ALVENARIA ESTRUTURAL: PROCESSOS EXECUTIVOS E CONTROLE TECNOLÓGICO EM EDÍFICIOS EM BLOCOS DE CONCRETO NO DISTRITO FEDERAL E GOIÁS

UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA FACULDADE DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL

ALVENARIA ESTRUTURAL: PROCESSOS EXECUTIVOS E CONTROLE TECNOLÓGICO EM EDÍFICIOS EM BLOCOS DE CONCRETO NO DISTRITO FEDERAL E GOIÁS

LEONARDO CAPPELLESSO BIGOLIN

ORIENTADOR: ELIANE KRAUS DE CASTRO

MONOGRAFIA DE PROJETO FINAL EM ALVENARIA ESTRUTURAL

BRASÍLIA / DF: MARÇO / 2013

UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA FACULDADE DETECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL

ALVENARIA ESTRUTURAL: PROCESSOS EXECUTIVOS E CONTROLE TECNOLÓGICO EM EDIFÍCIOS EM BLOCOS DE CONCRETO NO DISTRITO FEDERAL E GOIÁS

LEONARDO CAPPELLESSO BIGOLIN

MONOGRAFIA DE PROJETO FINAL SUBMETIDA AO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL DA UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU BACHAREL EM ENGENHARIA CIVIL.

APROVADA POR:

_________________________________________ ELIANE KRAUS DE CASTRO, D.Sc ENC-UNB (ORIENTADOR)

_________________________________________ CLÁUDIO HENRIQUE DE ALMEIDA FEITOSA PEREIRA, D.Sc. ENC-UNB (EXAMINADOR INTERNO)

_________________________________________ GILSON MARAFIGA PEDROSO M.Sc, IFTO (EXAMINADOR EXTERNO)

DATA: BRASÍLIA / DF, 01 de MARÇO de 2013

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FICHA CATALOGRÁFICA BIGOLIN, LEONARDO CAPPELLESSO Alvenaria estrutural – Alvenaria estrutural: processos executivos e controle tecnológico em edifícios em blocos de concreto no Distrito Federal e Goiás [Distrito Federal] 2012. Viii, 142 p, 297 mm (ENC/FT/UnB, Bacharel, Engenharia Civil, 2012) Monografia de Projeto Final – Universidade de Brasília. Faculdade de Tecnologia. Departamento de Engenharia Civil e Ambiental.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA BIGOLIN, L.C. (2012). Alvenaria estrutural: processos executivos e controle tecnológico em edifícios em blocos de concreto no Distrito Federal e Goiás. Monografia de Projeto Final, Publicação G.PF-001/12, Departamento de Engenharia Civil e Ambiental, Universidade de Brasília, Brasília, DF, 107 p.

CESSÃO DE DIREITOS NOME DO AUTOR: Leonardo Cappellesso Bigolin TÍTULO DA MONOGRAFIA DE PROJETO FINAL: Alvenaria estrutural: processos executivos e controle tecnológico em edifícios em blocos de concreto no Distrito Federal e Goiás. GRAU/ANO: Bacharel em Engenharia Civil / 2013 É concedida à Universidade de Brasília a permissão para reproduzir cópias desta monografia de Projeto Final e para emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos. O autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte desta monografia de Projeto Final pode ser reproduzida sem a autorização por escrito do autor.

_____________________________ Leonardo Cappellesso Bigolin AOS 06 Bloco C Apt° 602 – Octogonal 70660-063 – Brasília/DF - Brasil

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Resumo: A realidade atual do mercado de construção civil é a busca, cada vez mais intensa, da racionalização, minimização absoluta dos desperdícios, redução dos custos e aumento da produtividade. A alvenaria estrutural vem se mostrando um sistema que atende estas exigências e que vem se desenvolvendo. Mas apesar deste crescimento, observa-se um despreparo dos profissionais brasileiros da área ao se depararem com este sistema construtivo o que, muitas vezes, faz com que o potencial que a alvenaria estrutural tem, em relação a custos e produtividade, não seja alcançado. O presente trabalho mostra uma descrição do processo construtivo e controle tecnológico em obras em alvenaria estrutural em blocos de concreto e trata todo o aspecto introdutório relativo às unidades de alvenaria, argamassa, graute e elementos de alvenaria. Foram visitadas três obras, e com o auxilio de uma lista de verificação desenvolvida durante a realização deste trabalho de conclusão de curso, foram feitas as observações pertinentes sobre cada detalhe dessa lista e, em seguida, uma analise e conclusão que se encontram ao final do trabalho.

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SUMÁRIO 1

INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 1 1.1 OBJETIVO GERAL .................................................................................................... 1 1.1.1 OBJETIVO ESPECÍFICO ................................................................................... 1

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FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................................................... 3 2.1 BREVE HISTÓRICO .................................................................................................. 3 2.2 ALVENARIA ESTRUTURAL NO BRASIL ............................................................. 7 2.3 CONCEITOS BÁSICOS ............................................................................................. 8 2.3.1 UNIDADES DE ALVENARIA ........................................................................... 9 2.3.2 ARGAMASSA ................................................................................................... 13 2.3.3 GRAUTE ............................................................................................................ 15 2.3.4 ARMADURAS .................................................................................................. 16 2.4 POTENCIAL, LIMITAÇÕES, VANTAGENS E DESVANTAGENS .................... 17 2.4.1 POTENCIAL E VANTAGENS ......................................................................... 17 2.4.2 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS ............................................................... 18 2.5 O PROJETO ARQUITETÔNICO............................................................................. 19 2.6 PROCESSOS DE EXECUÇÃO ................................................................................ 20 2.6.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO ..................................................................... 20 2.6.2 EXECUÇÃO DA ALVENARIA ....................................................................... 23 2.6.3 GRAUTEAMENTO........................................................................................... 31 2.6.4 JUNTAS À PRUMO .......................................................................................... 34 2.6.5 JUNTAS DE CONTROLE ................................................................................ 36 2.6.6 JUNTAS DE DILATAÇÃO .............................................................................. 38 2.6.7 VERGAS E CONTRA-VERGAS ...................................................................... 39 2.6.8 CINTAS DE AMARRAÇÃO ............................................................................ 41 2.6.9 ENCONTRO DE LAJES COM PAREDES ...................................................... 42 2.6.10 INSTALAÇÕES................................................................................................. 44 2.6.11 REVESTIMENTO ............................................................................................. 47 2.7 CONTROLE TECNOLÓGICO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS................ 51 2.7.1 CONTROLE TECNOLÓGICO DE BLOCOS ESTRUTURAIS DE CONCRETO ..................................................................................................................... 51 2.7.2 CONTROLE TECNOLÓGICO DA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO . 52 2.7.3 2.7.4

3 4

CONTROLE TECNOLÓGICO DO GRAUTE ................................................. 54 CONTROLE TECNOLÓGICO DE ELEMENTOS DE ALVENARIA ........... 54

METODOLOGIA ........................................................................................................... 57 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................................ 59 4.1 OBRA A .................................................................................................................... 59 4.1.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO DA OBRA A .............................................. 60 v

4.1.2

ELEVAÇÃO DA ALVENARIA DA OBRA A ................................................ 60

4.1.3 GRAUTEAMENTO DA OBRA A .................................................................... 63 4.1.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS DA OBRA A ............................................... 63 4.1.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO E ENCONTRO DE LAJES COM PAREDES DA OBRA A............................................................................................................................ 64 4.1.6 JUNTAS À PRUMO, JUNTAS DE CONTROLE E JUNTAS DE DILATAÇÃO DA OBRA A ............................................................................................ 65 4.1.7 INSTALAÇÕES DA OBRA A .......................................................................... 66 4.1.8 REVESTIMENTO DA OBRA A ...................................................................... 67 4.1.9 CONTROLE TÉCNOLÓGICO DA OBRA A .................................................. 67 4.2 OBRA B .................................................................................................................... 68 4.2.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO DA OBRA B .............................................. 69 4.2.2 ELEVAÇÃO DA ALVENARIA DA OBRA B ................................................. 69 4.2.3 GRAUTEAMENTO DA OBRA B .................................................................... 73 4.2.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS DA OBRA B ............................................... 74 4.2.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO E ENCONTRO DE LAJES COM PAREDES DA OBRA B ............................................................................................................................ 75 4.2.6 JUNTAS À PRUMO, JUNTAS DE CONTROLE E JUNTAS DE DILATAÇÃO DA OBRA B ............................................................................................. 76 4.2.7 INSTALAÇÕES DA OBRA B .......................................................................... 77 4.2.8 REVESTIMENTO DA OBRA B ....................................................................... 78 4.2.9 CONTROLE TECNOLÓGICO DA OBRA B................................................... 79 4.3 OBRA C .................................................................................................................... 80 4.3.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO DA OBRA C .............................................. 81 4.3.2 ELEVAÇÃO DA ALVENARIA DA OBRA C ................................................. 82 4.3.3 GRAUTEAMENTO DA OBRA C .................................................................... 84 4.3.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS DA OBRA C ............................................... 85 4.3.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO E ECONTRO DE LAJES COM PAREDES DA OBRAC 86 4.3.6 JUNTAS À PRUMO, JUNTAS DE CONTROLE E JUNTAS DE DILATAÇÃO DA OBRA C ............................................................................................. 87 4.3.7 INSTALAÇÕES DA OBRA C .......................................................................... 88 4.3.8 REVESTIMENTO DA OBRA C ....................................................................... 89 4.3.9 CONTROLE TECNOLÓGICO DA OBRA C................................................... 90 4.4 RESUMO DOS RESULTADOS............................................................................... 93 4.4.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO ..................................................................... 93 4.4.2 ELEVAÇÂO DA ALVENARIA ....................................................................... 93 4.4.3 GRAUTEAMENTO........................................................................................... 94 vi

4.4.4

VERGAS E CONTRA-VERGAS ...................................................................... 95

4.4.5 4.4.6 4.4.7 4.4.8 4.4.9 4.4.10

CINTAS DE AMARRAÇÃO ............................................................................ 95 JUNTAS À PRUMO .......................................................................................... 96 JUNTAS DE CONTROLE E DE DILATAÇÃO .............................................. 96 INSTALAÇÕES................................................................................................. 96 REVESTIMENTO: ............................................................................................ 97 CONTROLE TECNOLÓGICO ......................................................................... 97

5 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 98 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 101 APÊNDICE ........................................................................................................................... 107 A1 LISTA DE VERIFICAÇÃO ......................................................................................... 107

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LISTA DE TABELAS Tabela 2.1- Tolerâncias no serviço de marcação (Roman et al., 2002) ................................... 26 Tabela 2.2 - Limites para junta de controle (NBR 15961-1 - Alvenaria estrutural – Blocos de concreto – parte 1: projeto, 2011). ........................................................................................... 37 Tabela 4.1 - Variação da resistência dos blocos, do graute, da argamassa e dos prismas da Obra B de em função do pavimento ......................................................................................... 69 Tabela 4.2 - Ensaio de blocos realizados pelas obras visitadas. .............................................. 97

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LISTA DE FIGURAS Figura 2.1 - Pirâmide de Queóps no Egito. 3000 a.C. (www.infoescola.com). ......................... 3 Figura 2.2 – Cidade de Arg-é Bam no Irã (www.mulher-e-cia.blogspot.com.br). .................... 4 Figura 2.3 – Catedral de Notre Dame em Paris (www.atcblogarteduca.blogspot.com.br). ....... 5 Figura 2.4 – Coliseu em Roma, 70 d.C. (www.sogeografia.com.br). ........................................ 5 Figura 2.5 – Monadnock Building em Chicago (www.tumblr.com). ........................................ 6 Figura 2.6 – Bloco canaleta (www.mundotop.com). ............................................................... 10 Figura 2.7 - Blocos elétricos (www.comunidadedaconstrução.com.br). ................................. 10 Figura 2.8 – Bloco “J” (blocosmorumbi.com.br). .................................................................... 11 Figura 2.9 - Famílias 14x39 cm e 14x29 cm de blocos de concreto (ABCP). ......................... 11 Figura 2.10 - Dimensões reais e dimensões nominais (RAMALHO & CORRÊA, 2003). ..... 12 Figura 2.11 - Assentamento de blocos estruturais sobre argamassa de boa trabalhabilidade (www.obra24horas.com.br)...................................................................................................... 14 Figura 2.12 - Graute endurecido em uma fiada de blocos canaleta (Imagem do autor). ......... 15 Figura 2.13 - Ponto de armação (Imagem do autor). ............................................................... 16 Figura 2.14 – Blocos 14x34 cm e 14x54 cm (Imagem do autor). ............................................ 21 Figura 2.15 – Amarrações de encontro de paredes com blocos da modulação 15x40 cm (ROMAN et al., 2002).............................................................................................................. 21 Figura 2.16 – Exemplo de paginação (www.pauluzzi.com.br). ............................................... 22 Figura 2.17 - Assentamento do bloco de referência para a marcação da primeira fiada (FRANCO, 2007). .................................................................................................................... 24 Figura 2.18 - Esticamento de linhas a partir dos blocos estratégicos (FRANCO, 2007). ....... 25 Figura 2.19 - Assentamento dos demais blocos da primeira fiada iniciando-se pelos blocos externos (FRANCO, 2007). ..................................................................................................... 26 Figura 2.20 – Escantilhões metálicos posicionados (FRANCO, 2007). .................................. 27 Figura 2.21 – Juntas de argamassa horizontais (longitudinais e transversais) e verticais (SANTOS, 1998). ..................................................................................................................... 28 ix

Figura 2.22 – Utilização de palheta para aplicação de argamassa de assentamento (www.construfacilrj.com.br). ................................................................................................... 29 Figura 2.23 - Utilização de canaleta para aplicação da argamassa (www.scanmetal.com.br). 29 Figura 2.24 – Utilização de bisnaga para aplicação de argamassa (www.revistaprisma.com.br). ................................................................................................... 30 Figura 2.25 – Assentamento em forma de castelo (POZZOBON, 2003). ............................... 31 Figura 2.26 - Grauteamento utilizando fôrma metálica trapezoidal (SANTOS, 1998). .......... 32 Figura 2.27 – Ponto de inspeção confeccionado com marreta e ponteira (POZZOBON, 2003). .................................................................................................................................................. 33 Figura 2.28 - Ponto de inspeção com bloco elétrico (POZZOBON, 2003). ............................ 33 Figura 2.29 – Amarração por inserto metálico em forma de “U” (POZZOBON, 2003). ........ 34 Figura 2.30 – Amarração com ferragem em “L” (POZZOBON, 2003). ................................. 35 Figura 2.31 - Amarração com tela metálica (POZZOBON, 2003). ......................................... 35 Figura 2.32 - Junta de controle em interseção em "T" (POZZOBON, 2003). ......................... 36 Figura 2.33 - Execução da junta de dilatação com EPS (POZZOBON, 2003). ....................... 38 Figura 2.34 – Verga e contra-verga com blocos canaleta (Imagem do autor). ........................ 39 Figura 2.35 – Verga pré-fabricada de concreto (CONTE, 2010). ............................................ 41 Figura 2.36 – Cintas de amarração (imagem do autor). ........................................................... 42 Figura 2.37 – Modulação piso a teto (RAMALHO & CORRÊA, 2003). ................................ 43 Figura 2.38 – Modulação piso a piso (RAMALHO & CORRÊA, 2003). ............................... 44 Figura 2.39 – Septo de bloco cortado para a passagem de tubulações (POZZOBON, 2003). . 45 Figura 2.40 – Execução dos pontos de instalações (POZZOBON, 2003). .............................. 46 Figura 2.41 – Fissuras de retração por secagem ocorrendo nas juntas de assentamento (POZZOBON, 2003). ............................................................................................................... 48 Figura 2.42 - Revestimento de argamassa assentado diretamente sobre o bloco de concreto (POZZOBON, 2003). ............................................................................................................... 49 Figura 2.43 - Revestimento interno de gesso (imagem do autor). ........................................... 50 x

