ANÁLISE MACROERGONÔMICA DO TRABALHO EM UMA ESCOLA FÁBRICA DE MÓVEIS DE ESCRITÓRIO MACROERGONOMIC WORK ANALYSIS IN A OFFICE FURNITURE FACTORY SCHOOL Cristiane Affonso de Almeida Zerbetto1, Carolina Bernardes do Nascimento2, Diogo de Hercule3, Lílian Lago4, Marcela Pialarissi5 (1) Doutora em Agronomia (Energia na Agricultura), Universidade Estadual de Londrina e-mail:
[email protected] (2) Especialista em Gestão Estratégica do Design, Universidade Estadual de Londrina e-mail:
[email protected] (3) Especialista em Gestão Estratégica do Design, Universidade Estadual de Londrina e-mail:
[email protected] (4) Especialista em Gestão Estratégica do Design, Universidade Estadual de Londrina e-mail:
[email protected] (5) Especialista em Gestão Estratégica do Design, Universidade Estadual de Londrina e-mail:
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Palavras-chave: macroergonomia, escola fábrica, móveis de escritório Neste artigo é apresentada a Análise Macroergonômica do Trabalho (AMT) do setor produtivo de uma escola fábrica de móveis de escritório. Por meio deste método, foi possível diagnosticar deficiências ambientais, tecnológicas e interpessoais e propor soluções para tais necessidades.
Keywords: macroergonomics, factory school, office furniture This paper presents the Macroergonomic Work Analysis (MWA) of productive sector from a factory school that produces office furniture. Through this method made it possible to diagnose environmental, technological and interpersonal deficiencies and propose solutions to those needs.
1. Introdução Segundo Delwing e Guimarães (2010), a ergonomia contempla vários aspectos da relação humano-trabalho, tais como a máquina, o ambiente, a informação, a organização e os efeitos do trabalho, para aprimorar o planejamento e projeto deste, reduzir o esforço na realização das tarefas, buscando bem-estar e qualidade de vida às pessoas. De acordo com Hendrick e Kleiner (2001) a macroergonomia, uma subdisciplina da ergonomia, consiste no enfoque da tecnologia de interface humano-organização, baseada nos três subsistemas que compõem o sistema sociotécnico: o tecnológico, o pessoal e o laboral.
Neste artigo será apresentada a Análise Macroergonômica do Trabalho (AMT) realizada no setor produtivo de uma escola fábrica de móveis de escritório, situada no pólo moveleiro do Paraná. Os objetivos específicos foram levantar e analisar os preceitos da macroergonomia, que são “as variáveis ambientais, tecnológicas e interpessoais que interferem nas interações sistêmicas entre os indivíduos e os dispositivos de trabalho, como forma de otimizar a produtividade” (MEDEIROS, 2005; KLEINER, 1998 apud BUGLIANI, 2007, p.9) e propor melhorias para os Itens de Demanda Ergonômica (IDE’s) identificados.
1.2 Escola fábrica O SENAI, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial, é uma instituição provedora de formação profissional e inovação tecnológica que promove a inserção de mão-de-obra qualificada no setor industrial e, portanto, é um instrumento de fomentação da economia brasileira. Por meio de projetos como o “Escola Fábrica”, a instituição proporciona formação profissional inicial e continuada a jovens entre 16 (dezesseis) e 24 (vinte e quatro) anos, de renda familiar mensal per capita de até um salário mínimo e meio e estes devem estar matriculados na educação básica regular da rede pública ou na modalidade de Educação de Jovens e Adultos, prioritariamente no ensino de nível médio (BRASIL..., 2005). A Escola Fábrica do SENAI supre as necessidades de mobiliários da sua própria estrutura, por isso é autosustentável, e também atende a demanda da Instituição como um todo.
1.2.1 Caracterização A indústria de móveis em madeira encontra-se instalada no interior da escola profissionalizante no pólo moveleiro de Arapongas. Conhecida como “escola fábrica”, a mesma caracteriza-se pela reunião de diversos processos de produção, envolvendo diferentes matérias-primas e uma diversidade de produtos finais, que visam atender a demanda de mobiliários das demais escolas profissionalizantes do estado do Paraná. Além disso, atende à produção dos kits didáticos que são: bancadas móveis contendo ferramental de diversas áreas, os quais são utilizados nos cursos profissionalizantes em comunidades e cidades que não possuem a escola profissionalizante. Os móveis de madeira detêm expressiva parcela da produção da escola fábrica analisada, cuja matériaprima principal constitui-se de aglomerados e painéis de compensados, outros materiais como estruturas de metal são construídas em outra unidade especializada na área de metal mecânica. Os maquinários da escola fábrica foram adquiridos com recursos próprios e alguns doados,
devido à estreita cooperação com indústrias de máquinas. Como o processo produtivo não é contínuo torna-se possível que as máquinas modernas coexistam com as máquinas obsoletas. A estrutura conta com seis funcionários, que dividem as tarefas de corte, furação, pintura, acabamento e montagem, porém os mesmos não têm funções únicas, executam um pouco de cada tarefa para a produção diária, ou seja, o sistema produtivo funciona em células.
