XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10 Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
ESTUDO DE CAPACIDADE DE ARMAZENAGEM E FROTA EM UMA EMPRESA DO RAMO DE BEBIDAS bianca dornellas pesquero (Unesp )
[email protected] Natalia da Silva Ribeiro (Unesp )
[email protected] Andreia Maria Pedro (Unesp )
[email protected] Jose Roberto Dale Luche (Unesp )
[email protected]
Este trabalho apresenta um estudo de caso em uma empresa de bebidas de grande porte, que sofre com o problema de falta de insumos. Por meio da análise de cinco Porquês, foi possível encontrar as causas fundamentais do problema, sendo elas o dimensionamento errado de frota de entregas e capacidade baixa de armazenagem de insumos. Com a ajuda de simuladores de consumo, foi possível determinar a frota necessária e quantificar o espaço físico para o armazenamento das cargas. Baseados nestes resultados e levando em consideração o custo, foi possível determinar que a solução mais eficiente para a diminuição do problema inicial é o aumento físico da capacidade de armazenagem, mesmo demandando tempo. Para uma solução imediata considerou o aumento da frota como uma medida paliativa.
Palavras-chaves: Dimensionamento de Frota, Lean, armazenagem
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1. Introdução Um dos maiores problemas enfrentados por empresas de bens de consumo de grande porte pode ser descrito pela perda de sua produção, seja ela por qualquer motivo. Sabe-se que, por menor que seja o tempo de parada das linhas de produção, as perdas para a empresa podem ser grandes e, por este motivo, a indisponibilidade de recurso de produção se tornou um dos indicadores que mais têm sofrido acompanhamento. São vários os motivos de indisponibilidade em uma linha de produção, e pode-se citar como os exemplos mais comuns a falta de matéria-prima, seja por erro de programação de produção, falha no fornecedor ou no transporte; problemas mecânicos nas linhas; falta de peças para manutenção; problemas em etapas anteriores que se tornam gargalos, atrasando ou até mesmo parando toda a linha de produção. A empresa alvo do estudo possui uma gama de clientes muito alta e diversificada e o atendimento dos pedidos está sendo comprometido devido à falta de insumos para a produção. O baixo nível de serviço e os atrasos de produção impacta diretamente no financeiro da empresa e em sua credibilidade com o cliente. Neste cenário, torna-se necessário adotar medidas para otimizar a produção da empresa. O problema relacionado com este trabalho é identificar os fatores significativos para as paradas de produção relacionadas a falta de insumos em uma empresa de bens de consumo, com o objetivo de propor melhorias na frota de entrega de insumos, espaço e armazenagem e definir por meio de análise econômica a viabilidade de aumento da capacidade de armazenagem versus a viabilidade do aumento de investimento em transporte, determinando qual destes é o melhor investimento. A pesquisa constituiu em identificar a causa raiz do problema através da técnica Lean dos 5 porquês ilustrada na figura 1. Segundo Aquino (2013) é uma análise simples e efetiva e através dela é possível ir além dos sintomas e encontrar a causa raiz do problema, sem o uso de técnicas complexas. Esta técnica é usualmente utilizada quando os problemas envolvem fatores humanos.
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Figura 1 – Cinco Porquês do estudo de caso
Fonte: Elaborado pelo autor
O presente trabalho pode ser descrito como uma pesquisa-ação, uma vez que é realizada de forma a resolver um problema coletivo, no qual os pesquisadores estão envolvidos de modo cooperativo ou participativo (MIGUEL, 2007).