Figura 2.44 - Ensaio de resistência à compressão de um bloco estrutural de concreto (www.brascontec.com.br). ....................................................................................................... 52 Figura 2.45 – Corpo de prova para o ensaio a compressão da argamassa (PARSEKIAN, 2012). .............................................................................................................. 53 Figura 2.46 - Corpo de prova de graute submetido ao ensaio de resistência à compressão (POZZOBON, 2003). ............................................................................................................... 54 Figura 2.47 – Prisma sendo ensaiado à compressão (POZZOBON, 2003). ............................ 55 Figura 2.48 - Ensaio em obra de tração na flexão de alvenaria (PARSEKIAN, 2012). .......... 56 Figura 3.1 - Metodologia. ......................................................................................................... 58 Figura 4.1 - Situação da Obra A no dia da visita. .................................................................... 59 Figura 4.2 - Ponto de grauteamento onde a argamassa de assentamento impede o contato do graute com a laje. ..................................................................................................................... 61 Figura 4.3 - Blocos de concreto armazenados a céu aberto. .................................................... 61 Figura 4.4 - Não preenchimento da argamassa de assentamento na junta vertical. ................. 62 Figura 4.5 - Execução de castelos em encontro de paredes. .................................................... 63 Figura 4.6 - Contra-verga com blocos canaletas. ..................................................................... 64 Figura 4.7 - Fiada de respaldo executada com blocos estruturais comuns. ............................. 65 Figura 4.8 - Tubulação vertical passando por shafts e a horizontal por baixo da laje. ............ 66 Figura 4.9 - Shafts moldados no canteiro de obras. ................................................................. 67 Figura 4.10 - Situação da Obra B no dia da visita.................................................................... 68 Figura 4.11 - Esticamento de linha para assentamento da primeira fiada. ............................... 70 Figura 4.12 - Aplicação da argamassa apenas nos septos longitudinais. ................................. 70 Figura 4.13 - Aplicação vertical da argamassa na Obra B. ...................................................... 71 Figura 4.14 - Utilização de escantilhões na Obra B. ................................................................ 71 Figura 4.15 - Ponto de grauteamento onde a argamassa de assentamento impede o contato do graute com a laje. ..................................................................................................................... 72 Figura 4.16 - Elevadores da Obra B. ........................................................................................ 73 xi

Figura 4.17 - Ponto de inspeção realizado na Obra B .............................................................. 74 Figura 4.18 – Apoios das vergas da Obra B. No vão de baixo a maneira correta e no de cima a incorreta. ................................................................................................................................... 75 Figura 4.19 - Cinta de amarração antes de ser grauteada. ........................................................ 76 Figura 4.20 - Telas metálicas para garantir a estabilidade das paredes de vedação. ................ 77 Figura 4.21 - Shaft de passagem de tubulação hidrosanitária com detalhe na tubulação horizontal sendo transportada por baixo da laje. ...................................................................... 78 Figura 4.22 - Revestimento interno de gesso na Obra B. ......................................................... 79 Figura 4.23 - Situação da Obra C no dia da visita.................................................................... 80 Figura 4.24 - Abertura para os quadros de luz em conformidade com a modulação dos blocos. .................................................................................................................................................. 81 Figura 4.25 – Blocos estruturais de concreto armazenados a céu aberto na Obra C. .............. 83 Figura 4.26 - Utilização de grua para elevar materiais e blocos estruturais. ............................ 83 Figura 4.27 - Vedação de pontos de inspeção de grauteamento na primeira fiada. ................. 84 Figura 4.28 –Contra-vergas e vergas com blocos canaletas na Obra C. .................................. 85 Figura 4.29 - Cinta de amarração na quinta fiada do fosso de elevador. ................................. 86 Figura 4.30 - Colocação de tela metálica para garantir estabilidade de parede de vedação. ... 87 Figura 4.31 - Preenchimento da junta de dilatação com isopor. .............................................. 88 Figura 4.32 - Tubulação hidrossanitária vertical passando por shafts e a horizontal por baixo da laje. ...................................................................................................................................... 89 Figura 4.33 - Revestimento interno de gesso. .......................................................................... 90 Figura 4.34 - Blocos estruturais separados para os ensaios de bloco recomendados pela norma NBR 12118 (2010). .................................................................................................................. 91 Figura 4.35 - Corpos de prova de argamassa de assentamento e graute para a o ensaio de resistência à compressão. ......................................................................................................... 92 Figura 4.36 - Prismas ocos e preenchidos com graute a espera do ensaio à compressão de prismas. .................................................................................................................................... 92

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1

INTRODUÇÃO O Brasil apresentou um grande crescimento econômico nos últimos anos, isso gerou

uma grande expansão no mercado imobiliário justificado pelo aumento do poder aquisitivo das famílias e o surgimento de programas de financiamento como o Minha Casa Minha Vida da Caixa Econômica Federal que possuem o intuito de reduzir o grande déficit habitacional presente no Brasil. Com essa grande expansão do mercado, um aumento da competitividade no setor foi inevitável. As empresas que sobrevivem nessa área buscaram, de alguma forma, aprimorar o seu processo construtivo visando o aumento da produtividade e redução dos custos. E neste contexto, a alvenaria estrutural apresentou-se como uma alternativa que incorpora facilmente os conceitos de racionalização, produtividade e qualidade, produzindo ainda,

construções

com

bom

desempenho

tecnológico

aliado

a

baixos

custos.

(ARAÚJO, 1995 apud POZZOBON, 2003). Mas apesar de sua simplicidade, muitas vezes o seu potencial não é inteiramente explorado o que, na maioria dos casos, é consequência de profissionais com pouca experiência no sistema. Por isso, o engenheiro deve conhecer em detalhes todos os processos construtivos que são empregados em um empreendimento em alvenaria estrutural de qualidade, e com baixos custos para garantir a produtividade e economia que o sistema dispõe sem a ocorrência de patologias.

1.1

OBJETIVO GERAL Como objetivo geral deste trabalho, pretende-se analisar edificações de vários

pavimentos utilizando o sistema alvenaria estrutural com blocos de concreto no Distrito Federal e Goiás considerando os procedimentos construtivos no que diz respeito à execução e controle tecnológico.

1.1.1 OBJETIVO ESPECÍFICO Desenvolver uma lista de verificação, baseada nas normas e bibliografia acerca da alvenaria estrutural, listando as etapas que compõem a execução do controle da modulação, da 1

execução da alvenaria, do grauteamento, das juntas à prumo, das juntas de controle, das juntas de dilatação, das vergas e contra-vergas, das cintas de amarração, do encontro de lajes com paredes, das instalações, do revestimento e do controle tecnológico. Observar através de vistorias in loco, os procedimentos executivos listados na lista de verificação elaborada. Comparar os métodos de execução das etapas descritas com a bibliografia e normas existentes sobre o assunto, assim como a verificação do grau de controle tecnológico nas obras visitadas.

2

2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS Com o objetivo de fornecer os conhecimentos básicos a respeito da alvenaria estrutural

em blocos de concreto, este capítulo abordará assuntos como o histórico da alvenaria, os principais componentes e a terminologia que vem com o sistema estrutural, suas vantagens e desvantagens em relação a outros sistemas, principais processos executivos e o controle tecnológico. Ao término da leitura deste capítulo espera-se que seja possível avaliar, ao menos de maneira simplória, os dados coletados e o resultado obtido com a realização deste trabalho.

2.1

BREVE HISTÓRICO A alvenaria é usada como sistema estrutural desde a época que o homem saiu das

cavernas. Inicialmente eram apenas pedras colocadas umas sobre as outras como a pirâmide de Queóps, mostrada na Figura 2.1. Esta foi, por muito tempo, considerada a construção humana

mais

alta,

executada

simplesmente

empilhando-se

blocos

de

arenito

(PARSEKIAN, 2009).

Figura 2.1 - Pirâmide de Queóps no Egito. 3000 a.C. (www.infoescola.com).

3

Segundo Parsekian (2009), o adobe, um tijolo secado ao sol produzido com solo argiloso, areia, água e frequentemente material orgânico foi material utilizado em diferentes regiões como a Babilônia, Egito, Espanha e América do Sul. Hoje, a produção de blocos cerâmicos evoluiu muito, mas ainda existe a produção de adobe em algumas regiões do planeta. A Figura 2.2 mostra a cidade de Arg-é Bam que é conhecida como a maior estrutura em adobe, construída aproximadamente a 500 a.C.

Figura 2.2 – Cidade de Arg-é Bam no Irã (www.mulher-e-cia.blogspot.com.br).

Uma das maiores limitações encontradas em construções de alvenaria era o fato de que as estruturas deveriam ser executadas de maneira que houvesse apenas esforços de compressão, devido à baixa resistência a tração do material. Além disso, os vãos ficavam limitados ao tamanho do bloco de alvenaria disponível. Uma solução encontrada foi organizar os blocos em forma de arco. Sabe-se que quanto mais próximo de uma parábola o arco for, menos tração existirá na estrutura. Com isso, maiores vãos foram alcançados. Talvez os mais marcantes exemplos de estrutura que utilizaram esse procedimento para obtenção de grandes espaços internos tenham sido as catedrais góticas do final da Idade Média e começo do Renascimento. A Figura 2.3 mostra a foto da catedral de Notre Dame construída em Paris nos tempos medievais (PARSEKIAN, 2009).

4

Figura 2.3 – Catedral de Notre Dame em Paris (www.atcblogarteduca.blogspot.com.br).

Observa-se também a utilização de alvenaria em arco no anfiteatro Coliseu (Figura 2.4), construído por volta de 70 d.C. em Roma (PARSEKIAN, 2009).

Figura 2.4 – Coliseu em Roma, 70 d.C. (www.sogeografia.com.br).

5

Até o final do século XIX, projetos de alvenaria eram concebidos de maneira empírica, isso levava à construção de edificações de paredes com espessuras excessivas aumentando os custos significativamente. O grande exemplo dessa situação é o Monadnock Building, construído em Chicago e mostrado na Figura 2.5. Foi inaugurado em 1894, possui 16 pavimentos e as paredes vão reduzindo a sua espessura de 30 cm nos pavimentos mais elevados até um pouco mais de 1,80 m nas paredes do térreo. Foi considerado um marco para a engenharia da época (ROMAN et al., 2002).

Figura 2.5 – Monadnock Building em Chicago (www.tumblr.com).

Como o concreto armado foi contemporâneo à construção do Monadnock Building, trazendo soluções mais competitivas, o uso da alvenaria como estrutura foi abandonado como 6

opção viável no ponto de vista técnico e financeiro. Como consequência, perdeu-se muito conhecimento a respeito da alvenaria (ROMAN et al., 2002). Até a década de 50, os projetos que utilizavam a alvenaria como estrutura não dispunham um método racional de cálculo, eram dimensionados através de métodos empíricos. No início desta década, novos ensaios e pesquisas levaram ao desenvolvimento de um método racional de dimensionamento de alvenaria. E esse foi o marco inicial do sistema construtivo alvenaria estrutural que se diferencia da alvenaria resistente tradicional por ser dimensionado por métodos racionais e não empíricos. A partir dessa década, ocorreu uma grande evolução na engenharia de estrutura de alvenaria que se desenvolve até nos dias de hoje (GREGORIO, 2010). Com esses novos procedimentos de dimensionamento e execução aliado com a melhoria da qualidade dos materiais, tornaram a alvenaria estrutural competitiva para a construção de edifícios de até 16 pavimentos (ROMAN et al., 2002).

2.2

ALVENARIA ESTRUTURAL NO BRASIL Segundo Parsekian (2009), de maneira empírica, construções em alvenaria são

realizadas no Brasil por populações indígenas antes dos portugueses aqui chegarem. Mas edifícios de múltiplos andares, executados com blocos de qualidade e projetados racionalmente são encontrados desde a década de 60. Os primeiros edifícios em alvenaria estrutural surgiram em São Paulo, foram construídos em blocos de concreto e tinham uma arquitetura muito pobre. O primeiro grande fabricante brasileiro de blocos iniciou suas atividades em 1966. Nesta época, pouquíssimos projetistas dominavam os conceitos da alvenaria estrutural. Não havia, inclusive, uma norma brasileira para projetos de alvenaria estrutural, a primeira comissão para criá-la foi feita em 1977. Antes disso, utilizava-se, especialmente, a norma norte-americana (PARSEKIAN, 2009). A partir dos anos 90, o sistema construtivo ganhou grande força. Aliado ao surgimento de políticas de qualidade e produtividade, à baixa inflação, à criação de materiais e equipamentos nacionais para a produção de alvenaria e ao grande número de fornecedores, a alvenaria estrutural se tornou muito competitiva fazendo com que hoje em dia o sistema seja 7

extensivamente utilizado em todas as diferentes regiões do Brasil. Sua utilização é mais indicada para edificações residenciais de padrão baixo ou médio de até 12 pavimentos, aonde a redução de custos é considerável em relação aos sistemas estruturais existentes (PARSEKIAN, 2009; ROMAN et al., 2002; RAMALHO & CORRÊA, 2003).

2.3

CONCEITOS BÁSICOS Para realizar este estudo, deve-se apresentar a nomenclatura utilizada corriqueiramente

para a diferenciação entre os tipos de alvenaria (GREGORIO, 2010): - Alvenaria estrutural é um processo construtivo em que as paredes são utilizadas, simultaneamente como elementos de vedação e elementos resistentes e dimensionadas através de cálculo racional e não através de métodos empíricos; - A alvenaria de vedação é aquela que suporta apenas cargas devido ao peso próprio.

Além dessa diferenciação entre os tipos de alvenaria, outros termos devem ser devidamente apresentados (RAMALHO & CORRÊA, 2003): - Componente: entende-se como uma entidade básica que fará parte da estrutura. Os principais componentes da alvenaria estrutural são: blocos ou unidades de alvenaria, argamassa, graute e armadura; - Elementos: são partes suficientemente elaboradas da estrutura, compostas de no mínimo dois elementos. Como exemplo, podem-se citar as paredes, cintas e vergas.

O entendimento do comportamento dos diferentes componentes da alvenaria estrutural é de fundamental importância tanto na etapa de projeto quanto na de execução. A especificação errônea de algum desses pode ocasionar a patologias e, no pior dos casos à ruptura da estrutura. O mesmo pode acontecer se não houver devido cuidado no processo de construção (ROMAN et al., 2002).

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Deve-se analisar especialmente a qualidade dos blocos, da argamassa, do graute e das armaduras. Esses são os grandes responsáveis pelo desempenho da edificação. Ensaios periódicos devem ser realizados nesses materiais separadamente e em conjunto, a fim de garantir a conformidade com as especificações do projeto (ROMAN et al., 2002)..

2.3.1 UNIDADES DE ALVENARIA Segundo Roman et al. (2002), os principais materiais que constituem as unidades de alvenaria (tijolos e blocos) no Brasil são: - Cerâmica: unidades fabricadas a partir de uma mistura de argila e normalmente moldadas por extrusão; - Concreto: unidades constituídas por uma mistura de cimento, areia e brita, moldadas por vibro-prensagem; - Sílico-cálcario: unidades compostas por uma mistura homogênea e adequadamente proporcionada de cal e areia quartzosa, moldadas por prensagem e curadas por vapor a alta pressão; - Solo-cimento: unidades constituídas por uma mistura homogênea, compactada e endurecida de solo, cimento, água e, eventualmente, aditivos.

Além dessa classificação, as unidades de alvenaria são divididas de acordo com sua função: - Alvenaria de vedação: são blocos projetados para resistir apenas às cargas devido ao seu peso próprio e de pequenas parcelas de outras cargas que podem vir a ser absorvidas pelo elemento. Em sua execução são assentados com os furos na vertical. - Alvenaria estrutural: São blocos projetados para resistir a cargas verticais além do peso próprio. São assentados com os furos na vertical.

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Certas unidades foram desenvolvidas para se ajustarem a uma função específica. Alguns exemplos desses tipos de unidades estão listados abaixo:

- Bloco canaleta: utilizado para a confecção de vergas e contra-vergas e para cintas de amarração incluindo a fiada de respaldo. Esse bloco é mostrado na Figura 2.6;

Figura 2.6 – Bloco canaleta (www.mundotop.com).

- Bloco elétrico: confeccionados para acomodar as tubulações ou caixas que precisam ser executadas nas paredes (Figura 2.7);

Figura 2.7 - Blocos elétricos (www.comunidadedaconstrução.com.br). 10

- Bloco “J”: utilizado para apoiar lajes apoiadas nas paredes externas (Figura 2.8).

Figura 2.8 – Bloco “J” (blocosmorumbi.com.br).

Segundo Ramalho e Corrêa (2003), há ainda uma classificação quanto à dimensão do bloco. Sendo comuns aqueles blocos que têm suas dimensões de acordo com a NBR 6136. Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural (2007), e especiais àqueles que possuem formas e dimensões diversas das apresentadas nesta norma. A Figura 2.9 mostra duas famílias de blocos de concreto existentes no Brasil.

Figura 2.9 - Famílias 14x39 cm e 14x29 cm de blocos de concreto (ABCP).

11

Tomando como exemplo a família 14x29 cm, o primeiro número nos diz a largura real do bloco e o segundo número especifica o comprimento real do bloco com duas medidas modulares. Além das mostradas na Figura 2.9, uma família comumente utilizada no Brasil é a de 11,5x24 cm. As dimensões das unidades de alvenaria podem ser classificadas em nominais e reais. As dimensões reais são o comprimento, largura e altura real dos blocos. As dimensões nominais são as medidas reais dos blocos mais a espessura da junta convencional de 1 cm. (RAMALHO & CORRÊA, 2003). De acordo com as dimensões dos blocos é definida a modulação do projeto. O módulo (M) refere-se ao comprimento real do bloco mais a espessura da junta (J). A Figura 2.10 ilustra esse conceito. (RAMALHO & CORRÊA, 2003).

Figura 2.10 - Dimensões reais e dimensões nominais (RAMALHO & CORRÊA, 2003).

