ANÁLISE CRÍTICA E PROPOSTA DE NOVO LAYOUT PARA A FÁBRICA DE TIJOLOS ECOLÓGICOS DO PROGRAMA \" AÇÃO MORADIA \" -UBERLÂNDIA, MG

ANÁLISE CRÍTICA E PROPOSTA DE NOVO LAYOUT PARA A FÁBRICA DE TIJOLOS
ECOLÓGICOS DO PROGRAMA "AÇÃO MORADIA" - UBERLÂNDIA, MG.



C2168.




Resumo

O presente trabalho analisa o atual processo produtivo da Fábrica de
Tijolos do Programa "Ação Moradia" e apresenta uma nova proposta de layout
(arranjo físico) na intenção de que este se transforme em uma alternativa
funcional para a realidade da mesma. A metodologia empregada baseou-se em
um estudo de caso, utilizando-se de sucessivas visitas técnicas à fábrica
para coleta de dados, levantamento de dados junto às colaboradoras, análise
crítica dos dados coletados e uma revisão bibliográfica. Para isso,
analisou-se o atual layout, as máquinas envolvidas nos processos, os
recursos associados e os fluxos de materiais. Os dados foram tratados de
forma a se desenvolver um novo layout otimizado. Contudo, a proposta se
restringiu na premissa de aproveitamento de toda a estrutura existente da
fábrica. O layout proposto organiza os espaços existentes, elimina parte
dos fluxos cruzados e ordena o fluxo como um todo, provendo redução do
desperdício de tempo. Além disso, o novo layout garantirá melhorias para
todos os processos que influenciam diretamente na produção e uma maior
satisfação das funcionárias envolvidas.

Palavras chave: layout; fábrica de tijolos; Ação Moradia; Uberlândia.

1. Introdução

O Programa Ação Moradia da cidade de Uberlândia é uma entidade que tem
como missão a promoção do desenvolvimento de comunidades de baixa renda por
meio de ações voltadas para a capacitação profissional, segurança
alimentar, geração de empregos e renda, dentre outros. A Fábrica de Tijolos
é um dos empreendimentos do Programa Ação Moradia e funciona em um terreno
de 3.000m², cedido pela Prefeitura de Uberlândia. Com cerca de dezesseis
funcionárias, todas mulheres de idade entre 18 e 45 anos, a produção diária
da fábrica é de cerca de 1.200 tijolos por dia. Os tijolos são
comercializados e o lucro é dividido entre as mesmas.
O atual layout da Fábrica de tijolos indica uma situação de tentativa
de acerto, onde as máquinas foram dispostas sem nenhum planejamento,
caracterizando perda de produtividade.
BORGES, 2001, pág. 29, explica que "definir o arranjo físico é decidir
onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal
da produção. MATOS, 1999, pág. 03, ressalta que é de fundamental
importância que a estrutura da fábrica (equipamentos, ferramentas, insumos,
produtos acabados e mão de obra) seja coerente com o nível de produção e a
natureza dos produtos e que se assim for feito, muitos desperdícios podem
ser evitados. Para o referido autor, os objetivos básicos do layout são:
Integração total de todos os fatores que afetam o arranjo físico;
Movimentação de materiais por distâncias mínimas;
Trabalho fluindo através da fábrica;
Espaço efetivamente utilizado;
Satisfação e segurança para os empregados;
Arranjo flexível que possa, facilmente, ser reajustado.


Contudo, a otimização do layout de produção é indispensável para uma
maior produtividade, redução de desperdícios e das perdas de tempo,
possibilitando aumentar a produtividade, uma vez que todos os processos
devem se relacionar harmoniosamente. Todavia, mudanças no layout são
trabalhosas e conseqüentemente tem alto custo. Assim, por se tratar de um
trabalho real, o objetivo deste projeto é proporcionar a melhoria do
arranjo físico e organizacional da fábrica de tijolos aproveitando toda a
estrutura existente da mesma.