2. Base teórica Modelos de programação da produção são usados para planejamento de operações, programar a produção não é tarefa fácil uma vez que apresenta vários desafios pois trabalha com incertezas (VARAS et al., 2014). A produção é parte fundamental de qualquer sistema logístico, e pode ser afetada por diversos fatores externos. De acordo com Bowersox (2009), a logística integra informações, transporte, estoque, armazenagem, manuseio de materiais e embalagem. Para Carvalho (2010) o objetivo de qualquer sistema logístico é garantir a criação de valor para o cliente e a atividade armazenagem do produto dentro do armazém, sem
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qualquer outra operação associada, não acrescenta valor ao produto do ponto de vista do cliente, mas é uma atividade fundamental de um sistema logístico. Dentro de um sistema logístico a logística de suprimentos exerce grande influência dentro de um sistema produtivo, pois está diretamente ligada a entrada de insumos produtivos. De acordo com o Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP, 2013) o gerenciamento da cadeia de suprimentos planeja e controla o abastecimento de insumos, fluxos de armazenagem e informação da origem ao ponto de consumo. Basicamente, a logística de suprimento pode ser descrita como todos os processos e informações necessárias do ponto de origem da matéria-prima até a produção, desde a geração da necessidade de compra, até a movimentação no armazém interno, possibilitando então a produção. Normalmente a produção e o consumo não são realizados no mesmo local, e torna-se necessário a implantação de políticas de armazenagem. A principal função dos sistemas de armazenagem é receber e registrar a entrada de materiais, armazenar materiais até que sejam solicitados, e em seguida, registrar a saída de produtos do inventário e enviá-los em resposta a pedidos dos clientes internos ou externos (ACCORSI et al., 2014). Os estoques são necessários, pois, atualmente, não existem transportes suficientemente rápidos e a um custo razoável que consigam entregar o produto ao cliente logo após a sua fabricação. Sendo assim, a armazenagem reduz os custos totais do sistema logístico ao viabilizar uma frota de transportes menor, colocando os produtos mais perto do consumidor final, facilitando o acesso e garantindo o nível de serviço (CARVALHO, 2010). Para Yaghini e Khandaghabadi (2013) o termo frota pode ser usado em diferentes contextos e refere-se aos equipamentos utilizados para a movimentação de materiais, como o vagão, locomotiva, caminhão, automóvel, recipiente.
Para Sayarshad e Reza (2010) o
dimensionamento da frota é uma questão importante para prestadores de serviços de transporte, e em sistemas de manuseio de materiais utilizados para as operações de fabricação.
3.
Definição do problema A empresa estudada é uma multinacional brasileira de grande porte, de capital
aberto, produtora de bens de consumo, situada no Vale do Paraíba. Atua no segmento de bebidas, sendo a maior empresa da América Latina e integrando a maior plataforma deste 4
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segmento no mundo. Responsável pela produção e comercialização de algumas das maiores marcas de cervejas, refrigerantes e bebidas do mundo, atuando em 14 países. Um dos principais problemas encontrados na empresa está relacionado à entrega de insumos que neste caso específico é a lata de alumínio. A planta estudada possui uma demanda diária muito alta do insumo em questão, porém possui grande deficiência no que diz respeito a espaço para armazenagem. Por diversas vezes, estes insumos são armazenados em endereços destinados a produtos acabados, ou mesmo outros insumos, prejudicando a suficiência e a política de estoque destes itens. Por este motivo, a empresa trabalha com o sistema just-in-time, ou estoque sobre rodas, para que seja possível o suprimento desta necessidade diária. Há deficiência também na frota da transportadora que realiza as entregas, sendo ela muito limitada e criando um cenário completamente desfavorável, onde não é possível manter um estoque do insumo, ocasionando constantes paradas da linha de produção.
4. Resultados Através da análise dos cinco Porquês, pode-se constatar que o espaço para armazenagem é insuficiente e que o dimensionamento da frota é feito de maneira errada, sendo estas as causas fundamentais do problema de falta de insumo. A Figura 2 descreve a problemática do estudo de caso. Figura 2 – Problemática
FALTA DE LATAS
CAPACIDADE DE ARMAZENAGEM
FROTA
ANÁLISES DE CUSTO PARA
- ANÁLISE DA FROTA IDEAL - ANÁLISE DE CUSTOS PARA AUMENTO DA FROTA
AMPLIAÇÃO DO ARMAZÉM
Fonte: Elaborado pelo autor
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O trabalho foi desenvolvido através das análises destes dois ramos, a fim de comparação de viabilidade.
4.1.
Armazenagem A planta estudada possui três linhas de produção que trabalham 24h por dia, todos os
dias da semana. A capacidade produtiva diária de cada linha, demanda as seguintes quantidades de insumo lata de alumínio: Linha 1: 120.000 latas por hora - 2.880.000 latas por dia; Linha 2: 120.000 latas por hora - 2.880.000 latas por dia; Linha 3: 60.000 latas por hora - 1.440.000 latas por dia. Para o cálculo de consumo por hora de produção, é necessário levar em consideração a eficiência acumulada de cada uma das linhas. Considerando uma média de 80% de eficiência, obtém-se o consumo através da multiplicação da capacidade nominal pela eficiência acumulada do mês: C1 = 96.000 latas/hora; C2 = 96.000 latas/hora e C3 = 48.000 latas/hora, sendo C1, C2 e C3, os consumos da linha 1, linha 2 e linha 3, respectivamente. A partir destes valores, obtém-se o consumo de latas/hora na unidade, CT = 240.000 latas/hora. A unidade tem a capacidade de armazenagem de quatro horas de produção, portanto, a capacidade de armazenagem é de 960.000 latas, aproximadamente 5 carretas. Uma das alternativas para suprir a demanda de armazenagem é aumentar a capacidade de armazenagem da unidade. Para isto, é preciso levar em consideração o espaço necessário para armazenagem de uma carga e o valor por metragem de armazém construído. Dados fornecidos pela empresa indicam que a metragem necessária para armazenar uma carga de latas é de 28,70 m². Considerando que o valor médio de mercado para construção do armazém é de R$1.800,00 pelo metro quadrado, para aumentar a capacidade de armazenagem em uma carga de latas, é necessário aproximadamente R$51.660,00.