A NBR 6136 (2007), ainda divide os blocos de concreto em duas classes: classe AE e classe BE. Os blocos da classe AE são de uso geral, como em paredes externas e internas, acima ou abaixo do nível do solo, podendo extar expostos a intempéries sem receber revestimento de argamassa de cimento. Já os blocos da classe BE têm uso limitado para paredes acima do solo, em paredes externas com revestimento de argamassa e em paredes não expostas a intempéries. Por fim, as unidades podem ser vazadas ou maciças, sendo denominados blocos ou tijolos, respectivamente. Unidades com até 25% de índice de vazios são consideradas maciças e as que ultrapassarem este limite são classificadas como vazadas. As tensões resistentes das 12

unidades são, geralmente, calculadas em relação a sua área bruta, ou seja, divide-se a carga de ruptura pela área total do bloco, ocasionando em uma tensão resistente menor. Dessa maneira, quando nos referimos a um bloco com fbk de 6 MPa, por exemplo, estamos nos referindo à resistência de sua área bruta, exceto quando advertidos do contrário. Como a área de vazios dos blocos representa em média 50% da área bruta, para se descobrir a tensão em relação à área

líquida,

multiplica-se

o

valor

da

tensão

da

área

bruta

por

dois

(RAMALHO & CORRÊA, 2003).

2.3.2 ARGAMASSA Segundo Ramalho e Corrêa (2003), a argamassa de assentamento dos blocos tem o objetivo de solidarizar as unidades, transmitir e distribuir uniformemente as tensões entre as unidades de alvenaria, absorver pequenas deformações e prevenir a entrada de água e ventos na edificação. Para projetos de alvenaria estrutural, usa-se comumente, cimento e cal como aglomerantes e um agregado miúdo, geralmente areia. Deve-se adicionar água suficiente para produzir uma mistura plástica de boa trabalhabilidade. Nos últimos anos, a oferta por argamassas

industrializadas

com

aditivos

plastificantes

tem

crescido

muito

(ROMAN et al., 2002). A principal característica que a argamassa de assentamento deve apresentar em seu estado fresco é a trabalhabilidade. Uma argamassa de boa trabalhabilidade é espalhada facilmente na superfície do bloco e não escorre quando blocos de fiadas superiores são assentados, como mostra a Figura 2.11 na pagina seguinte (ROMAN et al., 2002). Além da trabalhabilidade, a argamassa deve ter retentividade ideal em seu estado fresco. Se a argamassa retiver água demais, a ancoragem entre a argamassa e o bloco de concreto será ineficiente. Por outro lado, se a argamassa apresentar baixa retentividade, esta perderá muita água para o bloco e não haverá líquido suficiente para a completa hidratação do cimento, ocasionando em fraca ligação entre a argamassa e o bloco. Deve-se observar que o bloco também deve apresentar retentividade ideal, o traço ideal de uma argamassa não evitaria a sua perda de água para um bloco muito poroso (ROMAN et al., 2002).

13

Figura 2.11 - Assentamento de blocos estruturais sobre argamassa de boa trabalhabilidade (www.obra24horas.com.br).

O endurecimento da argamassa também deve ocorrer com velocidade ideal. Argamassas que endurecem muito rápido prejudicam o assentamento das fiadas assim como o acabamento das juntas. Se o endurecimento for lento demais, prejudicará o ritmo da obra, uma vez que é recomendável assentar no máximo seis fiadas antes do endurecimento completo da argamassa (ROMAN et al., 2002). Além de apresentar as características citadas acima, o traço da argamassa deve ser tal que no seu estado endurecido apresente boa aderência e resistência ideal. Assim como a retentividade, uma boa aderência depende não apenas da argamassa, mas também do bloco de alvenaria. A aderência entre o bloco e a argamassa deve ser tal que a argamassa consiga absorver esforços tangenciais de cisalhamento e normais de tração sem se romper (ROMAN et al., 2002). A argamassa utilizada em projetos de alvenaria estrutural deve apresentar resistência à compressão suficiente para suportar os esforços a qual a parede estará submetida. Mas essa

14

resistência não deve ultrapassar a dos blocos, uma vez que quando isso acontece, a argamassa passa a absorver maiores tensões que o bloco, resultando em uma ruptura na junta (ROMAN et al., 2002).

2.3.3 GRAUTE O graute de preenchimento é um concreto com agregados graúdos de pequena dimensão e com elevada relação água/cimento. Segundo Roman et al. (2002), 100% do agregado graúdo passando pela peneira 12,5 mm e sua relação água/cimento deve estar entre 0,8 e 1,1. É um material mais fluido que o concreto convencional, usado para preencher completamente os vazios dos blocos aumentando a sua área bruta e, consequentemente a sua capacidade de resistência a compressão. Além disso, tem a finalidade de solidarizar as ferragens, quando utilizadas, à alvenaria fazendo com que o conjunto bloco, graute e armadura (quando houver) trabalhe monoliticamente. A Figura 2.12 abaixo mostra o graute, depois de endurecido, em uma fiada de blocos canaleta.

Figura 2.12 - Graute endurecido em uma fiada de blocos canaleta (Imagem do autor).

De acordo com a norma NBR 10837. Cálculo de alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto (1989), o graute deve ter sua resistência característica maior ou igual a duas vezes a resistência característica do bloco. Essa recomendação é justificada pelo fato que 15

a resistência característica do bloco é calculada de acordo com a área bruta e que o índice de vazios de um bloco esta em torno de 50%. Com isso, a resistência do graute deve ser no mínimo a mesma da resistência do bloco em relação a sua área líquida. Doravante, neste trabalho, será utilizado apenas o termo graute para designar o graute de preenchimento utilizado na alvenaria estrutural.

2.3.4 ARMADURAS As armaduras utilizadas na Alvenaria Estrutural são posicionadas para resistirem aos esforços de tração quando esses estiverem presentes de maneira significativa, estão sempre envolvidas por graute para garantir a monoliticidade do sistema. São as mesmas armaduras utilizadas nas estruturas de concreto armado. Ramalho e Corrêa (2003) citam a exceção das armaduras colocadas nas juntas das argamassas, o diâmetro dessas não deve ultrapassar a metade da espessura da junta e devem ter no mínimo 3,8 mm. A Figura 2.13 mostra um ponto de armação. Além do caso ilustrado, temos armaduras horizontais posicionadas no interior de blocos canaletas em vergas e contra-vergas e cintas de amarração.

Figura 2.13 - Ponto de armação (Imagem do autor). 16

2.4

POTENCIAL, LIMITAÇÕES, VANTAGENS E DESVANTAGENS Para escolher o sistema construtivo que melhor se adapta a determinado projeto, é

imprescindível conhecer as características dos sistemas disponíveis. Para fazer essa decisão, deve-se levar em consideração aspectos técnicos e econômicos. Nesse item, falarei sobre as principais vantagens e desvantagens do sistema alvenaria estrutural em relação aos sistemas existentes no mercado, principalmente o concreto armado que é tão bem estabelecido no Brasil em projetos de edifícios.

2.4.1 POTENCIAL E VANTAGENS A alvenaria estrutural tem a vantagem de poder incorporar facilmente os conceitos de racionalização, produtividade e qualidade produzindo construções com bom desempenho tecnológico aliado a baixos custos. Além disso, houve uma grande melhoria na qualidade dos materiais aliado a diversos trabalhos de pesquisas acerca do assunto nas últimas décadas, o que aumenta consideravelmente a viabilidade e segurança do sistema (ROMAN et al., 2002). Para esse sistema, a interligação entre todos os projetos envolvidos é indispensável, uma vez que não deve haver improvisos ou danificações não previstas nas paredes. Deve haver um maior grau de detalhamento do projeto. Essa exigência aumenta a produtividade, reduz perdas e retrabalhos e evita que decisões sejam tomadas pelo mestre da obra. Abaixo, as principais vantagens no uso da alvenaria estrutural: - Como as paredes são os elementos que resistem às cargas, não são necessários pilares e vigas, reduzindo o uso de concreto, ferragem e mão-de-obra de ferreiro, gerando grande economia; - Por não existirem pilares e vigas, há grande economia com fôrmas e escoramentos e a mão-de-obra envolvida, contribuindo também com o meio-ambiente e a circulação pelo canteiro de obra; - Como os blocos utilizados são de qualidade controlada e o controle na execução das paredes é rigoroso, pode-se reduzir a espessura do revestimento. No caso de uso de azulejos, esses podem ser colocados diretamente sobre o bloco;

17

- Há grande facilidade de encontrar ou treinar mão-de-obra, uma vez que a execução é simples, além disso, exige-se um número reduzido de equipes ou de subcontratados; - Normalmente, as obras que utilizam a alvenaria estrutural tem um ritmo mais flexível. Não há necessidade de esperar a cura do concreto de vigas e pilares e, se as lajes forem pré-moldadas o ritmo da obra estará desvinculado do tempo de cura; - Os projetos são fáceis de detalhar; - A supervisão da obra é facilitada; - Observam-se boas características de isolamento térmico e acústico, e de resistência ao fogo.

Deve-se desvincular da ideia que não há como executar projetos de arquitetura rica em alvenaria estrutural. Conhecendo-se o sistema construtivo, o arquiteto tem a possibilidade de realizar detalhamentos estéticos atraentes.

2.4.2 LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS As limitações da alvenaria estrutural começam a surgir a partir de edifícios com um sistema estrutural mais arrojado. A partir de um número de pavimentos, as forças induzidas pelos ventos ocasionam em grandes esforços de tração em algumas paredes, necessitando a colocação de armaduras e graute, isso pode reduzir as vantagens econômicas que a alvenaria estrutural oferece. Além disso, não é possível a execução de grandes espaços abertos como é possível com o concreto armado e o aço (RAMALHO & CORRÊA, 2003; ROMAN et al., 2002) Projetos bem interligados entre si podem gerar grandes facilidades como foi mencionado no item anterior, mas por outro lado, se a superposição de todos os projetos presentes na execução do edifício não for feita de maneira adequada ocorrerão problemas na etapa de execução.

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Abaixo, algumas outras desvantagens da alvenaria estrutural: - Impossibilidade de adaptar a arquitetura para outros usos. Uma vez que as paredes são as estruturas do edifício, essas não poderão ser removidas. Uma exceção é quando o calculista já imaginou a possibilidade da retirada de algumas paredes e observou a redistribuição dos esforços para as outras paredes. Nesse caso, apenas algumas paredes poderão ser modificadas; - Como já mencionado, o mercado de alvenaria estrutural carece de engenheiros experientes devido ao fato da maioria das universidades não ofertarem a disciplina acerca do assunto e quando é oferecida ela tem caráter optativo. Obras supervisionadas por engenheiros não experientes podem resultar em grandes prejuízos na qualidade e na parte financeira.

2.5

O PROJETO ARQUITETÔNICO Segundo Sonda (2005), o projeto arquitetônico constitui-se na “espinha dorsal” da

edificação. Todos os projetos complementares são realizados tomando como base o projeto arquitetônico. Dessa maneira, um projeto arquitetônico mal concebido, implicará a efeitos indesejados no empreendimento, comprometendo a produtividade e a execução, aumentando custos e reduzindo a vida útil do edifício. Dessa maneira, conceber o projeto arquitetônico é uma tarefa complicada, uma vez que o arquiteto deve contemplar todos os aspectos técnicos envolvidos na construção, atendendo-os da melhor maneira possível. É responsabilidade desse profissional, determinar as características da edificação (SONDA, 2005). No caso da alvenaria estrutural, é o arquiteto quem define qual será a modulação adotada no edifício assim como a medida de todos os cômodos, quantos pavimentos o edifício terá, quais paredes funcionarão como vedação, onde as tubulações irão passar e a posição de janelas e portas além de suas dimensões. É função do arquiteto, também, compatibilizar os projetos envolvidos. Os projetos estrutural, elétrico, hidrossanitário, paisagístico e executivo devem estar em harmonia entre si e com o projeto arquitetônico. Os detalhes construtivos devem ser apresentados de forma clara e objetiva (GREGORIO, 2010; SONDA 2005).

19

2.6

PROCESSOS DE EXECUÇÃO Esta parte do trabalho tem como o objetivo descrever em detalhes as principais etapas

construtivas presentes em uma obra em alvenaria estrutural, etapas que devem ser dominadas a fundo pelo engenheiro responsável pela obra a fim de garantir todo o potencial que a alvenaria estrutural pode proporcionar. É importante enfatizar que se o projeto não estiver devidamente detalhado e compatibilizado, problemas na etapa de construção serão praticamente inevitáveis. A norma responsável por descrever os processos de execução e controle de obras em alvenaria estrutural de blocos de concreto é a ABNT 15961-2: Alvenaria estrutural – Blocos de concreto: Execução e controle de obras (2011).

2.6.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO Coordenar modularmente é arranjar peças em componentes de forma a atenderem uma medida de base padronizada, no caso, as dimensões dos blocos. Dessa maneira, primeiramente define-se a família de blocos que será utilizada antes da execução do projeto arquitetônico. Esse procedimento visa garantir racionalização, evitando cortes e enchimentos nas paredes que resultam em perda de material além de retrabalho, perda na agilidade de construção

e de perda da coesão estrutural

das

paredes

(GREGORIO, 2010;

RAMALHO & CORRÊA, 2003; TAUIL & NESSE, 2010). A NBR 15873 – Coordenação modular para edificações (2010) é uma norma que entrou em vigor com o objetivo de padronizar a organização modular de edifícios, dada a grande importância desse tópico. Todo o projeto é modulado, tanto as dimensões horizontais como as verticais, detalhes mais específicos de cada uma serão dados nos itens subsequentes.

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a) Modulação horizontal: Segundo Parsekian (2009), há três dimensões modulares horizontais que são mais utilizadas no Brasil: 15x30 cm, 20x40 cm e 15x40 cm. As dimensões horizontais das paredes e do edifício serão determinadas em função do comprimento e largura dos blocos escolhidos. Atenção especial deve ser dada a modulação 15x40 cm, uma vez que o comprimento não é proporcional à largura do bloco. Em encontros de paredes se faz necessário a utilização de blocos especiais de dimensões 14x34 cm ou 14x54 cm para realizar o assentamento com perfeito alinhamento das paredes dos blocos e sem juntas a prumo (PARSEKIAN, 2009). A Figura 2.14 ilustra o esquema dos blocos especiais enquanto que a Figura 2.15 mostra as possíveis amarrações em encontros de paredes.

Figura 2.14 – Blocos 14x34 cm e 14x54 cm (Imagem do autor).

Figura 2.15 – Amarrações de encontro de paredes com blocos da modulação 15x40 cm (ROMAN et al., 2002). 21

Esses detalhes enfatizam a importância de um planejamento prévio da disposição das paredes e a modulação do projeto. Na planta baixa deve estar evidenciada em detalhes a posição dos blocos da primeira e segunda fiada para que não ocorram erros na hora da execução. As dimensões de portas, vãos, janelas, quadros de luz e outras aberturas também devem, sempre que possível, se adaptar a modulação do projeto. Muitas vezes, não é possível conseguir essa qualidade, principalmente para os vãos das portas que não seguem a modulação da alvenaria. Para esses casos, é possível utilizar blocos de ajustes ou mistura de famílias (PARSEKIAN, 2009; ROMAN et al., 2002).

b) Modulação vertical: Da mesma maneira que a posição horizontal de cada bloco é mostrada na planta baixa, a posição vertical de cada bloco de todas as paredes deve estar evidenciada nas paginações. As paginações também devem mostrar a posição de blocos especiais, locais de descida de dutos, pontos de grauteamento, colocação de armaduras e todos os detalhes e informações necessárias para a sua execução, como mostra a Figura 2.16 (ROMAN et al., 2002).

Figura 2.16 – Exemplo de paginação (www.pauluzzi.com.br).

22

A modulação vertical não costuma gerar muitos problemas, uma vez que os blocos de concreto que são, comumente, utilizados no Brasil tem altura nominal de 20 cm. Há duas maneiras de ajustar a modulação vertical: na primeira a distância do piso ao teto é múltipla da altura dos blocos; na segunda a distância de piso a piso é múltipla da altura dos blocos. Para o segundo caso, deve-se usar blocos compensadores ou blocos jota adequados quando a laje não apresenta espessura que se adequa à modulação (RAMALHO & CORRÊA, 2003).

2.6.2 EXECUÇÃO DA ALVENARIA Segundo Roman et al. (2002), procedimento inicial para o assentamento das paredes é a marcação da alvenaria que consiste em assentar a primeira fiada de todas as paredes do pavimento. Dessa maneira, tem-se a referência para realizar a elevação da alvenaria. Durante essa etapa o consumo de blocos pode ultrapassar a 1500 blocos por dia, por isso uma boa organização logística e do canteiro são fundamentais para a produtividade do empreendimento.

a) Marcação da primeira fiada: Segundo Roman et al. (2002), a qualidade dessa etapa depende de alguns cuidados que devem ser tomados antes do início do serviço: - Deve-se ter garantia que a laje de apoio da primeira fiada esteja completamente finalizada e desimpedida; - Verificar o esquadro da laje medindo as suas duas diagonais e comparando essas duas medidas. Se a diferença dessas for menor que 5 mm, pode-se iniciar o assentamento na laje; - Verificar se o desnível da laje é superior a 3 cm. Caso positivo, deve-se corrigi-la com graute; - Caso haja mais de um pavimento, devem-se conferir a posição dos dutos dos pavimentos inferiores e corrigi-los, se necessário, para que esses não interfiram na execução do presente pavimento.

