ANÁLISE DE CUSTOS DAS OPERAÇÕES DE PERFURAÇÃO E DESMONTE DE ROCHAS COM UTILIZAÇÃO DE EXPLOSIVOS EM MINAS A CÉU ABERTO
S. R. Guazzelli, Mestranda, Departamento de Engenharia de Minas, UFRGS E-mail:
[email protected] J. C. Koppe, Professor, Departamento de Engenharia de Minas, UFRGS E. Munaretti, Professor, Departamento de Engenharia de Minas, UFRGS V. L. Rosenhaim, Engenheiro de Minas, M.Sc., Copelmi Mineração Ltda J.F.L. Feijó, Engenheiro de Minas, Copelmi Mineração Ltda
RESUMO A escolha e a adequação dos objetivos a serem alcançados em um projeto de lavra devem ser feitas de forma que o tornem viável. Várias opções podem ser selecionadas e a escolha de cada uma destas irá agregar diferentes custos e resultados. A perfuração e desmonte (P&D) de rochas constituem as operações unitárias mais importantes na área de produção ocorrendo no início da cadeia produtiva repercutindo nas operações subsequentes. A seleção dos objetivos de fragmentação da rocha é o início de uma série de escolhas que devem ser feitas com o intuito de obter a otimização do desmonte com o menor custo. Neste trabalho apresentam-se os principais aspectos a serem considerados numa análise de custos nas operações de P&D. Como ilustração, é apresentado um estudo de caso envolvendo uma mina de carvão a céu aberto. Palavras-chave: Projeto de mineração; Perfuração; Desmonte; Custos.
ABSTRACT The choice and appropriateness of the objectives to be achieved in a mining project must be interpreted in such way that will make the project viable. A wide range of options can be selected and it will add to the project different costs and outcomes. The drilling and blasting (D&B) are the most important unit operations in the production area starting in the beginning of the production chain and affecting the downstream operations. The objectives selection of the rock fragmentation is the beginning of a series of choices that must be made with the aim to optimize the extraction at the lowest cost. In this paper the main aspects to be considered in the analyses of D&B operation costs are presented. As an illustration, a case study in an open pit coal mine is shown. Keywords: Mining Projects; Drilling; Blasting; Costs.
INTRODUÇÃO Na grande maioria dos projetos de mineração estão presentes as operações de perfuração e desmonte (P&D) de rochas com o uso de explosivos, apenas em alguns casos esta técnica é substituída pela aplicação de outro método, como água pressurizada ou desmonte mecânico, que são utilizados para o processo de fragmentação [1]. No ciclo de operações que envolvem a produção, a perfuração antecede o desmonte, servindo como estrutura para que o mesmo ocorra. Esses processos são os responsáveis pelo desenvolvimento e produção da mina, tendo repercussão nas operações subsequentes de lavra e beneficiamento. O presente trabalho objetiva abordar os custos envolvidos nestas operações, limitando-se à minerações a céu aberto, visto que em minas subterrâneas existem diversos outros fatores relevantes que agregam custos nestas operações e que não serão aqui abordados. Tratando-se de projetos de mineração tem-se uma grande variedade de atividades e processos que são identificados e estimados com a intenção de reduzir os custos e ao mesmo tempo agregar valor ao produto final. Nos processos abordados, o objetivo maior é adequar a produção a uma determinada fragmentação para projetar um desmonte que atenda a estas especificações, de forma a minimizar os custos deste e simultaneamente das etapas seguintes (carregamento, transporte, cominuição). Os principais elementos que formam os custos nas operações de perfuração e desmonte são identificados em custos variáveis, que englobam os custos diretos envolvidos na operação dos equipamentos, como mão de obra e materiais de consumo, e os fixos que são os custos indiretos, como taxas e depreciação dos equipamentos. Vários fatores afetam diretamente os custos, como a razão de carga, a geologia do depósito, o tipo de explosivo, a fragmentação desejada e qual o padrão da pilha a ser gerada, entre outros.