2. Metodologia

2.1 Levantamento de dados e descrição do processo


No intuito de melhor conhecer a realidade de produção da fábrica de
tijolos e promover o levantamento de informações necessárias para o estudo
de caso, realizou-se sucessivas visitas exploratórias in loco. Tais visitas
foram assessoradas pela engenheira responsável do projeto, a qual
detalhava, sucintamente, cada processo de produção. Uma vez coletados todos
os dados, o fluxo de produção foi sistematizado com o objetivo de melhor
compreender a dinâmica de produção da fábrica. Nesta etapa, a descrição da
disponibilidade da frente de trabalho também fora considerada (layout atual
– ANEXO 1).

2.2 Caracterização da área (estudo de caso)


A primeira etapa do processo de produção trata-se do transporte e
fracionamento da matéria prima (processo de secagem do solo). O solo
encontra-se estocado em grandes volumes no lado externo do galpão da
fábrica (Figura 1). Em determinadas épocas do ano (meses chuvosos), este
solo apresenta-se com alta umidade, o que pode prejudicar, sensivelmente, o
processo de produção. Para solucionar esse problema, pequenos montes são
espalhados em parte da área coberta (Figura 2) do galpão da fábrica no
intuito de permitir que a água presente no solo se evapore.


" " "
"Figura 1 - estoque solo (céu "Figura 2 – secagem solo no "
"aberto) "galpão "


O transporte do solo (montes secos) para junto da peneira é feito com
o auxilio de carrinhos de mão. Os montes são recolhidos e encaminhados para
uma área adjacente à peneira vibratória. Percebe-se que, no referido
processo, o caminho é dificultado pela posição das máquinas, pela posição
do mobiliário da fábrica e pelo fluxo cruzado entre funcionárias. Uma vez
dispostos lateralmente à peneira, o material é transferido para a peneira,
com o auxílio de uma pá. Ao dispor do material, a funcionária também
promove alguns golpes por sobre o material no intuito de ajudar na quebra
dos grandes torrões. Esse processo demanda um alto esforço físico por parte
da funcionária.
O processo de peneiramento é facilitado por meio de uma peneira
elétrica vibratória (Figura 3) de capacidade de 24m³/dia. Esse processo
gera uma grande quantidade de poeira.

Figura 3 – Peneira elétrica vibratória


O compressor encontra-se localizado na parte central da fábrica o que
dificulta, consideravelmente, o fluxo de materiais e das funcionárias no
interior da fábrica.
O depósito das sacas de cimento, identificado na Figura 4, está locado
no centro da fábrica. Estes ficam armazenados sobre paletts em um ambiente
úmido e pouco ventilado. O transporte dos sacos de cimento até o depósito
provisório (reservatório de 80L localizado próximo à betoneira – Figura 5)
é feito com o auxílio de um carrinho de mão. Este transporte é dificultado
devido á posição do mobiliário da fábrica. Próximo ao depósito, os sacos de
cimento são rasgados e o cimento é despejado no referido reservatório. Esse
processo facilita o fracionamento uma vez que o mesmo também é medido em
baldes de 12L quando na dosagem da massa.


" " "
"Figura 4 - estoque de cimento"Figura 5 – reservatório "
" "provisório "


No fracionamento do solo peneirado são utilizados baldes de 12L. Estes
são então lançados à betoneira, sendo necessário um grande esforço físico.
Próximo à betoneira, baldes de 12L são preenchidos com água e também
despejados na betoneira. Por massa, são necessários 2 baldes de 12L.
A mistura dos componentes da massa do bloco é auxiliada por uma
betoneira de 120L. Uma vez misturada, as funcionárias retiram a massa de
dentro da betoneira, com o auxilio de baldes, e descarregam em um
compartimento anexo à esteira (Figura 6). Esta etapa pode ser classificada
como de alto risco uma vez que as funcionárias inserem o balde dentro da
betoneira ainda em funcionamento.