23

Depois de marcadas as posições das paredes sobre a laje, posicionam-se os blocos necessários deixando o espaço das futuras paredes livre e pode-se iniciar a marcação da alvenaria (ROMAN et al., 2002). Segundo Roman et al. (2002), a marcação da alvenaria deve ser executada com trena metálica para garantir que o bloco esteja devidamente posicionado e deve-se trabalhar com medidas acumuladas para minimizar os possíveis erros de leitura. Se o empreendimento possuir mais de um pavimento, a marcação da alvenaria deve estar alinhada com os pavimentos inferiores, com um prumo de face verifica-se se o desaprumo é superior a 10 mm. São essas as etapas para realizar a marcação da primeira fiada: 1a: Com a utilização de um nível alemão ou um nível a laser, localiza-se o ponto com a cota mais alta da laje e, neste ponto, assenta-se um bloco com a menor espessura de argamassa possível, conforme está sendo mostrado na Figura 2.17. Esse bloco será referência de nível para toda a marcação;

Figura 2.17 - Assentamento do bloco de referência para a marcação da primeira fiada (FRANCO, 2007).

24

2a: Inicia-se a marcação de alvenaria pelo assentamento dos blocos dos cantos externos do pavimento de acordo com a planta da primeira fiada. Esses blocos devem estar em nível com o bloco de referência; 3a: Realiza o assentamento dos blocos dos demais cantos, se houverem; 4a: Esticam-se linhas com os esticadores a partir dos blocos das extremidades, sejam elas externas ou não, conforme mostra a Figura 2.18. Em seguida assentam-se os blocos de encontros de paredes, esses blocos são denominados blocos estratégicos;

Figura 2.18 - Esticamento de linhas a partir dos blocos estratégicos (FRANCO, 2007).

5a: Procede-se o fechamento da primeira fiada executando primeiramente as paredes externas, consoante é mostrado na Figura 2.19.

25

Figura 2.19 - Assentamento dos demais blocos da primeira fiada iniciando-se pelos blocos externos (FRANCO, 2007). A argamassa utilizada no assentamento da primeira fiada deve ter resistência igual ou superior à especificada em projeto. O preenchimento da argamassa deve englobar toda a espessura da alvenaria e não apenas as paredes dos blocos com exceção dos pontos previstos para a fixação de barras de aço ou preenchimento com graute, que deve ter contato com a laje. Ajustes necessários para o fechamento da modulação devem estar definidos nas paginações (ROMAN et al., 2002). Para garantir qualidade na etapa de assentamento da primeira fiada, devem-se conferir os seguintes índices de tolerância de acordo com a Tabela 2.1. Tabela 2.1- Tolerâncias no serviço de marcação (Roman et al., 2002) Etapa Blocos assentados nos quatro cantos do pavimento

Marcação das paredes

Conferir Prumo Níveis

Diagonais Prumo Níveis Alinhamento Medidas

Tolerância (mm) 2 2 10 2 2 1 1

26

a) Elevação da alvenaria: Após a finalização do assentamento da primeira fiada, deve-se fazer a colocação dos escantilhões metálicos em todos os extremos das paredes, todos aprumados e a marca da primeira fiada alinhada com a aresta superior do bloco assentado. Essa ferramenta auxilia o pedreiro no assentamento da alvenaria dando melhores condições para que as paredes fiquem aprumadas, alinhadas e com as fiadas niveladas (ROMAN et al., 2002). A Figura 2.20 mostra os escantilhão posicionados para executar a elevação da alvenaria.

Figura 2.20 – Escantilhões metálicos posicionados (FRANCO, 2007).

A aplicação horizontal da argamassa sobre os blocos pode ser feita em todas as paredes dos blocos ou apenas nas paredes laterais, ou seja, paralelas ao comprimento do bloco. A escolha vai depender no nível de produtividade desejado, equipamentos utilizados, forma do bloco, permeabilidade, resistência à compressão desejada, entre outros parâmetros. Utilizando-se a argamassa apenas nas laterais, aumenta a produtividade, o nível de inspeção 27

necessário é menor e há um aumento na estanqueidade e qualidade termo-acústica da parede uma vez que não há ligação entre os cordões de argamassa mas, por outro lado, a resistência a compressão pode diminuir em até 15% (PARSEKIAN, 2009; SANTOS, 1998). No caso das juntas verticais, há a possibilidade de preenchimento total da parede do bloco ou execução de filetes de argamassa nas extremidades dos blocos. Estudos preliminares indicam que o não preenchimento total da junta vertical reduz a resistência ao cisalhamento das paredes, mas por outro lado as vantagens são as mesmas citadas para as juntas horizontais (SANTOS, 1998; TAUIL E NESSE, 2010). A Figura 2.21 evidencia a posição das juntas horizontais transversais e longitudinais assim como mostra uma junta vertical com preenchimento parcial.

Figura 2.21 – Juntas de argamassa horizontais (longitudinais e transversais) e verticais (SANTOS, 1998).

As ferramentas comumente utilizadas para auxiliar na aplicação da argamassa nas paredes dos blocos são as colheres de pedreiro, canaletas e palhetas. Com o auxílio das duas últimas, observa-se um grande aumento na produtividade quando a forma de assentamento é apenas nas laterais dos blocos. Quando o assentamento é feito em todas as paredes, necessitase de outra ferramenta. Para o caso da palheta, necessita-se de um pedreiro com boa 28

experiência para manter a espessura das juntas constantes (ROMAN et al., 2002; SANTOS, 1998). A Figura 2.22 mostra a aplicação da argamassa com a utilização de uma palheta metálica e a Figura 2.23 com a utilização de uma canaleta.

Figura 2.22 – Utilização de palheta para aplicação de argamassa de assentamento (www.construfacilrj.com.br).

Figura 2.23 - Utilização de canaleta para aplicação da argamassa (www.scanmetal.com.br). 29

Uma opção que está sendo abandonada por causar tendinite é a bisnaga, mostrada na Figura 2.24. As bisnagas possibilitam a colocação da argamassa em espessuras padronizadas além de possibilitar a fácil aplicação em todas as paredes do bloco. Uma vez abastecida, é possível distribuir argamassa sobre aproximadamente seis blocos (ROMAN et al., 2002).

Figura 2.24 – Utilização de bisnaga para aplicação de argamassa (www.revistaprisma.com.br).

Quando aplicados, os filetes de argamassa devem ter aproximadamente 1,5 cm para quando for colocado o bloco estas apresentem a espessura desejada de 1,0 cm (ROMAN et al., 2002). Inicia-se com o assentamento com as paredes externas. O assentamento deve ser realizado conforme o projeto de elevação observando os pontos de armação e grauteamento, embutimento de dutos, vãos das esquadrias e outros detalhes que possam existir. Além disso, a quantidade de fiadas assentadas por dia não deve ultrapassar a seis, para que a argamassa ganhe resistência suficiente para suportar o peso da alvenaria sem escorrer o que comprometeria o alinhamento e prumo da parede. O nivelamento, prumo e planicidade de cada

fiada

devem

ser

sempre

conferidos

(RAMALHO

&

CORRÊA,

2003;

ROMAN et al., 2002). Após a segunda fiada, realiza-se o grauteamento nos pontos de armação. Esse procedimento

visa

garantir

a

boa

centralização

da

barra

dentro

do

bloco

(ROMAN et al., 2002). 30

Sempre que ocorrer o assentamento de uma parede antes das demais, nos pontos de encontros a alvenaria deve ser assentada em forma de castelos, como na Figura 2.25, a fim evitar dentes durante a elevação (ROMAN et al., 2002).

Figura 2.25 – Assentamento em forma de castelo (POZZOBON, 2003).

Os blocos de concreto devem estar secos na hora do assentamento. Em outros tipos de unidades de alvenaria é comum a molhagem dos blocos para equilibrar a sucção de água pela argamassa, mas essa prática não deve ser empregada nos blocos de concreto devido ao fenômeno de retração na secagem. Por isso, é recomendável o armazenamento dos blocos em um ambiente isolado da chuva ou outras fontes de água dessa maneira, os blocos podem ser assentados mesmo em dias em que tenha chovido (ROMAN et al., 2002; SANTOS, 1998).

2.6.3 GRAUTEAMENTO O graute é utilizado para aumentar a resistência à compressão nas alvenarias não armadas e garantir a aderência entre alvenaria e armação em alvenaria armada, além de conferir maior resistência à compressão e flexão (SANTOS, 1998).

31

A colocação do graute nos vazados dos blocos pode ser feita de inúmeras maneiras, mas constata-se que a maneira que gera menos desperdícios é o emprego de uma fôrma metálica trapezoidal colocada sobre os blocos no ponto de grauteamento, como mostra a Figura 2.26. Para evitar que haja acúmulo de ar no interior dos vazados e a segregação dos materiais, o grauteamento deve ser realizado a uma altura máxima de sete fiadas (POZZOBON, 2003; SANTOS, 1998).

Figura 2.26 - Grauteamento utilizando fôrma metálica trapezoidal (SANTOS, 1998).

Antes de iniciar o grauteamento, deve-se retirar o excesso de argamassa de assentamento que permaneceu nos vazados, esse procedimento visa garantir a resistência do graute uma vez que a argamassa, possuindo diferentes características, pode comprometer as propriedades do graute (SANTOS, 1998). Deve-se executar uma abertura de inspeção nos blocos inferiores da coluna a ser grauteada para certificação do completo preenchimento após o grauteamento. A abertura pode ser feita com uma marreta ou ponteira ou pode-se assentar um bloco de instalação que já possui uma abertura, como mostram a Figura 2.27 e a Figura 2.28 respectivamente. Essa abertura também é usada para retirar os restos acumulados de argamassa que caíram. Antes de

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iniciar o processo de grauteamento, essas aberturas são fechadas com madeira ou material similar (POZZOBON, 2003; SANTOS, 1998).

Figura 2.27 – Ponto de inspeção confeccionado com marreta e ponteira (POZZOBON, 2003).

Figura 2.28 - Ponto de inspeção com bloco elétrico (POZZOBON, 2003). 33

2.6.4 JUNTAS À PRUMO Em alguns casos é necessária a execução de juntas à prumo, seja para separar uma parede estrutural e uma parede de vedação, ou por falta de blocos especiais para realizar a amarração em “T” ou em “X”. Juntas a prumo sem algum elemento para garantir a estabilidade daquele ponto da parede não devem ser executadas (SANTOS, 1998). No caso de juntas a prumo entre duas paredes estruturais, utiliza-se ferragem em forma de “U”, como mostra a Figura 2.29. Esses insertos metálicos geralmente possuem altura de uma ou duas fiadas e são colocados nos vazados dos blocos e posteriormente grauteados para garantir a amarração entre os blocos (POZZOBON, 2003).

Figura 2.29 – Amarração por inserto metálico em forma de “U” (POZZOBON, 2003).

Paredes de vedação não devem receber cargas e por isso não devem ser amarradas com paredes estruturais. Para garantir a estabilidade da alvenaria de vedação duas técnicas são comumente empregadas. A primeira utiliza-se a ferragem em forma de “L”, denominados ferros- cabelo, colocando uma parte posicionada verticalmente no vazado do bloco da parede estrutural (fixada por graute) e a outra posicionada horizontalmente na junta de argamassa do bloco da parede de vedação. A segunda técnica consiste na utilização de tela metálica fixadas horizontalmente nas juntas de argamassa das duas paredes. A Figura 2.30 e a Figura 2.31 mostram a execução das duas técnicas (POZZOBON, 2003).

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Figura 2.30 – Amarração com ferragem em “L” (POZZOBON, 2003).

Figura 2.31 - Amarração com tela metálica (POZZOBON, 2003). 35

De acordo com Santos (1998), a colocação desta ferragem é de certa forma, aleatória, porque não existe cálculo específico para esta situação relatado em bibliografia nacional, bem como justificativa dos engenheiros para o diâmetro e espaçamento horizontal das ferragens. Segundo Pozzobon (2003), os insertos metálicos devem ser colocados a cada duas ou três fiadas de blocos e se posicionado na junta de argamassa, sua espessura máxima é de 1/3 da espessura da junta; se colocado nos vazados dos blocos deve apresentar espessura de 5 a 10 mm, independente do número de pavimentos ou localização das amarrações.

2.6.5 JUNTAS DE CONTROLE Juntas de controle têm a finalidade de prevenir o aparecimento de fissuras na alvenaria provocadas por: variação de temperatura; retração higroscópica; variação brusca de carregamento; e variação da altura ou espessura da parede. São divisões verticais entre dois segmentos de parede, como mostra a Figura 2.32 e preenchidas com material flexível (PARSEKIAN, 2012; POZZOBON, 2003; RAUBER, 2005). Pozzobon (2003) e Rauber (2005) ainda acrescentam que é recomendável a colocação de juntas de controle em intersecções de paredes em “L”, “T” e “U”.

Figura 2.32 - Junta de controle em interseção em "T" (POZZOBON, 2003).

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A determinação do espaçamento entre as juntas de controle depende de vários fatores. Entre eles estão: as propriedades do componente; fatores climáticos; o tipo de argamassa; as condições de exposição da parede; suas restrições vinculares; carregamento; e outros (RAUBER, 2005). Apesar de todos esses fatores, a norma NBR 15961-1 - Alvenaria estrutural - Blocos de concreto – parte 1: projeto (2011) propõe limites nos quais se levam em consideração apenas a posição da parede e a presença de armadura horizontal para os limites de juntas de controle em alvenaria de concreto. A Tabela 2.2 nos mostra os limites estabelecidos por essa norma. Tabela 2.2 - Limites para junta de controle (NBR 15961-1 - Alvenaria estrutural – Blocos de concreto – parte 1: projeto, 2011).

Usualmente, executam-se juntas de controle com espessura da ordem de 10 mm, assim como a espessura da junta de assentamento. Esta dimensão é adotada a fim de não evidenciar a junta de controle (RAUBER, 2005). Recomenda-se que a junta de controle não seja executada sem que antes se providencie o material flexível que irá preencher a junta, dessa maneira, evita-se o preenchimento inadequado com argamassa de assentamento. Geralmente, o material utilizado para

realizar

o

preenchimento

da

junta

é

o

poliestireno

expandido

–

EPS

(POZZOBON, 2003).

37

2.6.6 JUNTAS DE DILATAÇÃO Segundo Parsekian (2012), juntas de dilatação ou de separação têm como função principal absorver os movimentos que possam surgir na estrutura, provenientes principalmente da variação de temperatura e retração. Essas juntas devem ser previstas para evitar o aparecimento de fissuras em razão da variação volumétrica. Devem ser previstas para trechos retos e contínuos, sem recorte de fachada. A junta de dilatação, diferentemente da junta de controle que intercepta apenas os painéis de alvenaria, se estende por toda a estrutura, basicamente dividindo a edificação em duas ou mais partes. A Norma NBR 15961-1 (2011) recomenda que sejam previstas juntas de dilatação no máximo a cada 24 m, podendo, este limite, ser alterado desde que se faça uma avaliação sobre a estrutura (PARSEKIAN, 2012; RAUBER, 2005). Parsekian (2012) recomenda que a espessura da junta de dilatação seja de 1,5 cm. A Figura 2.33 mostra uma junta de dilatação sendo construída com preenchimendo de EPS.

Figura 2.33 - Execução da junta de dilatação com EPS (POZZOBON, 2003).

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2.6.7 VERGAS E CONTRA-VERGAS Vergas e contra-vergas são elementos estruturais com a finalidade de evitar a fissuração de cantos de aberturas são utilizadas tanto em alvenarias estruturais como em alvenarias de vedação. Estes elementos devem ter processo executivo bem controlado, a fim de evitar sérias patologias futuras As vergas são posicionadas acima das aberturas e as contravergas abaixo dessas. Essas devem ser dimensionadas de acordo com a norma NBR 10837 (1989) (RAUBER, 2005). Dimensionadas e executadas corretamente, vergas e contra-vergas devem ser capazes de resistir tanto a esforços cortantes quanto a momentos fletores. Para isso, devem ter inserção suficiente nas paredes de apoio, grauteamento adequado para garantir que o conjunto trabalhe monoliticamente e as armaduras devem ser posicionadas corretamente (ROMAN et al., 2002). As vergas e contra-vergas podem ser constituídas de duas maneiras: - Blocos tipo canaleta devidamente armados e grauteados, mostrado na Figura 2.34;

- Peças de concreto armado pré-fabricadas, mostrado na Figura 2.35.