CUSTOS DE PERFURAÇÃO Os custos de perfuração são expressos por metro de rocha perfurada ($/m) e são a soma dos custos diretos e indiretos envolvidos neste processo. Eles incluem os custos de operação do equipamento, reparos, manutenção, aquisição de materiais e suprimentos, como energia. A equação 1 resume todos os custos na mesma fórmula envolvendo a soma de todos eles dividido pela produtividade da perfuratriz (média da taxa de perfuração do equipamento). (1) Onde na fórmula tem-se: CTD: custo total de perfuração ($/m); CA: depreciação ($/h); CI : taxa de juros e seguro ($/h); CM: manutenção e reparos ($/h); CO: mão de obra ($/h);
CE: combustível ou energia ($/h) ; CL: óleo, graxa e filtros ($/h); CB: bits, hastes, luvas ($/h); Pr: produtividade da perfuratriz (m/h). Os custos da operação de perfuração podem ser divididos em duas partes significativas, o que o equipamento consome por comprimento de furo perfurado e a estimativa do que a perfuratriz gasta. Esta estimativa pode ser transformada em custo por comprimento de furo perfurado com base na taxa de perfuração do equipamento, onde esta medida influencia em praticamente todos os parâmetros, exceto o consumo de peças, como bits. Portanto pode-se reescrever a equação 1 pela equação 2 (Jimeno et al., 1995) [2]. (2) Onde, Vd é a taxa de perfuração (m/h). A taxa de perfuração se torna um importante parâmetro no cálculo dos custos, portanto, é necessária a sua determinação que pode ser feita com auxílio de dados experimentais ou pelas informações fornecidas pelo fabricante. A equação 3 (Hartman, 1990) [3] é um exemplo de fórmula experimental. (3) Onde Vd é a taxa de perfuração experimental; V/t é a média de volume removido em um intervalo de tempo (m³/h); A é a área do furo (m²). Em casos onde não é viável a realização da coleta de dados experimentais, pode-se obter a taxa de perfuração por meio de informações dos fabricantes, dados os parâmetros observados pelos mesmos para determinado diâmetro de furo (Jimeno et al., 1995) [2] como mostra a equação 4. (4) Onde Vd1 é uma taxa de perfuração observada em determinado diâmetro d1 e Vd2 é a taxa que se deseja saber para um diâmetro d2. Sabe-se que a resistência e dureza da rocha influenciam na taxa de perfuração, sendo inversamente proporcional à resistência a compressão uniaxial da rocha (UCS). Alguns fabricantes fornecem a taxa de perfuração em função da UCS, como para perfuratrizes percussivas. Neste caso pode-se obter o resultado aplicando a equação 5 (Jimeno et al., 1995) [2].
(5)
Onde Vd(c) é a taxa de perfuração procurada; Vd(g) é a taxa de perfuração fornecida; Uc(g) é o valor da UCS (MPa) da rocha fornecida; UC(C) é o valor da UCS (MPa) da rocha a qual se deseja encontrar a taxa de perfuração. Nas perfuratrizes rotativas a taxa de perfuração é inversamente proporcional a UCS da rocha. Se algum fator como o diâmetro do furo e o diâmetro do bit mudar, tem-se uma mudança, também, na taxa de perfuração. Neste caso assume-se que estes fatores continuam os mesmos, o que irá ser alterado, quando se muda a UCS da rocha, é a força de pressão exercida e o número de revoluções. Assim utiliza-se a equação 6 (Jimeno et al., 1995) [2]. (6) Onde novamente os parâmetros são referentes ao fornecido pelo fabricante. A partir da determinação da taxa de perfuração o custo de perfuração pode ser determinado.