" " "
" "Figura 7 – Prensas Hidráulicas"
"Figura 6 – Esteira " "


Quando a massa chega à prensa (Figura 7), a operadora gasta cerca de
10 segundos para prensar um tijolo. O transporte do bloco, da prensa para a
secagem inicial, é manual e sem o uso de luvas. Os blocos são dispostos em
ilhas de repouso compostas por 5 fileiras verticais de 112 tijolos. A
secagem inicial tem durabilidade média de um dia. Após a secagem inicial,
os blocos são repassados para ilhas secundárias (Figura 8) e estocados por
um tempo médio de três dias. Secos os blocos passam pelo processo de cura e
são cobertos com lona. As ilhas de cura (5 ilhas) estocam cerca de 18.000
tijolos cada e localizam-se na parte exterior da fábrica, conforme ilustra
a Figura 9. Os blocos são curados por cerca de 7 dias.


" " "
" "Figura 9 – Estoque tijolo "
"Figura 8 – Secagem inicial " "


O carregamento para comercialização e distribuição dos blocos é feito
a partir das próprias ilhas de cura final.
2.3 Revisão da Literatura

O layout, também conhecido como arranjo físico, trata, entre outras
coisas, da disposição física dos equipamentos industriais, incluindo o
espaço necessário para a movimentação de material, armazenamento, mão-de-
obra e todas as outras atividades e serviços dependentes.
Slack, 2002, pág. 200, descreve que "definir o layout de uma fábrica é
decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal
da produção, ou seja, o posicionamento físico dos recursos de
transformação".
Segundo Davis, 2001, pág. 265, a maneira pela qual os diferentes
departamentos são dispostos em uma instalação é definida pelo padrão geral
de fluxo de trabalho. O autor também ressalta que existem vários tipos
básicos de layout: layout de produto, layout de processo, layout de posição
fixa, layout celular e layout combinado.
Para KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004, pág. 126, "os planejadores de arranjo
físico estão sempre buscando visar alternativas com materiais, produtos,
processos, informações e pessoas, para distribuírem melhor os processos de
trabalho e alcançar o desempenho ótimo da fabrica".
TOLEDO, 1988, pág. 54, ressalta que "o planejamento de um layout, é
recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bom arranjo
físico obtêm-se resultados surpreendentes na redução de custos de operação
bem como no aumento da produtividade e eficiência do processo".
"Não há uma maneira ideal de controlar uma produção" (PLOSSL, 1993,
pág. 14). Para tal, são necessários estudos, levantamento de dados e
simulações de processos do projeto proposto. "Mesmo com um projeto bem
definido e detalhado, no decorrer da implantação de layouts, mudanças são
sempre esperadas" (MUTHER, 1978, pág. 109).

2.4 Elaboração de proposta do novo layout

A proposta do novo layout da Fábrica, encontra-se detalhado no Anexo
2.