Figura 2.34 – Verga e contra-verga com blocos canaleta (Imagem do autor). 39

Os blocos canaletas devem seguir a modulação de projeto, assim como o transpasse (também deve ser executado com blocos canaleta). Os comerciantes, em geral, comercializam esses blocos nos tamanhos dos módulos, o dobro deles (tamanho do bloco). A extensão do transpasse é definida pelo projetista (geralmente dois módulos) e deve ser observado se há pontos de tubulação, uma vez que não será possível a passagem de dutos através das vergas e contra-vergas (POZZOBON, 2003). A execução de vergas há a necessidade de um apoio prévio com rigidez suficiente para a colocação dos blocos canaletas. Esse apoio deve ser realizando com o máximo de cuidado para garantir o nivelamento e o alinhamento das peças assentadas e evitar futuros problemas na colocação da esquadria. Um recurso comumente utilizado são os gabaritos metálicos que delimitam com exatidão o vão a ser executado e servem de apoio para os blocos canaleta (POZZOBON, 2003; ROMAN et al., 2002). A armadura disposta nos blocos canaletas, para vãos de até 1,20 m é apenas a armadura construtiva. Mas para vãos maiores deve-se dimensiona-la para resistir os esforços atuantes. Geralmente são dispostas duas barras ao longo da extensão da verga ou contra-verga. O comprimento deve ser o mesmo do conjunto de canaletas assentadas (POZZOBON, 2003). Na confecção das vergas, a ferragem deve ser disposta junto ao fundo da canaleta devido à presença do momento positivo. Para o caso das contra-vergas, deve-se grautear 2/3 da altura da canaleta (momento negativo que pode atuar no centro do vão) e, em seguida, realizar o restante do grauteamento (POZZOBON, 2003).

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Figura 2.35 – Verga pré-fabricada de concreto (CONTE, 2010).

Elementos pré-fabricados quando produzidos em grande escala, apresentam maior racionalização e custo minimizado. Mas para atender os 20 cm da modulação vertical comum, elementos de peso elevado devem ser fabricados, necessitando de equipamentos especiais para o seu posicionamento (POZZOBON, 2003). Quando há a existência de vãos próximos, há a possibilidade de execução de vergas ou contra-vergas contínuas ao longo de toda a extensão da parede. Além disso, quando há a presença de cintas de amarração intermediárias, estas podem servir de contra-vergas de alguns vãos (SONDA, 2009).

2.6.8 CINTAS DE AMARRAÇÃO Cintas de amarração são fiadas executadas com blocos canaletas ou blocos J preenchidos com graute ou concreto e armadura, conforme é mostrado na Figura 2.36. A fiada de respaldo é uma cinta de amarração e, em alguns casos, deve ser executada uma cinta de amarração intermediária. A função das cintas é dar travamento ao prédio, uniformizar os 41

esforços atuantes na alvenaria e combater efeitos provenientes da retração e variação de temperatura. Além disso, podem ser utilizadas como contra-vergas em algumas aberturas. Em geral, as cintas não são calculadas tendo sua altura igual a um bloco canaleta e armadura construtiva (SONDA, 2009).

Figura 2.36 – Cintas de amarração (imagem do autor).

2.6.9 ENCONTRO DE LAJES COM PAREDES O cálculo prevê que a laje absorverá os esforços horizontais, principalmente devido ao vento, e transmitirá para as paredes de contraventamento, para que isso ocorra, a laje deve ter rigidez suficiente e deve estar devidamente solidarizada às paredes estruturais, por isso, em termos estruturais, as lajes maciças armadas em duas direções são as mais recomendadas. Por outro lado, como estas lajes são geralmente moldadas in loco, há a necessidade de formas, escoramentos e posicionamento de armaduras, e isso afeta a construtibilidade e diminui a produtividade. Sob esta ótica, as lajes pré-fabricadas podem aumentar muito a produtividade. Contudo, é recomendável que lajes adjacentes sejam interligadas por barras de aço (POZZOBON, 2003; RAUBER, 2005).

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Além das duas opções de lajes citadas anteriormente, observa-se a utilização de outras como: laje alveolar, laje treliçada mista com ou sem EPS, laje em painel treliçado, steel deck e outras (TAUIL & NESSE, 2010). O tipo de blocos a ser utilizados na fiada de respaldo, que, por sua vez, está interligada com a laje, vai depender da modulação vertical adotada, que, como já mencionado, pode ser ajustada de piso a teto e de piso a piso. Para o caso da modulação ajustada piso a teto, nas paredes internas, utilizam-se blocos canaletas comuns e nas paredes externas usam-se blocos jota com uma das paredes com a altura dos blocos convencionais e a outra parede com o comprimento dos blocos mais a espessura da laje. Uma maneira alternativa para as paredes externas consiste em utilizar um bloco canaleta comum e realizar a concretagem da laje com uma fôrma auxiliar convenientemente posicionada. A Figura 2.37 mostra esses detalhes (RAMALHO & CORRÊA, 2003; PARSEKIAN, 2009).

Figura 2.37 – Modulação piso a teto (RAMALHO & CORRÊA, 2003).

Para a modulação piso a piso, utilizam-se, nas paredes internas, blocos compensadores que nada mais são que blocos canaletas com paredes de altura menor para acomodar a altura da laje que não está de acordo com a modulação. Já nas paredes externas, são utilizados blocos J com uma de suas paredes com altura convencional e a outra parede com altura reduzida.

A

Figura

2.38

mostra

os

detalhes

(PARSEKIAN,

2009;

RAMALHO & CORRÊA, 2003).

43

Figura 2.38 – Modulação piso a piso (RAMALHO & CORRÊA, 2003).

É importante ressaltar que a laje não deve transmitir esforços para paredes não estruturais. Para isso, recomenda-se concretar ou posicionar a laje antes do assentamento da ultima fiada da parede não estrutural e no caso de lajes moldadas in loco, permitir que esta se deforme antes de realizar o encunhamento que, por sua vez, não deve ser realizado com argamassa expansiva (POZZOBON, 2003). A laje do último pavimento está submetida a grandes variações térmicas, por isso devem ser tomadas precauções para que não ocorra o cisalhamento da alvenaria devido à expansão e retração da laje. Alguns métodos podem ser adotados. O primeiro consiste em liberar a movimentação horizontal da laje sobre a parede através da criação de uma junta horizontal. Em outro método, realiza-se a efetiva proteção térmica da laje da cobertura. Em alguns casos, a simples inserção de juntas de dilatação, diminuindo o comprimento total da laje, minimiza de maneira significativa os efeitos da dilatação (PARSEKIAN, 2012; POZZOBON, 2003).

2.6.10 INSTALAÇÕES Segundo Roman et al. (2002), no sistema alvenaria estrutural, as instalações elétricas e hidráulicas devem ser executadas simultaneamente à elevação das paredes. Rasgos nas 44

paredes são terminantemente proibidos, principalmente os horizontais. Todas as informações a respeito das instalações devem estar contidas no desenho das elevações da alvenaria. Os dutos verticais devem passar pelos furos dos blocos e os horizontais devem estar embutidos nas lajes ou sob a laje. Há a possibilidade da utilização de blocos com espaço para os dutos já definido para a passagem de tubulação horizontal, mas isso deve estar previsto e autorizado pelo engenheiro estrutural responsável uma vez que a utilização desses blocos reduz a resistência da parede (PARSEKIAN, 2012,; RAUBER, 2005). Pozzobon (2003) apresenta mais duas soluções para a passagem de tubulação horizontal. A primeira delas consiste no emprego de canaletas para ligar pontos de instalação num mesmo nível. A tubulação é posicionada no interior das canaletas e em seguida há o grauteamento do espaço para que a canaleta apresente capacidade de suporte. A segunda consiste em realizar cortes nos septos transversais dos blocos e por este espaço passar a tubulação, consoante é mostrado na Figura 2.39. Para a segunda solução aconselha-se um ensaio de prisma representando essa condição uma vez que não há distribuição de argamassa de assentamento por toda a superfície dos septos transversais o que reduz a capacidade de suporte da alvenaria.

Figura 2.39 – Septo de bloco cortado para a passagem de tubulações (POZZOBON, 2003).

Deve-se ressaltar que as soluções de passagem de tubulação horizontal no interior das paredes não devem ser utilizadas para o caso de tubulações hidráulicas ou sanitárias uma vez que o rompimento dessas ocasionaria em vazamento do fluido e patologias à alvenaria (POZZOBON, 2003).

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Outro ponto importante a ser observado é verificar se a tubulação escolhida não possui dimensões maiores que os vazados dos blocos para garantir que seja possível a passagem dos dutos por esses (POZZOBON, 2003). Todos os pontos de passagem de dutos devem estar definidos corretamente antes da execução da alvenaria. Além disso, é recomendável a presença dos instaladores elétricos e sanitários na obra, uma vez que suas intervenções podem evitar que o pedreiro cometa falhas que possam ocasionar em posteriores transtornos. O eletricista deve estar presente, principalmente, no assentamento das fiadas 2, 6 e 10, que são as fiadas que, geralmente, são instaladas tomadas, interruptores e outros dispositivos elétricos (SANTOS, 1998). A caixa de tomada, de interruptor ou outras, deve ser posicionada em um bloco especial (bloco de instalações), evitando quebras nos blocos, o eletricista deve apenas estar atento ao seu correto posicionamento quando assentado e posicionar as caixas conforme o projeto deixando as suas extremidades preparadas para receber o revestimento. A Figura 2.40 mostra as caixas de tomada já devidamente posicionadas nos blocos especiais (POZZOBON, 2003).

Figura 2.40 – Execução dos pontos de instalações (POZZOBON, 2003).

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Talvez a solução mais adequada sob o ponto de vista estrutural e construtivo, é a utilização de shafts para a passagem de tubulação. Através dessas aberturas, se distribui toda tubulação elétrica, telefônica, hidráulica e outras. A grande vantagem de sua utilização é o completo isolamento da etapa de assentamento e as instalações. São posicionados externamente à alvenaria e podem ser fechados com alvenaria de vedação ou peças préfabricadas não se esquecendo de prever uma abertura para inspeção (POZZOBON, 2003; ROMAN et al., 2002). Segundo Pozzobon (2003), outra solução comumente utilizada é a utilização de paredes não estruturais para a passagem da tubulação. Caso seja essa a solução adotada alguns cuidados devem ser observados para que não ocorra transmissão de cargas para a alvenaria não estrutural o que acarretaria em patologias. São eles: - As paredes estruturais e de vedação não devem estar engastadas através da amarração de blocos, mas deve haver a utilização de ferragens na junta horizontal entre as duas paredes; - A última fiada dos blocos de vedação deve ser assentada depois da concretagem da laje e não é recomendada a utilização de argamassa expansiva para o seu encunhamento. O quadro de distribuição deve, preferencialmente, ter as dimensões modulares dos blocos e deve-se deixar o espaço para o seu posicionamento quando as paredes estiverem sendo levantadas. Executar os vãos dos quadros de distribuição depois que a alvenaria foi executada não é uma prática que deve ser adotada. Caso ocorram blocos compensadores, deve-se prever outro caminho para a passagem da tubulação, por serem maciços não é possível atravessar tubulação através deles. É importante ressaltar que se esses lugares possuírem vãos maiores que 60 cm, há a necessidade da instalação de vergas e contra-vergas (POZZOBON, 2003; SANTOS, 1998).

2.6.11 REVESTIMENTO O rigoroso controle das etapas construtivas da alvenaria estrutural possibilita grande econômica na fase de revestimento. Com paredes aprumadas, é possível obter espessuras de revestimento reduzidas, diminuindo o consumo de material e o tempo dispensado com mão de 47

obra. A economia com revestimentos é um dos fatores que agregam substancial economia para este sistema construtivo (ROMAN et al., 2002; SANTOS, 1998). Assim como na etapa de assentamento, os blocos de concreto não devem ser umedecidos, evitando, dessa maneira, fissuras por retração na secagem – evidenciadas na Figura 2.41 - que podem danificar não apenas o revestimento, mas também o assentamento comprometendo o desempenho da parede (POZZOBON, 2003).

Figura 2.41 – Fissuras de retração por secagem ocorrendo nas juntas de assentamento (POZZOBON, 2003).

a) Revestimento com argamassa: Para o caso de alvenaria de concreto, o chapisco é dispensável para o revestimento interno, sendo a argamassa de revestimento aplicada diretamente sobre os bloco gerando espessuras entre 8 mm e 15 mm, consoante é mostrado na Figura 2.42 (POZZOBON, 2003).

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Figura 2.42 - Revestimento de argamassa assentado diretamente sobre o bloco de concreto (POZZOBON, 2003).

Segundo Pozzobon (2003), os revestimentos em argamassa devem obter um padrão mínimo de resistência de aderência (maior que 0,20 MPa para revestimentos internos e 0,30 MPa para revestimentos externos). Essa resistência deve ser verificada através de ensaios de arrancamento realizado na obra ou em laboratório. No revestimento externo com argamassa, a primeira camada a ser aplicada é o chapisco com espessura aproximada de 5 mm. Em seguida, aplica-se o emboço com espessura média de 20 mm. Por fim, aplica-se o reboco com aproximadamente 5 mm de espessura ou então a argamassa colante para receber revestimento cerâmico. É possível dispensar o

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chapisco, mas neste caso, recomenda-se a execução de ensaios de aderência entre a argamassa e o bloco (POZZOBON, 2003).

b) Revestimento com gesso: O revestimento com gesso é exclusivo das paredes internas da construção uma vez que é muito sensível à umidade, por esse mesmo motivo, não deve ser utilizado em cozinhas e em banheiros. Outra restrição de sua aplicação é em locais com grande movimento de pessoas e cargas devido à sua baixa capacidade de absorção de impactos. Por outro lado, esse tipo de revestimento é aplicado diretamente sobre a base, no acabamento decorativo dispensa a massa corrida, possui boa resistência à combustão e é um bom isolante térmico. Além disso, por ser um material leve, alivia as cargas nas fundações. O revestimento de gesso possui espessura variando de 3 a 15 mm e observam-se menores índices de desperdícios com a sua utilização (SANTOS, 1998). A Figura 2.43 mostra um edifício cujo revestimento interno da sala e quartos foi executado com gesso.

Figura 2.43 - Revestimento interno de gesso (imagem do autor).

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Além dos revestimentos citados, pode-se citar a utilização de calfino, pintura diretamente sobre o bloco e alvenaria aparente. Deve-se sempre avaliar as condições de estanqueidade do revestimento utilizado (ROMAN et al., 2002; SANTOS, 1998).

2.7

CONTROLE TECNOLÓGICO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS Como a alvenaria estrutural é um sistema racionalizado, que exige materiais muito

bem especificados, o controle tecnológico é importante para garantir a qualidade da construção (POZZOBON, 2003). Como a produção do aço é muito bem controlada e suas propriedades são muito bem conhecidas e confiáveis, não é comum a realização de seu controle tecnológico em obra. Desta maneira será dado enfoque no controle de blocos estruturais de concreto, argamassa de assentamento, graute e em elementos de alvenaria. Não esquecendo que deve haver o controle tecnológico de outros materiais necessários para a execução da obra.

2.7.1 CONTROLE TECNOLÓGICO DE BLOCOS ESTRUTURAIS DE CONCRETO De acordo com a NBR 12118 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – métodos de ensaio (2010), os ensaios necessários para realizar o controle de recebimento de blocos estruturais de concreto estão listados abaixo: - Ensaio de resistência à compressão (Figura 2.44); - Ensaio de absorção de água e área líquida; - Ensaio de determinação do teor de umidade; - Ensaios de retração por secagem. O controle da produção de blocos de concreto melhorou muito, em consequência observamos blocos com propriedades uniformes e de boa qualidade. Com o objetivo de beneficiar os fabricantes que garantem produtos dentro dos padrões da NBR 6136 (2007), a Associação Brasileira de Cimento Portland (ACBP) criou um Selo exclusivo de qualidade para essas empresas. Com isso, as construtoras podem distinguir os melhores fabricantes de blocos estruturais de concreto. Mas observou-se que, em muitos casos, quando uma 51

construtora adquire blocos com o Selo de qualidade não há o controle de recebimento desse material. Mesmo com o selo de qualidade é recomendável a execução dos ensaios de controle de qualidade (POZZOBON, 2003).

Figura 2.44 - Ensaio de resistência à compressão de um bloco estrutural de concreto (www.brascontec.com.br).

2.7.2 CONTROLE TECNOLÓGICO DA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO A qualidade da argamassa dependerá apenas dos materiais utilizados e a proporção entre eles. A evidência empírica mostrou que apenas controlando-se esses fatores a argamassa atinge o desempenho desejado. Dessa maneira, a inspeção da produção de argamassa é fator fundamental para controlar a sua qualidade (POZZOBON, 2003). Segundo Parsekian (2012), a argamassa deve ser controlada em lotes não inferiores a: - 500 m² de área construída em planta (por pavimento); - Dois pavimentos;

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Além disso, quando há troca de procedência ou dosagem mesmo não chegando a esses limites o controle deve ser feito. O controle tecnológico da argamassa de assentamento é feito através do ensaio de resistência a compressão em um corpo de prova cúbico com 4 cm de lado, conforme descreve a NBR 13279 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência à tração na flexão e à compressão (2005) e mostrado na Figura 2.45. Visando aproximar o procedimento de obra com o controle tecnológico, mudou-se o

formato do corpo de prova que antes era prismático com dimensões 4x4x16 cm para o corpo de prova cúbico devido à ocorrência de tensões de flexão consideráveis e, para a argamassa de assentamento, não interessa a sua resistência à flexão (PARSEKIAN, 2012). Como o objetivo é verificar a uniformidade da argamassa de assentamento, este é o único material especificado e controlado pelo valor médio, sendo a amostra aceita quando o coeficiente de variação desta não for inferior a 20% do valor médio e o valor médio ser igual ou superior ao especificado em projeto (PARSEKIAN, 2012).