4.2.
Análise de frota
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Determinando a capacidade de armazenagem da unidade, é preciso saber se a frota disponível é capaz de atender a demanda. Para isso, é utilizado o simulador de consumo e nele são colocados os valores de horas cheias de produção, valor correspondente às três linhas rodando com a eficiência acumulada do mês, ou seja 144.000 latas/hora para as latas de 350 ml e 96.000 latas/hora para as latas de 269 ml.
Figura 3 – Simulador de entregas
F onte: Elaborado pelo autor
Através do simulador, chega-se ao número de 16 entregas/dia para latas 350 ml e oito entregas/dia para latas 269 ml. A frota disponível consegue supri a demanda, porém é 7
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limitada, neste cenário qualquer imprevisto poderá ocasionar a ruptura de produção. A figura 4 ilustra o planejamento de entregas para a frota.
Figura 4 – Entregas
Fonte: Elaborado pelo autor
Para evitar possíveis paradas de produção por falta de insumo uma alternativa seria aumentar a frota disponível. Segundo a transportadora que realiza este serviço pra a unidade, o custo mensal de um conjunto na frota é dividido em custo fixo, ou seja, custos com salário do motorista, depreciação mensal, documentação e renovação da frota e custo variável, combustível, pneus e manutenção. O custo fixo mensal é, aproximadamente, R$14.426,00 e o custo variável é, aproximadamente, R$0,93 por quilômetro rodado. Considerado em média duas a três viagens por dia, um conjunto de frota necessário para suprir a demanda, custaria em média para a transportadora R$39.536,00 por mês. Considerando os valores de custos administrativos (5%), lucro (8%) e impostos (21,65%), os custos de um conjunto a mais na frota, podem chegar a R$53.235,00 por mês para a empresa.
5.
Conclusões e perspectivas para pesquisa futura Por meio das análises dos cinco porquês, pode-se concluir que as principais causas
da falta de insumos na empresa estão relacionadas com o dimensionamento da frota e com a baixa capacidade de armazenagem de insumos no armazém. Identificadas as causas do problema, estudos foram realizados para solucionar o problema de falta de insumo, para isso
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foram consideradas como soluções aumentar a capacidade de armazenagem ou aumentar a frota de transporte. Conclui-se através dos dados obtidos que financeiramente a opção do aumento da capacidade de armazenagem é mais vantajosa, uma vez que não é um gasto fixo mensal para a unidade, sendo esta uma solução definitiva. Seria possível trabalhar com um estoque de segurança na unidade e a programação seria realizada para suprir este estoque de segurança e não a produção do dia, diminuindo a criticidade de todas as etapas da entrega do insumo. Tendo em vista que a empresa precisa de uma solução imediata e que a construção do armazém demandaria um tempo relativamente alto, recomenda-se o aumento da frota de transporte como solução paliativa, até que o aumento do armazém seja realizado. A fim de diminuir os gastos com a frota, recomenda-se a empresa não contratar conjuntos e sim apenas a carreta, utilizando os cavalos já existentes na frota para viagens, e um cavalo fixo na empresa. Nessa configuração os cavalos que realizam as viagens não precisam aguardar o tempo de descarga e consegue-se diminuir o tempo de viagem para a próxima carga solicitada, diminuindo o risco de atrasos e falta do insumo por falta de carros. Para um estudo futuro a análise de dados históricos de volume e venda da companhia, será uma alternativa para ajustar a programação de produção. Com esta análise, a tendência é de que a programação sofra menos modificações, possibilitando uma análise precisa da programação de insumos e conseguintemente diminuindo o risco de indisponibilidades nas linhas de produção.
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