Custos indiretos Os custos indiretos são independentes da produção, ou seja, estes custos não variam conforme a produtividade, pois englobam valores de aquisição, investimentos e depreciação de equipamentos. Os custos de investimento incluem taxas e impostos, já a depreciação é calculada de forma direta. Taxas, juros e seguro: estes valores são variáveis conforme a localidade e podem ser calculados com a equação 7 (Jimeno et al., 1995) [2]. (7) Onde na fórmula tem-se: CI: custos de juros e seguro; N: vida útil da perfuratriz (anos); Pp: preço de compra; I: juros (%); In: seguro (%); T: taxas (%); Wh: horas trabalhadas/ano (h/a). Depreciação: a deteriorização causada pelo uso e pelo envelhecimento do equipamento, conjuntamente a desvalorização do mesmo, são a base para o cálculo da depreciação. A equação 8 (Jimeno et al., 1995) [2] apresenta a fórmula de cálculo sugerida. (8)
Considerando as duas fórmulas apresentadas, conclui-se que os custos totais indiretos ($/h) são iguais a soma dos custos de investimento ($/h) com os custos de depreciação ($/h) do equipamento.
Custos diretos Os custos diretos envolvem gastos variáveis conforme a produtividade. Custos de manutenção: são baseados em dois fatores principais, manutenção preventiva e reparos. A manutenção preventiva pode ser estimada como sendo cerca de 15% a 20% dos custos com energia (Jimeno et al., 1995) [2]. O custo de manutenção é a soma dos custos totais de lubrificação, filtros e mão de obra necessária. Ele é expresso em termos de disponibilidade mecânica (Rajpot, 2009) [4] como mostra a equação 9. (9) Onde MA é a disponibilidade mecânica do equipamento; TO é o tempo operacional; Tm é o tempo de manutenção. Os custos de reparos são baseados no histórico do equipamento para se obter um fator de interpolação para estimativas futuras prevendo possíveis gastos. Ele é fornecido como uma porcentagem do preço de entrega do equipamento. Pode ser calculado pela equação 10 (Rajpot, 2009) [4]. (10) Onde CR é o custo com reparos; Pd é o preço de entrega; If é o fator de interpolação. Jimeno et al. [2] explica que quando os custos de manutenção incluem os gastos com a manutenção preventiva e paradas repentinas deve-se considerar um fator de reparo, como mostra a equação 11. (11) Onde Fr é o fator de reparo disponível no manual do fabricante. Caso o fator de reparo fornecido não inclua os encargos com a mão de obra, podese utilizar a equação 12 para simplificar os custos de manutenção, como sugerido por Rajpot (2009) [4]. (12)
Custos de operação: incluem o salário do operador e assistente com todos os benefícios concedidos. Custos com combustível ou energia: para o cálculo do consumo de combustível ou energia deve-se utilizar as especificações do fabricante. A equação 13 e a equação 14 sugeridas por Jimeno et al. (1995) [2] calculam o custo em função da potência do motor e o preço do combustível ou energia, respectivamente. (13) (14)
Custo de peças: a dureza da rocha tem grande influência no consumo de bits, barras, hastes, luvas, martelo, etc. Como o consumo destas peças depende da mesma, seu custo pode variar entre 15 a 40% das despesas totais com perfuração. Os gastos com bit ou martelo são calculados como o custo total pela vida útil do mesmo. No caso de perfuratriz rotativa a equação 15 (Jimeno et al.,1995) [2] pode ser utilizada para calcular a vida útil do bit, caso não seja fornecida.
(15) Onde d é o diâmetro (in); Ed é a força aplicada (10³ lb); Nr é velocidade de rotação (r/min); Vd taxa de perfuração (m/h). O custo com barras não pode ser aplicado da mesma forma por variarem conforme o comprimento do furo e o tamanho da barra. O número de barras inseridas em série em um furo é utilizado para achar este custo (Rajpot, 2009) [4] como mostrado na Equação 16.