Figura 2.45 – Corpo de prova para o ensaio a compressão da argamassa (PARSEKIAN, 2012).

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2.7.3 CONTROLE TECNOLÓGICO DO GRAUTE A NBR 5738 – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova (2008), descreve como o processo de moldagem dos corpos de prova enquanto que o ensaio é descrito na NBR 5739 – Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos (2007). Os critérios para o tamanho do lote a ser controlado para o graute são os mesmos da argamassa. Diferentemente da argamassa, para o graute nos interessa saber se a sua resistência alcançou o valor característico estipulado em projeto, atendendo a este requisito, a amostra será considerada aceita (PARSEKIAN, 2012). A Figura 2.46 mostra um corpo de prova cilíndrico de graute sendo submetido ao ensaio de resistência à compressão.

Figura 2.46 - Corpo de prova de graute submetido ao ensaio de resistência à compressão (POZZOBON, 2003).

2.7.4 CONTROLE TECNOLÓGICO DE ELEMENTOS DE ALVENARIA A norma que trata do controle da resistência à compressão da alvenaria é a NBR 15961-2 (2011), em seu capítulo 8 (PARSEKIAN, 2012).

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Como é impraticável a realização de um ensaio na parede pronta, a sua resistência é determinada através de uma correlação com o resultado do ensaio à compressão de dois ou três blocos superpostos e unidos por junta de argamassa. Essa estrutura de blocos superpostos é chamada de prisma. É importante que o prisma a ser ensaiado possua as mesmas condições verificadas na construção, com exceção da argamassa de assentamento que deve ser sempre assentada sobre toda a face do bloco independentemente de como a obra se encontra. Para o caso de blocos assentados com apenas os cordões laterais em obra, deve haver uma redução da resistência do prisma para ser comparado com a resistência estipulada em projeto. A resistência do prisma será fornecida em valor característico, e não mais médio como era antes da atualização da norma (PARSEKIAN, 2012; RAMALHO & CORRÊA, 2003). A vantagem desse ensaio é que se obtêm a resistência do conjunto bloco, argamassa e, eventualmente, graute e não a resistência de cada um separadamente. Além disso, é um ensaio de fácil execução podendo ser realizado até mesmo no canteiro de obras (POZZOBON, 2003; RAMALHO & CORRÊA, 2003). O preparo de prisma e o seu ensaio a compressão são descritos na NBR 8215 – Prismas de blocos vazados de alvenaria estrutural – preparo e ensaio à compressão (1983). E a Figura 2.47 mostra um prisma sendo ensaiado à compressão.

Figura 2.47 – Prisma sendo ensaiado à compressão (POZZOBON, 2003).

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Caso os blocos tenham resistência maior ou igual a 12 MPa, os prismas devem ser moldados na obra e levados ao laboratório. Para blocos de menor resistência, esse procedimento é opcional (PARSEKIAN, 2012). Quando a argamassa contiver aditivos ou adições (argamassa não tradicional de cimento, cal e areia), recomenda-se fazer ensaios de tração à flexão de prismas. O ensaio pode ser feito em obra ou em laboratório. A Figura 2.48 mostra um esquema de como deve ser realizado o ensaio de tração à flexão de prismas (PARSEKIAN, 2012).

Figura 2.48 - Ensaio em obra de tração na flexão de alvenaria (PARSEKIAN, 2012).

Com o objetivo de aproximar ainda mais os resultados dos ensaios com a realidade, é possível a realização dos ensaios de parede. As normas que descrevem esse ensaio são: - NBR 8949 – Paredes de alvenaria estrutural – ensaio à compressão simples (1985); - NBR 14321 – Paredes de alvenaria estrutural – determinação da resistência ao cisalhamento (1999); - NBR 14322 – Paredes de alvenaria estrutural – verificação da resistência à flexão simples ou à flexo-compressão (1999).

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METODOLOGIA A pesquisa configurou-se em coletas de dados através de visitas a obras de edificações

com sistema construtivo alvenaria estrutural em blocos de concreto. Ao todo foram visitadas três obras, uma localizada em Valparaíso (GO), outra em Taguatinga (DF) e a outra em Goiânia (GO). Todas as obras estavam na etapa de elevação da alvenaria, eram edifícios de padrão médio, e depois de construídas teriam mais de 9 pavimentos. As obras escolhidas foram edifícios residenciais de múltiplos pavimentos com sistema construtivo de alvenaria estrutural em blocos de concreto no Distrito Federal e Goiás, e sua escolha foi justificada por estarem na etapa de elevação da alvenaria. Excluiu-se a possibilidade de casas já que o processo construtivo dessas não possui uma grande quantidade de detalhes construtivos. Com os conhecimentos adquiridos com a realização da revisão bibliográfica no âmbito dos processos executivos e controle tecnológico da alvenaria estrutural em blocos de concreto, foi elaborado uma lista de verificação que está disponível no APÊNDICE deste trabalho. Essa lista de verificação, construída com base nas normas e bibliografia existente acerca da alvenaria estrutural em blocos de concreto, tem o objetivo de facilitar a coleta de informações, listando os principais processos executivos e os principais pontos a serem observados em cada um desses processos. Com a lista de verificação que foi elaborada, entrou-se em contato com os engenheiros responsáveis pelas obras visitadas marcando um horário apropriado para a respectiva visita. Uma vez na obra, colheram-se informações básicas com o engenheiro ou mestre de obra e, em seguida, analisaram-se os processos construtivos e o controle tecnológico da obra com relação aos procedimentos de controle da modulação, elevação da alvenaria, grauteamento, vergas e contra-vergas, cintas de amarração, juntas à prumo, juntas de controle, juntas de dilatação, revestimentos, instalações e controle tecnológico, itens que estavam presentes na Lista de Verificação. Outras particularidades que porventura não estavam contidos na lista de verificação, e exclusivas do sistema construtivo alvenaria estrutural, foram também devidamente registradas. Além disso, realizaram-se registros fotográficos dos processos executivos e de qualquer outra situação que foi considerada, pelo autor, de importância acadêmica-profissional significativa.

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Por fim, verificou-se a conformidade dos processos executivos e controle tecnológico realizado nas obras com o que é encontrado nas normas técnicas e bibliografia acerca do assunto e compôs-se um documento escrito, mais especificamente o Capítulo 4 deste trabalho, no qual foram comentados os resultados obtidos, ou seja, todos os pontos em conformidade ou não com a bibliografia e normas além de alguns aspectos que não foram abordados por essas. O fluxograma mostrado na Figura 2.1 resume como se deu a metodologia deste trabalho.

Figura 3.1 - Metodologia.

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4

RESULTADOS OBTIDOS Neste capítulo, serão mostradas as informações e fotos coletadas nas três obras visitadas.

Optou-se por fazer a divisão deste capítulo da mesma maneira em que foram divididos os processos construtivos na revisão bibliográfica a fim de facilitar a comparação entre o que foi observado na prática e o que está escrito em livros e normas o que é o objetivo principal deste trabalho.

4.1

OBRA A A Obra A, localizada em Valparaíso (GO), depois de finalizada será uma edificação com

11 pavimentos, cobertura, pilotis e garagem. Enquanto pilotis e garagem foram construídos em concreto armado, os 11 pavimentos acima serão construídos em alvenaria estrutural em blocos de concreto. Na Figura 4.1 podemos visualizar como a obra se encontrava no dia da visita (dezembro de 2012).

Figura 4.1 - Situação da Obra A no dia da visita.

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4.1.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO DA OBRA A A modulação horizontal adotada é múltipla de 15 cm, tendo como largura e comprimento efetivos do bloco principal 14 cm e 29 cm respectivamente, e altura efetiva de 19 cm. Dessa maneira, os blocos encontrados na obra foram: 14x19x14 cm, 14x19x29 cm, 14x19x34 cm (compensadores) e o bloco especial 14x19x44 cm para intersecções entre paredes. Os blocos compensadores são usados para adaptar a modulação com portas, janelas e quadros, porque esses não têm dimensões múltiplas de 15 cm. Uma parede é finalizada ao atingir 13 fiadas, incluindo a fiada de respaldo. O tipo de modulação vertical adotada é a de piso a teto. Como a laje tem 9 cm de espessura, o lado mais alto dos blocos J das fiadas externas têm 28 cm de altura. Todas as plantas, seja a de primeira e segunda fiada como as paginações de todas as paredes, estavam presentes no local do assentamento dos blocos. As resistências dos blocos variam de acordo com o pavimento, quanto mais superior o pavimento, menor a resistências dos blocos utilizados.

4.1.2 ELEVAÇÃO DA ALVENARIA DA OBRA A Para a marcação da primeira fiada é feito exatamente como descrito por Roman et al. (2002): depois de finalizada a laje, verifica-se os esquadros e o prumo e com a ajuda do topógrafo, localiza-se o ponto com a cota mais alta para iniciar o assentamento dos blocos, nesta hora os dutos estão devidamente posicionados. Esticam-se linhas dos blocos estratégicos inicia-se o assentamento dos blocos da parede externa. Por pedido dos operários, Obra A optou pela não colocação dos escantilhões, o assentamento das fiadas é realizado apenas com o esquadro e régua de nível. De acordo com o mestre de obras, é possível manter o prumo das paredes apenas com esses equipamentos. Em relação à argamassa de assentamento entre a primeira fiada e a laje, percebeu-se que mesmo em pontos de grauteamento, a argamassa ocupava toda a área da alvenaria, ao contrário do recomendado por Roman et al. (2002) que afirma que o graute deve estar em contato com a laje. A Figura 4.2 mostra uma situação em que isso foi observado.

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Figura 4.2 - Ponto de grauteamento onde a argamassa de assentamento impede o contato do graute com a laje.

De acordo com Roman et al. (2002) e Santos (1998), os blocos estruturais de concreto não devem ser assentados úmidos para não ocorrer retração, por isso é recomendável o armazenamento de blocos em lugar protegido da chuva. Encontraram-se blocos armazenados a céu aberto na Obra A, como mostra a Figura 4.3, além disso, havia assentamento de blocos durante uma leve chuva que ocorria durante uma das visitas.

Figura 4.3 - Blocos de concreto armazenados a céu aberto. 61

A aplicação da argamassa de assentamento é feita com a palheta. A aplicação horizontal é feita em todos os septos do bloco com exceção do septo central devido às maiores dificuldades de execução. A aplicação vertical também não é total, são feitos filetes de argamassa apenas nas extremidades dos blocos. Observou-se alguns pontos em que não houve preenchimento vertical da argamassa, uma dessas situações é mostrada na Figura 4.4.

Figura 4.4 - Não preenchimento da argamassa de assentamento na junta vertical.

Apesar dessas discrepâncias, muitos procedimentos estão de acordo com a bibliografia, como a execução dos castelos em encontros de paredes (Figura 4.5), o respeito do limite assentamento de 7 fiadas por dia, a espessura das juntas horizontais e verticais tem aproximadamente 1 cm.

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Figura 4.5 - Execução de castelos em encontro de paredes.

4.1.3 GRAUTEAMENTO DA OBRA A A etapa de grauteamento é feita, em sua maioria, de acordo com a bibliografia estudada. Em pontos de grauteamento há efetivamente o controle de qualidade através dos pontos de inspeção que são executados na primeira e na sétima fiada. O furo dos blocos é previamente cortado na própria obra. Mas o excesso de argamassa no interior dos blocos não é removido em pontos de grauteamento. De acordo com Santos (1998), o excesso de argamassa - deixado no interior dos blocos – quando em contato com o graute, pode comprometer as propriedades deste. Além disso, não se utiliza equipamentos para evitar o eventual desperdício de graute.

4.1.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS DA OBRA A As vergas e contra-vergas utilizadas na Obra A são todas do tipo com blocos canaletas grauteadas e armadas, como mostra a Figura 4.6. Em relação ao escoramento da verga, observou-se um pouco de descaso: uma tábua de madeira sustentava os blocos canaletas que por sua vez estava sendo sustentada por apenas um pedaço de madeira na metade do vão da abertura. De acordo com Pozzobon (2003) e Roman et al. (2002), deve-se ter o máximo de 63

cuidado na execução dos apoios das vergas para garantir o alinhamento e nivelamento dos blocos canaletas, o que não foi observado nos apoios das vergas da obra.

Figura 4.6 - Contra-verga com blocos canaletas.

4.1.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO E ENCONTRO DE LAJES COM PAREDES DA OBRA A Não há cintas de amarração intermediárias, apenas as fiadas de respaldo das paredes externas e algumas das paredes internas funcionam como cinta de amarração. As fiadas de respaldo que funcionam como cinta de amarração não são preenchidas com graute e sim com concreto convencional. O restante das fiadas de respaldo são executadas com blocos estruturais comuns como mostra a Figura 4.7. Como se trata de laje maciça moldada in loco, para evitar que o concreto não entre pelos furos dos blocos, estes são preenchidos com sacos de cimento.

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Figura 4.7 - Fiada de respaldo executada com blocos estruturais comuns.

As paredes não estruturais de um pavimento só são executadas depois que a laje do pavimento superior é concretada, assim, permite-se que a laje se deforme e não sejam transmitas cargas para as paredes estruturais, exatamente como recomenda Pozzobon (2003).

4.1.6 JUNTAS À PRUMO, JUNTAS DE CONTROLE E JUNTAS DE DILATAÇÃO DA OBRA A A modulação e a dimensão dos blocos estruturais são organizadas de maneira que não existam juntas à prumo em paredes estruturais. Ocorre juntas à prumo apenas no encontro de paredes estruturais e as paredes de vedação, nesses casos, a estabilidade da parede de vedação é garantida através de telas metálicas previamente colocadas no momento do assentamento dos blocos estruturais e posteriormente assentada com os blocos da parede de vedação conforme relato do mestre de obras. Não há juntas de controle na obra e as juntas de dilatação são preenchidas com isopor.

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4.1.7 INSTALAÇÕES DA OBRA A A tubulação vertical da instalação elétrica é embutida nos vãos dos blocos estruturais, como mostrado na Figura 4.2 enquanto que a tubulação vertical das instalações hidrosanitárias, telefônicas e de gás são embutidas em shafts como mostra a Figura 4.8. Nessa imagem também podemos perceber que a tubulação horizontal é fixada abaixo da laje e posterior forramento será executado para não deixar essas tubulações à mostra.

Figura 4.8 - Tubulação vertical passando por shafts e a horizontal por baixo da laje.

O fechamento desse shaft não é realizado com blocos, como muitas vezes mostrado na bibliografia, alternativamente, o fechamento consiste em uma peça de concreto armado em “L” moldada no canteiro de obras. Entre as vantagens deste componente inovador estão a economia de espaço e a agilidade na execução. A Figura 4.9 mostra os shafts moldados na obra esperando o momento para serem utilizados.

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Figura 4.9 - Shafts moldados no canteiro de obras.

Os blocos nos quais interruptores, tomadas e outros são, embutidos são cortados na própria obra deixando-se apenas o espaço para a colocação dessas caixas.

4.1.8 REVESTIMENTO DA OBRA A Todos os revestimentos externos, os internos do último pavimento e os de todos os banheiros são feitos de argamassa com presença de chapisco. Todos os demais revestimentos são executados com gesso.

4.1.9 CONTROLE TÉCNOLÓGICO DA OBRA A O controle tecnológico é realizado por um laboratório externo, contratado apenas para realizar os ensaios de bloco estrutural, argamassa de assentamento, graute e prisma. São realizados apenas os ensaios à compressão e o de absorção para os blocos estruturais de concreto. Para cada lote de 20.000 blocos, uma amostragem de 26 blocos é retirada. Desses 26, 13 são destinados para a prova, sendo 10 para o ensaio de resistência à compressão e 3 para o ensaio de absorção e área líquida. Os 13 restantes são destinados para a contraprova. O

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rompimento dos blocos é realizado em até cinco dias após a coleta em obra. O ensaio de retração, também recomendados pela NBR 12118 (2010), não é realizado. Para os ensaios de argamassa de assentamento e graute de preenchimento eram moldados 6 corpos de prova cilíndricos (5x10 cm) de cada um para o ensaio de resistência à compressão. O rompimento é realizado nas idades de 7 e 28 dias da moldagem dos corpos de prova. Uma irregularidade foi constatada para o ensaio de argamassa, uma vez que a NBR 13279 (2005) diz que o corpo de prova para o ensaio à compressão da argamassa deve ser cúbico com 4 cm de lado e não cilíndrico como é moldado na obra. O único ensaio de elemento realizado é o de compressão prismas. Como há várias resistências de blocos variando de acordo com o pavimento em questão, são realizados ensaios para cada uma dessas resistências. Para cada resistência são confeccionados 12 prismas (6 para prova e 6 para contraprova) para serem rompidos à compressão aos 28 dias.