2.4.1 Estoque de matéria prima


No novo layout, o estoque de solo grosso será posicionado no inicio da
linha de produção, o que garante ser desnecessário qualquer tipo de
transporte do referido material no interior da fábrica. Além disso, na
recomposição do referido estoque, o caminhão poderá estacionar lateralmente
à posição reservada a este e descarregar, facilmente, todo o volume de
material. A proposta para o espaço de estoque de solo grosso é de uma área
de 11,64m² (diâmetro de 3,42m). Essa área foi definida, com base na
proporção de que são necessários 96L de solo para produzir 84 tijolos e
considerando o volume do estoque, um cubo com h=1,5m.
Para a secagem do solo em dias de chuvas, é comum que pequenos montes
(área 0,6 x 0,5 m² e 0,2 m de altura - 0,06m³ - aproximadamente) sejam
espalhados em uma área coberta. Sabe-se que, diariamente, cerca de 3,6m³ de
solo são utilizados para a produção de 1200 tijolos. Contudo, seriam
necessários cerca 60 montes para atender a demanda diária. Com uma média de
dois dias de secagem do solo, o ideal é que 120 montes de solo pudessem ser
distribuídos em uma área coberta. Desta forma, a área mínima a ser
destinada para o espaço de estoque do solo seria de 36 m². Assim, sugere-se
que um novo galpão seja executado para tal finalidade. Contudo, esta área
não fora delimitada no novo layout haja vista que, para este projeto, a
ampliação da estrutura não seria considerada.
A proposta para o espaço de estoque de solo peneirado será de uma área
correspondente a 50% da área de estoque de solo não-peneirado, ou seja
5.82m². Essa área fora dimensionada no intuito de que a fábrica tenha uma
quantidade de estoque mínima de solo pronto para utilização, evitando assim
a paralisação da fabrica.
O depósito de cimento será localizado em um ambiente fechado com área
de 11m². Este ficaria localizado próximo ao estoque de solo seco,
facilitando a constante reposição do mesmo. Sugere-se que as sacas de
cimento sejam estocadas sobre pallets, o que evitaria o contato direto do
cimento com a umidade do piso.



2.4.2 Localização das máquinas

No intuito de organizar a disposição interna dos maquinários usou-se o
conceito no qual detalha que, "no dimensionamento dos espaços a serem
reservados aos maquinários, deve-se levar em consideração as
características físicas das máquinas e as características próprias de
manipulação dos operadores para com as mesmas" (MUTHER, 1978, pág. 7).
Dessa forma, um foco importante foi dado à capacidade útil de trabalho de
cada máquina, à capacidade ociosa das mesmas e à seqüência de ações
desempenhadas pelas mesmas. Assim, as máquinas foram posicionadas de forma
que o fluxo de produção fosse o mais linear possível.
Nesse contexto, a esteira de transporte de solo grosso localiza-se em
uma posição intermediária ao estoque de solo grosso e peneirado. Nessa
etapa, o tempo e o esforço físico desprendido para essa função seria,
consideravelmente, reduzido.
Duas peneiras (2m x 0,6m e 1,50m x 0,6m – comprimento x largura),
localizadas em paralelo e separadas por 1,60m, poderiam trabalhar em fluxo
contínuo ou intermitente, dependendo da produção. Para tal, estas seriam
dispostas logo a frente do estoque de solo grosso. O material peneirado
ficaria localizado nas proximidades das referidas peneiras.
Uma nova betoneira (capacidade de 234L) localizar-se-ia logo à frente
do estoque de solo peneirado e imediatamente antes da esteira de transporte
da massa processada. O processo de mistura dos materiais, para essa nova
betoneira é de 8 minutos. Todos os materiais que compõem a massa poderiam
ser, livremente, transportados à betoneira sem nenhuma outra interferência
de fluxo de transporte de materiais. Uma vez misturados, a massa seria
transportada para a prensa por meio de uma segunda esteira de 3,0 m de
comprimento. Assim, à medida que o reservatório de uma das prensas fosse
preenchido, a esteira poderia, pela simples manipulação lateral de sua
base, carregar as outras duas prensas.
As prensas seriam dispostas em uma posição intermediária à esteira de
transporte de massa e as ilhas de secagem inicial. Em média, o tempo de
prensagem para cada bloco é de 9 segundos. Uma vez confeccionados os
blocos, duas funcionárias poderiam, sistematicamente, transportar os blocos
para as ilhas de secagem.
Para minimizar o desconforto e melhorar a satisfação das funcionárias,
o compressor, até então localizado no centro da fábrica, será re-locado
para um espaço adjacente ao deposito de cimento. Para tal, sugere-se que
uma estrutura em alvenaria seja construída. Esta deverá apresentar uma
parede cega para o interior da fábrica e uma abertura (para manutenções)
voltada para o exterior da mesma.