(16)
Custos de perfuração por m³ de rocha fragmentada Depois de realizado o levantamento de todos os fatores que afetam os custos de perfuração, necessita-se obter qual o custo por m³ de rocha fragmentada, já que ao estimarse os custos de desmonte tem-se o resultado por volume de rocha. A equação 17 (Rajpot, 2009) [4] mostra que para esta determinação basta considerar a altura da bancada, o afastamento e o volume total de rocha que foi fragmentada. (17)
Onde CTD é o custo total por metro ($/m); Hb é a altura da bancada (m); B é o afastamento (m); VO é o volume total de rocha de fragmentada (m³).
CUSTOS DE DESMONTE Na maior parte dos casos de minerações a céu aberto, é necessário a utilização de explosivos para a fragmentação da rocha no processo de produção. Sendo assim, o uso desta técnica se torna de fundamental importância, pois quando não é aplicada com sucesso pode colocar em risco a viabilidade do empreendimento. Os principais fatores que afetam no resultado do desmonte são as propriedades dos explosivos utilizados, a sua distribuição, a sequência de iniciação, a geometria utilizada, as caracteristicas do maciço rochoso e suas estruturas. Todos estes fatores se somam nas escolhas que devem ser tomadas, a fim de se obter o melhor padrão de desmonte com o menor custo. Erroneamente, muitas vezes faz-se a seleção do explosivo de menor custo, não levando em consideração outros fatores que influenciam na otimização da fragmentação, como a sequência do desmonte e o tempo de retardo. Os custos de desmonte são classificados com base no volume de produção. Ele engloba fatores como as taxas de transporte e entrega, a quantidade de explosivos carregados e acessórios usados por furo, bem como a mão de obra contratada. Em grande parte dos casos ocorre a terceirização do serviço, que inclui desde o transporte ao local do desmonte até o carregamento dos furos, com taxas de mão de obra especializada. Ela pode ser cobrada por carregamento, ou por dia, dependendo do caso, incluindo os custos de acessórios utilizados. A soma de todos estes fatores resulta nos custos de desmonte, como mostrado na equação 18. (18) Onde CD é o custo do desmonte ($/furo); CT é o custo de transporte e entrega ($/furo); CMO é o custo de mão de obra ($/furo); CEX é o custo de explosivos ($/furo); CAC é o custo de acessórios ($/furo). Nos casos onde o serviço é contratado por empresa terceirizada a mesma fórmula pode ser aplicada, considerando que o preço fixo pago por carregamento pode ser transformado em $/furo. Os custos podem ser divididos em: Custos de transporte e de entrega: inclui o frete e manuseio dos veículos até o local de desmonte. Os fornecedores cotam os preços de forma diferente, o que explica as diferenças encontradas no mercado. Muitas empresas contratam sistemas de entrega com maior eficiência, que transportam o explosivo e carregam os furos por bombeamento.
Custos de mão de obra: incluem os funcionários envolvidos na operação, desde o motorista responsável pelo transporte da carga de explosivos, ao blaster e, quando possuir, assistente. Custos de explosivos e acessórios: variam conforme a quantidade de explosivos utilizados. Os explosivos são vendidos por saco ou a granel. Os custos de detonadores calculados por unidade dependem do tamanho do fio necessário para cada furo. Os acessórios menores são os conectores, cabos, etc. e não são de relevância no custo final, portanto não serão aqui abordados.
Cálculo do custo de desmonte por furo Os custos por furo variam conforme as especificações da fragmentação necessária e consequentemente do diâmetro do furo. A partir do dimensionamento dos furos e da malha de perfuração, a razão de carga necessária para atender as especificações da fragmentação pode ser calculada. Com os dados obtidos pode-se determinar a quantidade de explosivos por furo, chamado de peso de carga (kg/furo) pela equação 19 (Olofsson, 1990) [5]. (19) Onde Q é o peso de carga (kg/furo); Lb é a razão de carga (kg/m); H é a profundidade do furo; T é o tampão. A tabela 1 resume os parâmetros a serem considerados no custo total do desmonte em custos/furo. Tabela I - Fórmulas sugeridas para o cálculo do desmonte ($/furo) kg/transporte x
Custo de transporte e entrega de explosivos (CT) $/transporte $/kg kg/furo (Q) y y/x Q
$/furo (y/x)*Q
Custos de mão de obra (CMO) motorista m
blaster b
assistente total de furos a Tf Custos de explosivos (CEX)
$/furo (m+b+a)/Tf
Tipo (granel/polpa)
kg/unidade
$/unidade
$/kg
kg/furo (Q)
$/furo
g
f
f/g
Q
(f/g)*Q
Custo de detonadores (CAC) tipo (item/caixa)
unidades/caixa
$/caixa
$/unidade
unidades/furo
$/furo
u
c
c/u
w
(c/u)*w
A transformação de $/furo para $/m³ é necessária, já que a base do cálculo é o volume de material fragmentado. Para tanto basta multiplicar o custo total do desmonte ($/furo) pelo número de furos/m³ de volume de rocha fragmentada.