4.2

OBRA B A Obra B, localizada em Taguatinga (DF), consiste em um condomínio com duas torres.

As duas torres possuem pilotis em concreto armado e os outros 9 pavimentos em alvenaria estrutural em blocos de concreto. Cada pavimento de cada torre possui 4 apartamentos de 3 quartos. A Figura 4.10 mostra a situação da Obra B no dia da visita (dezembro de 2012).

Figura 4.10 - Situação da Obra B no dia da visita. 68

4.2.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO DA OBRA B A modulação horizontal adotada é múltipla de 15 cm, tendo como largura e comprimento efetivos do bloco principal 14 cm e 29 cm respectivamente, e altura efetiva de 19 cm.. Dessa maneira os blocos encontrados na obra foram: 14x19x14 cm, 14x19x29 cm, e o bloco especial 14x19x44 cm para intersecções entre paredes. Uma parede é finalizada ao atingir 13 fiadas, incluindo a fiada de respaldo. O tipo de modulação vertical adotada é a de piso a teto. Como a laje tem 10 cm de espessura, o lado mais alto dos blocos J das fiadas externas têm 29 cm de altura. As plantas da primeira e segunda fiadas foram encontradas no local de assentamento dos blocos. Já as paginações estavam guardadas no escritório e quando eram necessárias, levadas para o local de assentamento dos blocos. Assim como a Obra A, a resistência dos blocos também varia com o pavimento em questão. A Tabela 4.1 mostra essa variação de resistências. Tabela 4.1 - Variação da resistência dos blocos, do graute, da argamassa e dos prismas da Obra B de em função do pavimento Pavimento 1e2 3e4 5e6 7 ao ático

Prismas de blocos de concreto (MPa)

Graute (MPa)

Argamassa (MPa)

Bloco (MPa)

8 5.4 4.8 3.2

20 16 12 8

8 5 5 5

10 8 6 4

4.2.2 ELEVAÇÃO DA ALVENARIA DA OBRA B Para a marcação da primeira fiada é feito exatamente como descrito na bibliografia: depois de finalizada a laje, verifica-se os esquadros e o prumo e com a ajuda de um nível a laser, localiza-se o ponto com a cota mais alta para iniciar o assentamento dos blocos, nesta hora os dutos já estão devidamente posicionados. Esticam-se linhas dos blocos estratégicos inicia-se o assentamento dos blocos da parede externa, como está sendo mostrado na Figura 4.11.

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Figura 4.11 - Esticamento de linha para assentamento da primeira fiada.

A aplicação horizontal da argamassa de assentamento é feita apenas nos septos longitudinais como mostra a Figura 4.12.

Figura 4.12 - Aplicação da argamassa apenas nos septos longitudinais.

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Já a aplicação vertical é feita apenas nos cantos dos blocos, para facilitar esse trabalho, vários blocos são alinhados com suas juntas laterais viradas para cima e quando o trabalhador responsável pelo assentamento dos blocos passa a palheta, a argamassa é espalhada em vários blocos de uma vez. A Figura 4.13 ilustra a técnica utilizada. A ferramenta utilizada na obra é a palheta.

Figura 4.13 - Aplicação vertical da argamassa na Obra B.

Diferentemente da Obra A, utiliza-se os escantilhões como mostra a Figura 4.14.

Figura 4.14 - Utilização de escantilhões na Obra B. 71

Assim como a Obra A, percebeu-se que mesmo em pontos de grauteamento, a argamassa ocupava toda a área da alvenaria, ao contrário do recomendado por Roman et al. (2002) que afirma que o graute deve estar em contato com a laje. A Figura 4.15 mostra uma situação em que isso foi observado, é um ponto que será posteriormente grauteado e a argamassa de assentamento impede que o graute esteja em contato com a laje.

Figura 4.15 - Ponto de grauteamento onde a argamassa de assentamento impede o contato do graute com a laje.

De acordo com Roman et al. (2002) e Santos (1998), os blocos estruturais de concreto não devem ser assentados úmidos para não ocorrer retração, por isso é recomendável o armazenamento de blocos em lugar protegido da chuva. Os blocos estruturais de concreto da obra estavam armazenados em céu aberto. Observou-se também algumas juntas verticais não preenchidas. O transporte vertical dos blocos é feito através de elevadores do tipo que está sendo mostrado na Figura 4.16.

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Figura 4.16 - Elevadores da Obra B.

Apesar dessas discrepâncias, muitos procedimentos estavam de acordo com a bibliografia, como a execução dos castelos em encontros de paredes, o respeito do limite assentamento de 7 fiadas por dia, a espessura das juntas horizontais e verticais tendo, aproximadamente, 1 cm.

4.2.3 GRAUTEAMENTO DA OBRA B Assim como a Obra A, a etapa de grauteamento é feita, em sua maioria, de acordo com a bibliografia estudada. Em pontos de grauteamento há efetivamente o controle de qualidade através dos pontos de inspeção que são executados na primeira e na sétima fiada. O furo dos blocos é previamente cortado na própria obra. A Figura 4.17 mostra um ponto de inspeção de grauteamento.

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Figura 4.17 - Ponto de inspeção realizado na Obra B

De acordo com o engenheiro da obra, o excesso de argamassa de assentamento no interior dos blocos em pontos de grauteamento é removido quando alcançar comprimento maior que 2 cm a partir da parede do bloco, no entanto não foi observado nenhum trabalhador fazendo a remoção deste excesso. De acordo com Santos (1998), o excesso de argamassa, deixado no interior dos blocos, quando em contato com o graute, pode comprometer as propriedades deste. Não utiliza-se equipamentos para evitar o eventual desperdício de graute.

4.2.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS DA OBRA B Todas as vergas e contra-vergas da Obra B são executadas com blocos canaletas, armadas e grauteadas. A Figura 4.18 mostra como estava sendo feito o apoio das vergas. Na maioria dos casos o apoio era feito com um gabarito metálico que delimita com exatidão o vão da abertura e fornece um apoio confiável para a estrutura, mas na mesma figura podemos perceber que em alguns casos a verga era apoiada de maneira improvisada: apenas um pedaço de madeira no centro do vão com prumo e nivelamento duvidosos. 74

Figura 4.18 – Apoios das vergas da Obra B. No vão de baixo a maneira correta e no de cima a incorreta.

4.2.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO E ENCONTRO DE LAJES COM PAREDES DA OBRA B Além da fiada de respaldo funcionando como cinta de amarração, a quinta fiada também tem essa função: é uma cinta de amarração intermediária. A Figura 4.19 mostra os blocos canaletas da cinta de amarração da quinta fiada antes de serem grauteados.

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Figura 4.19 - Cinta de amarração antes de ser grauteada.

As paredes não estruturais de um pavimento só são executadas depois que a laje do pavimento superior é concretada, assim, permite-se que a laje se deforme e não transmita cargas para as paredes estruturais, exatamente como recomenda Pozzobon (2003).

4.2.6 JUNTAS À PRUMO, JUNTAS DE CONTROLE E JUNTAS DE DILATAÇÃO DA OBRA B A modulação e a dimensão dos blocos estruturais são organizadas de maneira que não existam juntas à prumo em paredes estruturais. Ocorrerá juntas à prumo no encontro de paredes estruturais e as paredes de vedação, nesses casos, a estabilidade da parede de vedação é garantida através de telas metálicas previamente colocadas no momento do assentamento dos blocos estruturais e posteriormente assentada com os blocos da parede de vedação, como mostra a Figura 4.20.

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Figura 4.20 - Telas metálicas para garantir a estabilidade das paredes de vedação.

Não há juntas de controle na obra e como as duas dimensões horizontais das duas torres são menores que 24 metros não há, também, juntas de dilatação.

4.2.7 INSTALAÇÕES DA OBRA B As instalações elétricas verticais são passadas pelos furos dos blocos estruturais nos pontos onde não há grauteamento. Já as instalações verticais de gás, telefônicas e hidrossanitárias são passadas através de shafts confeccionados com alvenaria de vedação e com revestimento argamassado, como mostra a Figura 4.21. Nota-se que em comparação com o shaft pré-moldado da Obra A, esse ocupa mais espaço e demanda mais tempo e material. A Figura 4.21 mostra as tubulações horizontais que eram fixadas abaixo da laje para esperar posterior forramento.

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Figura 4.21 - Shaft de passagem de tubulação hidrosanitária com detalhe na tubulação horizontal sendo transportada por baixo da laje.

Os blocos nos quais interruptores, tomadas e outros serão, posteriormente, embutidos são cortados na própria obra deixando-se apenas o espaço para a colocação dessas caixas.

4.2.8 REVESTIMENTO DA OBRA B Os revestimentos externos e os internos de banheiros são feitos de argamassa com presença de chapisco. Todos os demais revestimentos são executados com gesso. A Figura 4.22 mostra o revestimento interno de uma sala de um dos apartamentos.

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Figura 4.22 - Revestimento interno de gesso na Obra B.

4.2.9 CONTROLE TECNOLÓGICO DA OBRA B O controle tecnológico é realizado por um laboratório externo, contratado apenas para realizar os ensaios de bloco estrutural, argamassa, graute e prisma. São realizados apenas os ensaios de resistência à compressão para os blocos estruturais de concreto. Os ensaios de retração, teor de umidade e absorção que também são recomendados pela NBR 12118 (2010), não são realizados. A mesma irregularidade encontrada na Obra A, é observada para o ensaio à compressão de argamassa de assentamento da Obra B uma vez que a NBR 13279 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência à tração na flexão e à compressão (2005) diz que o corpo de prova para o ensaio à compressão da argamassa deve ser cúbico com 4 cm de lado e não cilíndrico como é moldado na obra. Também são moldados corpos de prova cilíndricos para o ensaio à compressão do graute e o único ensaio de elemento realizado é o de resistência à compressão de prismas. 79

Maiores detalhes a respeito de quantidade de corpos de prova de cada ensaio, quantidades de dias antes de romper os corpos de prova e tamanho do lote a ser coletado os corpos de prova não foram informados.

4.3

OBRA C A Obra C, localizada em Goiânia (GO), será um condomínio com quatro torres, depois de

finalizadas, de 18 pavimentos e térreo, todos serão construídos em alvenaria estrutural de blocos de concreto. Na Figura 4.23 podemos visualizar como a obra se encontrava no dia da visita (fevereiro de 2013.)

Figura 4.23 - Situação da Obra C no dia da visita.

A empresa responsável pela Obra C contava com o serviço de um técnico especializado em processos executivos de alvenaria estrutural. Todos os meses o técnico vistoriava a obra e emitia um relatório técnico apontando todos os erros de execução encontrados na obra. 80

4.3.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO DA OBRA C A modulação horizontal adotada é múltipla de 20 cm, tendo como largura e comprimento efetivos do bloco principal 15 cm e 39 cm respectivamente, e altura efetiva de 19 cm. Dessa maneira, os blocos encontrados na obra foram: 14x19x39 cm, 14x19x34 cm, 14x19x19 cm e o bloco especial 14x19x54 cm para intersecções entre paredes. As dimensões de paredes, portas e quadros foram escolhidas de maneira que se adaptem à modulação dos blocos, em eventuais casos em que isso não foi possível, o pequeno espaço que sobrou é preenchido com argamassa. A Figura 4.24 mostra uma abertura para a colocação do quadro de luz dos apartamentos, os blocos são assentados sem necessitar de quebras ou de compensadores.

Figura 4.24 - Abertura para os quadros de luz em conformidade com a modulação dos blocos.

As paredes do pavimento tipo são finalizadas ao atingirem 13 fiadas, incluindo a fiada de respaldo, o térreo – por possuir pé direito maior que os pavimentos tipo – possui paredes com 15 fiadas, incluindo a fiada de respaldo. A modulação vertical adotada é de piso a teto, mas não são utilizados blocos J nas fiadas de respaldo externas.

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As plantas de primeira e segunda fiada e todas as paginações estavam presentes no local do assentamento dos blocos. A resistência dos blocos diminui progressivamente de acordo com a altura pavimento. No térreo são utilizados blocos de 16 MPa e nos últimos pavimentos são utilizados blocos de 4,5 MPa.

4.3.2 ELEVAÇÃO DA ALVENARIA DA OBRA C Para a marcação da primeira fiada é feito exatamente como descrito na bibliografia: depois de finalizada a laje, verifica-se os esquadros e o prumo e com a ajuda do topógrafo, localiza-se o ponto com a cota mais alta para iniciar o assentamento dos blocos, nesta hora os dutos estão devidamente posicionados. Esticam-se linhas dos blocos estratégicos inicia-se o assentamento dos blocos da parede externa. Diferentemente das obras anteriormente visitadas, a argamassa de assentamento entre a primeira fiada e a laje e que se encontrava no interior dos vãos dos blocos era retirada em pontos de grauteamento. Dessa maneira o contato entre a laje e o graute é permitido. A aplicação da argamassa de assentamento é feita com duas ferramentas: a palheta e a bisnaga. De acordo com o engenheiro a palheta gera uma maior produtividade, mas a bisnaga gera um melhor acabamento. A aplicação horizontal da argamassa de assentamento é feita em todos os septos (transversais e longitudinais) e a aplicação vertical da argamassa não é total, são feitos filetes de argamassa apenas nas extremidades dos blocos. Não foi encontrado nenhum ponto em que o preenchimento vertical da argamassa não ocorreu. De acordo com o engenheiro responsável, houve um apelo por parte dos operários para a remoção dos escantilhões, porque esses causavam dificuldades na hora do assentamento dos blocos. Apesar de serem recomendados pela bibliografia, a Obra C não utiliza escantilhões, mas o engenheiro afirma que apenas com a régua de nível e o esquadro é possível manter o prumo das paredes perfeito. De acordo com Roman et al. (2002) e Santos (1998), os blocos estruturais de concreto não devem ser assentados úmidos para não ocorrer retração, por isso é recomendável o armazenamento de blocos em lugar protegido da chuva. Encontraram-se blocos armazenados a céu aberto na Obra C, como mostra a Figura 4.25, mas de acordo com o engenheiro 82

responsável, quando há possibilidade de chuva, são cobertos com uma lona uma parte dos blocos para que esses possam ser assentados secos no dia seguinte.

Figura 4.25 – Blocos estruturais de concreto armazenados a céu aberto na Obra C.

A elevação dos blocos até o pavimento de assentamento é feito através de gruas ou caminhões munck. A Figura 4.26 mostra a utilização da grua para elevar materiais.

Figura 4.26 - Utilização de grua para elevar materiais e blocos estruturais.

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O restante dos procedimentos para a elevação de alvenaria também estavam de acordo com a bibliografia e normas existentes. Exemplo disso é a execução em formas de castelos em encontros de paredes. O respeito ao limite de assentamento de 7 fiadas por dias, e a espessura das juntas horizontais e verticais tendo, aproximadamente, 1 cm.

4.3.3 GRAUTEAMENTO DA OBRA C A etapa de grauteamento é feita, em sua maioria, de acordo com a bibliografia estudada. Em pontos de grauteamento há efetivamente o controle de qualidade através dos pontos de inspeção que são executados na primeira e na sexta fiada, além disso, se há a desconfiança de que o graute não foi devidamente assentado nas demais fiadas há a execução de furos com furadeiras para a verificação. O furo dos blocos é previamente cortado na própria obra. A Figura 4.27 mostra a vedação dos pontos de inspeção na primeira fiada em pontos de grauteamento.

Figura 4.27 - Vedação de pontos de inspeção de grauteamento na primeira fiada.

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O excesso de argamassa no interior dos blocos em pontos de grauteamento é removido antes da execução dessa etapa diferentemente da Obra A em que isso não acontecia. De acordo com Santos (1998), o excesso de argamassa deixado no interior dos blocos, quando em contato com o graute, pode comprometer as propriedades deste. O graute é despejado com balde, ou seja, não há ferramentas para evitar o desperdício de graute.

4.3.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS DA OBRA C As vergas e contra-vergas utilizadas na Obra C são todas do tipo com blocos canaletas grauteadas e armadas, como mostra a Figura 4.28.

Figura 4.28 –Contra-vergas e vergas com blocos canaletas na Obra C.

O apoio das vergas era feito com um pedaço de madeira, localizada no centro do vão, apoiando uma tábua (também de madeira) que por sua vez apoiava os blocos canaletas assim como foi observado nas Obras A e B. Apesar do método duvidoso, o engenheiro garantiu que o nivelamento e o alinhamento dos blocos canaletas estava em conformidade. 85

4.3.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO E ECONTRO DE LAJES COM PAREDES DA OBRAC As cintas de amarração intermediárias foram executadas apenas na quinta fiada dos fossos dos elevadores (Figura 4.29), nos demais lugares apenas a fiada de respaldo funcionava como cinta de amarração. As cintas eram executadas com blocos canaletas armados e preenchidos com graute.