2.4.3 Localização do estoque dos produtos acabados.

Uma vez prensados, os blocos são transferidos para a bancada de
secagem inicial. A proposta para o espaço destinado à secagem inicial dos
blocos é de uma área de 29,02 m². Essa área foi definida considerando que 1
tijolo ocupa 162,5cm² e que até 4 camadas de tijolos podem ser empilhadas.
Secos, os blocos serão transferidos, manualmente, para os pallets. Estes
possuirão dimensões de 0,9 m x 1,10 m e capacidade útil de 432 tijolos por
pallet. Sabe-se que, um tempo de 5 dias são necessários para a cura
completa dos blocos. Contudo, a proposta para o espaço do estoque de
produto acabado (seco e curado) é de uma área total de 130m². Assim, os
blocos poderiam ficar armazenados dentro do galpão, resguardados de
intempéries. O transporte dos pallets será feito com o auxilio de uma
empilhadeira manual e protegidos por uma cinta de segurança. Além disso,
aconselha-se que os lotes sejam identificados segundo sua data de
fabricação.

3. Resultados e Conclusões

A análise crítica do arranjo físico da fábrica permitiu detectar que
as falhas do antigo layout se relacionavam, principalmente, à inadequada
localização dos maquinários e do estoque (matérias prima e produtos
acabados). Além disso, a fábrica contava com inúmeros problemas de fluxo
cruzado de pessoas e produtos. Por meio de questionamentos informais,
também se identificou uma total desmotivação por parte das funcionárias no
que diz respeito ao ambiente de trabalho. Associa-se tal desmotivação à
então desorganização do processo e até mesmo às baixas condições de higiene
do local. Além disso, verificou-se que os esforços repetitivos e a postura
inadequada contribuíam para a diminuição da produtividade.
No intuito de garantir uma maior satisfação às funcionárias em relação
ao ambiente de trabalho, o novo layout reserva um espaço de 18,8m²
destinado a banheiros e vestiários o qual ficará localizado ao lado do
depósito de cimento. Uma área de 15m², destinada ao setor administrativo,
também fora disponibilizada no intuito de supervisionar e organizar todo
tipo de documentação envolvida no processo.
Em relação ao fluxo de produção e de pessoas, as máquinas foram
racionalmente dispostas com o objetivo de minimizar os fluxos cruzados
assim como garantir as distâncias mínimas entre os postos de trabalho. Além
disso, o compressor também fora transferido para uma área adjacente ao
depósito de cimento.
O novo layout lineariza todo o processo de produção. Isso garante uma
sensível redução dos esforços físicos e dos espaços percorridos no
transporte de materiais. Além disso, propõe-se o revezamento constante
entre as funções exercidas pelas funcionárias. Outro fator, ao qual foi
dada especial atenção, foi no tempo gasto em cada etapa produtiva. Com a
nova proposta, é visível uma economia de tempo considerável em cada etapa
do processo.
De forma geral, o planejamento do novo layout da fábrica de tijolos
teve por finalidade básica propor uma melhor distribuição e adequação do
espaço da área de trabalho no intuito de proporcionar às funcionárias, o
maior bem estar possível.


Referências literárias


BORGES, Fabrício Quadros. Layout - Lato& Senso. Belém, 2001.
- disponível em:

KRAJEWSKI L. J.; RITZMAN L. P. Administração da Produção e Operações. São
Paulo: Pearson Prentice Hall, 2004.

TOLEDO JR, I., Lay-out - Arranjo Físico. 8. Ed, Mogi das Cruzes: Itys-Fides
Bueno de Toledo Jr & Cia. Ltda., 1988.

MATOS, Antonio Carlos. Layout. São Paulo: Passos, 1999.

PLOSSL, George W. Administração da Produção. Itaim Bibi: McGraw-Hill Ltda.
Itaim Bibi, 1993.

MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP, São Paulo: Edgard
Blücher Ltda., 1978.

DAVIS, Mark M. Fundamentos da administração da produção. 3. Ed. Porto
Alegre: Bookman Editora, 2001.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da
produção. São Paulo: Atlas, 2002.