CUSTOS TOTAIS DO DESMONTE POR VOLUME DE ROCHA FRAGMENTADA Os custos estimados de perfuração e desmonte, quando usados separadamente, não fornecem o custo da produção, já que este valor irá depender diretamente do volume total fragmentado e os custos envolvidos no processo. Sendo assim, apresenta-se o custo total da operação por volume de rocha fragmentada na equação 20 (Rajpot, 2009) [4]. (20) Onde CTD e CD são em $/m³.
ESTUDO DE CASO Com o objetivo de analisar as diferentes influências de cada fator previamente discutido nos custos totais das operações de P&D, realizou-se um estudo de caso. Foi escolhida uma mina de carvão (Mina B3) no estado do Rio Grande do Sul, pertencente a Copelmi Mineração Ltda. Esta utiliza o desmonte com explosivos em todas as suas operações de lavra a céu aberto. Os dados apresentados são referentes ao ano de 2010, onde houve a implementação da otimização e padronização do desmonte de rocha com o uso de explosivos na tentativa de buscar uma fragmentação adequada do carvão bem como escavação do estéril. Por questões de sigilo os custos determinados nesse trabalho não serão definidos em valores absolutos. Os valores referentes aos custos indiretos de perfuração não foram considerados, já que são fixos e não iriam ser representativos nas oscilações ocorridas durante o processo de otimização, já os custos diretos foram determinados por variarem segundo a produção. Para apresentar a influência que existe nos principais custos da operação de P&D, que são a mão de obra, a perfuração e o desmonte, todos os fatores devem ser relacionados conforme o volume de rocha fragmentada.
Fragmentação da Rocha A Mina B3 utiliza o método de lavra a céu aberto strip mining. Neste método de lavra tem-se como principal característica a remoção das camadas de cobertura compostas por rocha estéril, principalmente siltitos, para expor o minério, o carvão, caracterizando uma lavra seletiva. Como as rochas que compõe este depósito são brandas, não é necessária a utilização de grandes quantidades de energia para fragmentar a rocha, utilizando-se baixas razões de carga na ordem de 110 a 280 g/m³, resultando em um desmonte “preso” ou confinado, cujo grau de liberdade é mínimo. Para que não haja a diluição do carvão no estéril, a lavra seletiva é feita separadamente, optando-se por realizar o desmonte de rochas individualizado por camada. Para evitar a geração de matacos no carvão (oversize), Rosenhaim et al. (2011) [6] explicam que parte do estéril acima da camada de carvão é perfurada e desmontada junto com a
mesma, desta forma uma maior coluna de explosivo é posicionada na camada de carvão sendo o tampão localizado no material estéril imediatamente acima, resultando em uma maior energia focalizada no carvão. No caso da fragmentação do estéril, apenas uma pequena quantidade deste necessita ser fragmentado com o uso de explosivos, o que acaba por facilitar sua escavação, carregamento e transporte. Mesmo que as camadas de carvão possam ser escavadas mecanicamente elas são detonadas, a fim de obter uma melhor fragmentação com custo baixo [6]. Os explosivos utilizados na mina são emulsões encartuchadas e ANFO (nitrato de amônia e óleo mineral), sendo os cartuchos de emulsão utilizados como carga de fundo para a iniciação do ANFO (MUNARETTI, 2002) [7]. Tubos de choque com ou sem retardos são utilizados para iniciação das cargas de fundo, além das conexões de superfície furo a furo.