Figura 4.29 - Cinta de amarração na quinta fiada do fosso de elevador.

As paredes não estruturais de um pavimento só são executadas depois que a laje do pavimento superior é concretada, assim, permite-se que a laje se deforme e não transmita cargas para as paredes estruturais, exatamente como recomenda Pozzobon (2003).

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4.3.6 JUNTAS À PRUMO, JUNTAS DE CONTROLE E JUNTAS DE DILATAÇÃO DA OBRA C Há casos de juntas à prumo tanto entre paredes estruturais e entre paredes estruturais e de vedação. No primeiro caso, a estabilidade da parede estrutural é garantida com a colocação de insertos metálicos em forma de “U”. No segundo caso, a estabilidade da parede de vedação é garantida com a colocação de tela metálica no interior de algumas juntas horizontais, como mostra a Figura 4.30.

Figura 4.30 - Colocação de tela metálica para garantir estabilidade de parede de vedação.

Não há juntas de controle na Obra C e as juntas de dilatação são preenchidas com isopor como mostra a Figura 4.31.

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Figura 4.31 - Preenchimento da junta de dilatação com isopor.

4.3.7 INSTALAÇÕES DA OBRA C As tubulações verticais da instalação elétrica são transportadas pelos vãos dos blocos estruturais. As tubulações verticais hidrossanitárias são transportadas através de shafts executados com blocos de vedação como mostra a Figura 4.32. Nessa mesma figura, podemos perceber que a tubulação horizontal é fixada abaixo da laje e posterior forramento será executado para não deixar essas tubulações à mostra.

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Figura 4.32 - Tubulação hidrossanitária vertical passando por shafts e a horizontal por baixo da laje.

Os espaços para as caixas de tomadas e interruptores são cortados previamente no próprio canteiro de obras.

4.3.8 REVESTIMENTO DA OBRA C Os revestimentos externos são realizados com reboco. Os revestimentos internos são realizados com gesso como mostra a Figura 4.33.

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Figura 4.33 - Revestimento interno de gesso.

4.3.9 CONTROLE TECNOLÓGICO DA OBRA C O controle tecnológico é realizado pelo laboratório da própria empresa, realizando ensaios de blocos, argamassa, graute e prismas. Todos os ensaios de blocos recomendados pela norma NBR 12118 (2010) – resistência à compressão, retração, teor de umidade, absorção e área líquida – são realizados com os lotes e número de corpos de prova recomendados pela norma. A Figura 4.34 mostra os blocos separados para a realização dos ensaios de bloco.

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Figura 4.34 - Blocos estruturais separados para os ensaios de bloco recomendados pela norma NBR 12118 (2010).

A mesma irregularidade encontrada nas Obras A e B é observada para o ensaio à compressão de argamassa de assentamento da Obra C uma vez que a NBR 13279 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência à tração na flexão e à compressão (2005) diz que o corpo de prova para o ensaio à compressão da argamassa deve ser cúbico com 4 cm de lado e não cilíndrico como é moldado na obra. São moldados 6 corpos de prova cilíndricos para o ensaio à compressão. Para o ensaio à compressão do graute também são moldados 6 corpos de prova cilíndricos por lote. A Figura 4.35 mostra corpos de prova de argamassa de assentamento (menores) e de graute (maiores) moldados para o ensaio de resistência à compressão além de mostrar alguns prismas moldados para o ensaio à compressão de prismas.

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Figura 4.35 - Corpos de prova de argamassa de assentamento e graute para a o ensaio de resistência à compressão.

Para o ensaio de prismas são confeccionados 24 prismas por lote, 12 desses prismas são ocos (6 para prova e 6 para contraprova) e 12 desses prismas são preenchidos com graute. Esses prismas são rompidos no ensaio à compressão com a idade de 28 dias. A Figura 4.36 mostra prismas ocos e preenchidos esperando para a realização do ensaio de prismas.

Figura 4.36 - Prismas ocos e preenchidos com graute a espera do ensaio à compressão de prismas. 92

4.4

RESUMO DOS RESULTADOS Essa sessão reúne as principais informações acerca das obras visitadas.

4.4.1 CONTROLE DA MODULAÇÃO Família de blocos utilizada: Obra A: Família 29; Obra B: Família 29; Obra C: Família 39. Modulação vertical: Todas de piso a teto e múltipla 20 cm. Presença de plantas da primeira e segunda fiada e das paginações das paredes no local de assentamento dos blocos: Em todas as obras.

4.4.2 ELEVAÇÂO DA ALVENARIA Ferramentas utilizadas: Obra A: Palheta; Obra B: Palheta; Obra C: Palheta e bisnaga. Aplicação horizontal da argamassa de assentamento: Obra A: Septos longitudinais e transversais (com exceção do septo central); Obra B: Apenas nos septos longitudinais; Obra C: Todos os septos: longitudinais e transversais. Espalhamento vertical da argamassa de assentamento: Parcial em todas as obras.

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Proteção dos blocos estruturais de concreto no caso de chuva: Nas Obras A e B os blocos eram armazenados a céu aberto e eram assentados úmidos no caso da ocorrência de chuva; Na Obra C os blocos eram armazenados a céu aberto, mas, de acordo com o engenheiro, eram protegidos com uma lona no caso de chuva. Utilização dos escantilhões: O escantilhão era utilizado apenas na Obra B; Nas Obras A e C não era utilizado o escantilhão, mas de acordo com os engenheiros é possível manter o nível e o prumo das paredes apenas com o esquadro e régua de nível. Remoção da argamassa de assentamento entre a laje e a primeira fiada em pontos de grauteamento: Obra A e B: A argamassa não era removida; Obra C: Havia a remoção da argamassa. Execução de castelos em encontro de paredes: Em todas as obras era executado. Respeito ao limite de 6 fiadas assentadas por dia: Em todas as obras era respeitado. Juntas verticais e horizontais com aproximadamente 1 cm: Em todas as obras havia essa preocupação.

Observou-se que nas Obras A e B havia casos em que as juntas verticais não eram preenchidas.

4.4.3 GRAUTEAMENTO Realização do controle de qualidade do grauteamento através de pontos de inspeção: Todas as obras faziam esse controle de qualidade.

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Remoção do excesso de argamassa de assentamento no interior dos blocos em pontos de grauteamento: Obra A: Não há remoção; Obra B: Há remoção quando a espessura do excesso supera 2 cm; Obra C: Há remoção. Utilização de equipamentos para evitar o desperdício na hora da colocação do graute: Em nenhuma obra observou-se a utilização desses equipamentos. Em todas as obras visitadas a abertura dos blocos estruturais em pontos de inspeção de grauteamento era cortada no próprio canteiro de obras.

4.4.4 VERGAS E CONTRA-VERGAS Tipos de vergas e contra-vergas: Em todas as obras as vergas e contra-vergas eram feitas com blocos canaletas. Apoio das vergas: Obra A: Sarrafo apoiando no centro do vão da abertura; Obra B: Gabaritos metálicos na maioria dos casos, mas observou a utilização de sarrafo apoiando no centro do vão da abertura em alguns casos; Obra C: Sarrafo apoiando no centro do vão da abertura.

4.4.5 CINTAS DE AMARRAÇÃO Presença de cintas de amarração intermediárias: Obra A: Não; Obra B: Sim; Obra C: Apenas no fosso do elevador.

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Na obra A observou-se que muitas fiadas de respaldo não funcionavam como cintas de amarração. Além disso, não eram preenchidas com graute e sim com concreto.

4.4.6 JUNTAS À PRUMO Existência de juntas à prumo entre paredes estruturais: Obra A: Não existia; Obra B: Não existia; Obra C: Existia e a amarração era feita com inserto metálico em forma de “U”. Amarração entre paredes estruturais e de vedação: Em todas as obras essa amarração era feita com tela metálica.

4.4.7 JUNTAS DE CONTROLE E DE DILATAÇÃO Existência de juntas de controle: Em nenhuma obra foi encontrada juntas de controle. Existência de juntas de dilatação: Obras A e C. Em ambas as obras a junta de dilatação era preenchida com isopor. Na Obra B as reduzidas dimensões horizontais da torre não exigiam uma junta de dilatação.

4.4.8 INSTALAÇÕES Transporte das tubulações elétricas: Pelo interior dos blocos em todas as obras. Transporte vertical das tubulações hidrossanitárias, de gás e telefônicas: Por shafts em todas as obras; Transporte horizontal das tubulações hidrossanitárias, de gás e telefônicas: Por baixo da laje.

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4.4.9 REVESTIMENTO: Revestimento externo: Reboco em todas as obras. Revestimento interno: Gesso em todas as obras.

4.4.10 CONTROLE TECNOLÓGICO Ensaios de bloco recomendados pela NBR 12118: Tabela 4.2 - Ensaio de blocos realizados pelas obras visitadas. Ensaios de bloco Compressão Retração Absorção Teor de umidade

A OK

Obra B OK

OK

C OK OK OK OK

Ensaio à compressão da argamassa de assentamento: Em todas as obras o ensaio é realizado, mas com corpo de prova cilíndrico. A NBR 13279 recomenda que o ensaio à compressão da argamassa de assentamento seja feito com corpos de prova cúbicos. Ensaio à compressão do graute: É realizado em todas as obras. Ensaio à compressão de primas: É realizado em todas as obras. Outros ensaios: Todas as obras realizavam apenas os ensaios acima citados.

97

5

CONCLUSÃO A alvenaria estrutural vem sendo cada vez mais utilizada por ser possível a construção

de edifícios de padrão médio com menores custos e com um cronograma reduzido, em comparação aos demais sistemas construtivos existentes. No entanto, para que todo o potencial da alvenaria estrutural seja alcançado, a devida atenção deve ser dada aos procedimentos executivos e ao controle tecnológico. Através das visitas as obras que foram realizadas foi possível ter uma ideia da situação que se encontra o Distrito Federal e o Goiás em relação aos processos executivos e controle tecnológico de obras que utilizam o sistema alvenaria estrutural com blocos de concreto. A Lista de Verificação, que foi elaborada listando os principais processos executivos e controles tecnológicos recomendados pela norma e pela bibliografia acerca do assunto, foi uma maneira eficiente de checar a conformidade dos procedimentos em obra. Em vista a isso, pode-se dizer que os objetivos propostos por esse trabalho foram alcançados. Observaram-se casos em que os procedimentos executivos recomendados pelas normas e bibliografia sobre alvenaria estrutural não eram realizados com o objetivo de tentar reduzir o cronograma da obra mas, com isso, reduzindo a qualidade do empreendimento. Outro aspecto observado que é causador da redução da qualidade da execução de alguns processos construtivos é a dificuldade, por parte dos operários, de mudar alguns procedimentos que alteram a sua rotina de trabalho, problema que poderia ter sido resolvido com treinamento e maior fiscalização em obras. Além disso, a falta de conhecimento a respeito dos procedimentos executivos da alvenaria estrutural por parte dos engenheiros responsáveis pelas obras também é causador de alguns erros encontrados durante a pesquisa em campo. Os principais erros encontrados na análise dos processos executivos realizados nas obras visitadas estão descritos abaixo: - Em todas as obras visitadas os blocos de concreto não eram completamente protegidos contra intempéries e, em duas delas, os blocos eram assentados úmidos após uma eventual chuva. Esse fato pode gerar o aparecimento de patologias na alvenaria;

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- Em duas das obras visitadas não havia a remoção da argamassa de assentamento do interior dos blocos da primeira fiada em pontos de grauteamento. A argamassa de assentamento, nesses casos, compromete a aderência do graute com a laje; - Duas das obras visitadas eram desorganizadas, havendo entulhos e materiais dificultando a circulação de trabalhadores. Isso não é admissível em um sistema construtivo em que a produtividade é um dos principais fatores que o tornam atrativo; - O preenchimento da junta vertical de argamassa, em muitos casos, não era realizado pelo operário a fim de aumentar a sua produtividade. Além disso, parece que esse fato era ignorado pelos engenheiros e mestres de obras que deveriam chamar a atenção dos trabalhadores para que não houvesse execução desse erro novamente; - O escoramento das vergas eram, muitas vezes, feitos de maneira inadequada. Isso pode comprometer a qualidade estética da parede, assim como sua transmissão de tensões, o que causa possibilidade de futuras patologias; - Apesar de haver controle tecnológico dos principais materiais utilizados na alvenaria estrutural, observou-se que para o ensaio de blocos, apenas o ensaio à compressão foi realizado por todas as obras, o ensaio de absorção foi realizado em apenas duas delas enquanto que os de retração e teor de umidade, recomendados pela NBR 12118 (2010), foram realizados apenas na Obra C. Observou também que em nenhuma das obras o corpo de prova para o ensaio à compressão da argamassa era moldado de acordo com a recomendação da NBR 13279 (2005). Apesar de que em duas das obras visitadas encontraram-se vários erros, na Obra C os procedimentos construtivos eram muito bem controlados a ponto de ter pouquíssimos pequenos erros, além de realizar todos os controles tecnológicos recomendados pelas normas. Isso foi possível com a contratação de um técnico especializado em procedimentos executivos de alvenaria estrutural, despesa que deveria ser realizada por todas as empresas em frente aos grandes benefícios para a qualidade que proporciona. Outro aspecto positivo encontrado na Obra A foi o fechamento do shaft com uma placa de concreto pré-moldada na própria obra. Essa ideia, não encontrada nas bibliografias estudadas, aumenta muito a produtividade da etapa de colocação de shafts, deixa a obra mais limpa e proporciona um espaço maior para os futuros moradores devido à fina espessura da parede de concreto em comparação com a espessura dos blocos de vedação. Essa inovação 99

mostra a preocupação das empresas com o aumento da qualidade e produtividade, assim como a redução de custos. Em vista a essas considerações, conclui-se que muitas das obras não estão explorando completamente o potencial construtivo do sistema alvenaria estrutural, principalmente no que diz respeito à qualidade. No entanto, observou-se que muitas empresas estão buscando soluções para aumentar a qualidade e a produtividade de seus empreendimentos.

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APÊNDICE A1 LISTA DE VERIFICAÇÃO

Controle da modulação: Tipo de modulação vertical adotada (piso a piso ou piso a teto): Família de blocos adotada: Adaptação da modulação de portas e janelas e a modulação do projeto: Utilização de blocos de ajuste: Existência de planta da primeira e segunda fiada e elevações de todas as paredes: Utilização de blocos especiais:

Elevação da alvenaria: a) Marcação da primeira fiada: Laje finalizada, desimpedida e nivelada: Verificação do desaprumo com os pavimentos inferiores: Verificação da posição dos dutos: Inicio do assentamento com o bloco com cota mais alta: Iniciou-se a elevação da alvenaria pelos cantos externos: Blocos estratégicos com o esticamento de linhas: Execução das paredes externas primeiramente: Preenchimento da argamassa englobando toda a espessura da alvenaria (exceção: pontos de grauteamento, ou armação):

b) Elevação da alvenaria: Utilização de escantilhões: Blocos secos no momento do assentamento (verificar o local de armazenamento dos blocos): Iniciação pelas paredes externas: 107

Espalhamento da argamassa em todas as paredes ou apenas nas paredes laterais: Espessura e nivelamento das juntas de assentamento (verticais e horizontais): Equipamento utilizado para espalhamento da argamassa: Preenchimento total ou parcial da junta vertical: Alvenaria assentada em forma de castelos nos encontros: Respeitado o limite de sete fiadas por dia:

Grauteamento: Existência de pontos de grauteamento:Remoção do excesso de argamassa de assentamento antes do grauteamento: Grauteamento realizado a uma altura máxima de sete fiadas: Execução da abertura de inspeção na primeira e na sétima fiada: Inspeção efetivamente realizada:

Juntas à prumo: Existência de juntas à prumo: Técnica utilizada para resolver o problema: Tipo de amarração entre paredes estruturais e não estruturais:

Juntas de controle e juntas de dilatação: Existência de juntas de controle e de dilatação Preenchimento:

Vergas e contra-vergas: Tipo de vergas e contra-vergas utilizadas: No caso de elementos de blocos canaletas. Como foram apoiados?

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Cintas de amarração: Existência de cintas de amarração intermediárias: Altura da fiada da cinta de amarração intermediária: Aproveitamento como contra-vergas:

Lajes: Tipo de laje adotada: Encontro da laje com a parede: Existência de paredes não estruturais recebendo carga: Modulação piso-a-piso ou piso-a-teto:

Instalações: Maneira como são transportadas as tubulações horizontais e verticais: Presença de quebra de paredes: Utilização de blocos especiais para interruptores: Dimensões do quadro de distribuição são modulares?

Revestimento: Qual o revestimento utilizado? Há chapisco nas paredes externas? E nas internas?

Controle tecnológico: Ensaio de resistência à compressão: Ensaio de absorção de água e área líquida: Ensaio de determinação do teor de umidade: Ensaios de retração por secagem:

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Ensaio de resistência à compressão da argamassa: Ensaio de resistência à compressão do graute:

Ensaio de prisma: Ensaio de pequena parede: Ensaio de parede: Ensaio de tração à flexão de prismas:

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