Resultados Para a otimização do processo foram realizados previamente testes de sequenciamento de fogo para determinação da melhor forma de ligação entre furos (ROSENHAIM et al., 2011) [6]. A partir dos resultados obtidos foram implementadas alterações nos planos de fogo, modificando o afastamento e espaçamento das malhas de perfuração. Esta mudança levou a uma redução no número de furos necessários para atingir um mesmo volume de rocha desmontada e, também, na profundidade dos furos, pois com o melhor uso da energia foi possível aumentar a profundidade dos mesmos sem prejudicar a fragmentação do material e sem aumentar os níveis de vibração. A alteração na malha de desmonte gerou impactos nos custos das operações de P&D, visto que houve a redução no número de furos e o aumento da profundidade dos mesmos. O Gráfico 1 mostra a variação dos custos comparativos durante 2010. Os valores estão representados por custos por volume desmontado (R$/m³) e divididos em três categorias distintas: mão de obra (MOB), perfuração e desmonte. A categoria referente a mão de obra engloba os custos desta envolvidos tanto na perfuração quanto no desmonte, já que a mesma equipe é responsável por ambos os processos.
Variação dos custos (R$/m³)
Relação dos custos mensais (R$/m³)
Perfuração (R$/m³)
Explosivos (R$/m³)
MOB (R$/m³)
Gráfico 1- Relação dos custos de mão de obra, perfuração e desmonte em 2010.
O início do processo de implementação para otimização do desmonte ocorreu em Março de 2010, porém em Junho o mesmo já estava completamente implantado. Percebese que nos meses de Março a Maio houve uma redução nos custos em função das mudanças realizadas. O aumento na profundidade dos furos levou a uma redução em custos com perfuração, explosivos e acessórios, pois onde antes se faziam duas bancadas de perfuração passou-se a fazer somente uma com furos mais profundos, obtendo os mesmos volumes. A redução no número de furos implicou em redução de custos com explosivos, acessórios e metragem perfurada (ROSENHAIM et al., 2011) [6]. Em Junho, Julho e Agosto houve um incremento no material de descobertura, aumentando a quantidade de material a ser desmontado. Percebe-se que apesar do aumento nos custos de perfuração, os custos de mão de obra e explosivos não sofreram grandes oscilações. No mês de setembro houve um aumento de 24% na produção ROM, o que acarretou em um aumento da mão de obra, perfuração e explosivos. O Gráfico 2 resume os custos totais mensais durante o ano de 2010. Fica claro que as mudanças realizadas para otimização do desmonte foram positivas, principalmente entre os meses de março a agosto. O aumento dos custos no mês de setembro foi influenciado especialmente pelo fato de que houve um aumento de 5% na mão de obra, além da elevação dos custos de perfuração e explosivos (3% e 2% respectivamente).
Custo total mensal (R$/m³)
Jan
Fev
Mar
Abr
Mai
Jun
Jul
Ago
Set
Out
Nov
Dez
Gráfico 2- Custos totais mensais (R$/m³).
Para visualizar o comportamento ao longo do ano de 2010, o Gráfico 3 foi elaborado apresentando a média dos custos totais envolvidos nas operações de P&D. Observa-se que os custos relativos aos explosivos (entende-se explosivos e acessórios) são os que oneram mais na operação, enquanto os custos com mão de obra oneram menos. O fato de que a operação de perfuração está entre ambos se dá principalmente pela dureza e abrasão da rocha, já que esta é considerada branda. O levantamento e análise dos dados envolvidos nas operações de P&D é de fundamental importância para a otimização do mesmo. O caso ilustrado mostra que por meio de um estudo aprofundado da sequência de iniciação e ligação dos furos foi possível realizar mudanças na malha de desmonte e estas acarretaram em uma diminuição dos custos por metro cúbico desmontado. Em média a diminuição nos custos de P&D foi de 7%.
Média da variação anual dos custos (%) 0.50 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 -
0.47
0.33
0.20
Perfuração
Explosivos
MOB
Gráfico 3- Média da variação anual dos custos envolvidos nas operações de D&B.
Ao levarmos em conta que os custos de mão de obra são referentes às operações de perfuração e de desmonte (P&D), não podemos estimar qual a real influência desta em cada uma destas atividades. Sabe-se que a mão de obra para operar perfuratrizes acaba tendo custo elevado por se tratar de um processo com um elevado grau de dificuldade e árdua condição ambiental de trabalho, fato este que tem levado muitas mineradoras a empregar equipamentos automatizados. Para trabalhos futuros, espera-se determinar a influência dos custos de mão de obra que são específicos da operação de perfuração a fim de se estudar a possibilidade de adoção de equipamentos automatizados na operação de P&D.
CONCLUSÕES A cadeia de produção de minério inicia nas operações unitárias de P&D onde o processo de fragmentação de rochas com o uso de explosivos é amplamente utilizado e muitas vezes mal aplicado. A identificação dos objetivos finais a serem alcançados e a otimização das operações são capazes de tornar o processo produtivo menos custoso, o que muitas vezes pode indicar maiores despesas com nas etapas de perfuração ou de desmonte. A identificação dos parâmetros envolvidos nos custos é o início de uma sequência de escolhas a serem tomadas, que indicarão qual o melhor caminho a seguir. Neste estudo foram abordadas as técnicas de cálculo que podem ser empregadas na estimativa dos custos envolvidos nas operações de P&D, o que torna possível realizar a análise da influência dos fatores que compõe o processo e o quanto afetam as estimativas. No estudo de caso as mudanças realizadas no processo de otimização do desmonte, levou ao melhor aproveitamento da energia do explosivo, agregando ao processo um aumento na produtividade dos equipamentos, diminuição no nível de vibração e ruído além da economia gerada na diminuição do número de furos. A análise do comportamento das oscilações referentes aos custos permitiu que fosse possível observar a relação entre eles, procurando identificar os setores onde as despesas são maiores e consequentemente onde um estudo mais aprofundado pode ser realizado.
REFERÊNCIAS [1] HUSTRULID, W. (1999). Blasting Principles for Open Pit Mining. Vol. I. A.A. Balkema, Rotterdam. 1011p. [2] JIMENO, C. L.; JIMENO, E. L.; FRANCISCO J. A. C. (1995). Drilling and Blasting of Rock. Instituto Geologico y Minero de Espanã. Traduzido para o ingles. 300p. [3] HARTMAN, H. L.; BAUER E.; CROSBY W.A. In: KENNEDY, B. A. (1990). Surface Mining. 2ª edição.Society of Mining, Metallurgy and Exploration, Inc. p 513-524; 540-565. [4] RAJPOT, M.A. (2009). The effect of fragmentation specification on blasting cost. Tese em Mestrado em Engenharia. Queen’s University, Kingston, Ontario, Canada. 215f [5] OLOFSSON, S. O. (1990). Applied explosives technology for construction and mining. Applex, Suécia. 301p.
[6] ROSENHAIM, V. L.; MUNARETTI E. ;FEIJÓ J. F. L. ; KOPPE J. C. (2011). Otimização da fragmentação e minimização de vibrações por mudanças no grau de liberdade e sequenciamento do desmonte de carvão no RS. III Congresso Brasileiro de Carvão Mineral. Gramado, Rio Grande do Sul, Brasil. 12f. [7] MUNARETTI, E. (2002). Desenvolvimento e Avaliação de Desempenho de Misturas Explosivas a Base de Nitrato de Amônio e Óleo Combustível.Tese de Doutorado, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais. Porto Alegre, Brasil. 249f.