2. Método Para a aplicação do método, é preciso considerar que os aspectos educacionais coexistem com os produtivos, portanto, a escola fábrica trata-se de um ambiente de produção e de aprendizagem. O método norteador desta pesquisa é a Análise Macroergonômica do Trabalho (AMT), proposto por Guimarães (1999), compreendendo as seguintes etapas: 1 - Fase 0: Lançamento do projeto (explicação para os trabalhadores do objetivo do projeto, suas fases, métodos e técnicas a serem utilizadas); 2 - Fase 1: Apreciação Macroergonômica, que segundo Moraes e Mont’Alvão (2000) é uma fase exploratória que compreende no mapeamento inicial dos problemas macroergonômicos da empresa; 3 - Fase 2: Análise ou Diagnose Macroergonômica (aprofundamento e priorização dos problemas levantados na apreciação, consiste no mapeamento dos IDEs Itens de Demanda Ergonômica); 4- Fase 3: Projetação Macroergonômica; 5- Fase 4: Avaliação ou Validação das propostas implementadas. Porém, neste trabalho só serão apresentados os resultados da pesquisa até a Fase 3. Este método sugere que seja eleito um comitê de ergonomia (COERGO), para fazer o acompanhamento de todas as etapas da intervenção Macroergonômica na empresa, atendo-se as questões de posto de trabalho, ambientais, organizacionais, de relacionamento, ou seja, de qualidade de vida como um todo.
2.1 Apreciação Ergonômica A seguir serão descritas as características observadas na Apreciação Macroergonômica.
O barracão do setor produtivo da escola fábrica é construído em alvenaria com cobertura em zinco, piso plano na cor cinza, o mesmo divide-se em duas partes, uma contém os maquinários para corte, furação, usinagem, e a outra possui cabine de pintura, a montagem é feita em ambas as partes e não existe um espaço definido para o armazenamento das peças já concluídas, estas encontram-se nos corredores e espalhadas nos dois setores, as peças em andamento também ficam soltas ao lado das máquinas, e não são identificadas, deixando dúvidas por quais etapas ainda deverão passar. O layout das máquinas configura-se de acordo com uma produção em série, mesmo que esta não seja o método de trabalho utilizado na escola fábrica. As máquinas são identificadas e seu espaço sinalizado; o sistema de exaustão não é eficaz, deixando o local com aspecto sujo. As ferramentas ficam espalhadas em vários locais, até mesmo no chão; a iluminação natural é adequada assim como a ventilação, proporcionando um aspecto agradável ao ambiente em relação a estas duas variáveis. Os funcionários trabalham uniformizados e utilizando EPI’s, os itens de segurança como extintores e kit de primeiros socorros estão bem localizados e identificados. Nota-se que as peças produzidas são grandes, dificultando a acomodação durante as etapas de produção e até mesmo depois do produto finalizado, também pode-se observar que existem muitos equipamentos não utilizados soltos por todos os lados, sem local definido.
Figura 1 - Escola fábrica
2.2 Diagnose Ergonômica 2.2.1 Entrevistas O aprofundamento dos fatores previamente observados pelos pesquisadores na Apreciação Macroergonômica foi realizado primeiramente por uma entrevista escrita, a qual solicitava que os funcionários citassem de três a cinco itens que os incomodassem, desagradassem e/ou prejudicassem no local de trabalho nos âmbitos ambiental, organizacional, de relacionamento e de equipamentos. Com base nas respostas de todos os 6 funcionários, foi elaborada uma lista com os itens mencionados, os quais foram dados valores conforme a ordem e o número de itens citado por cada funcionário. Por exemplo, se o funcionário citou três itens, o primeiro item citado recebeu peso 1/1=1, o segundo peso ½=0,5 e o terceiro item peso ⅓=0,33 e assim sucessivamente. Com a tabulação dos dados, foram identificados alguns Itens de Demanda Ergonônica (IDE’s) de áreas distintas, conforme pode ser observado na Tabela 1.
Entrevistados Fatores Espaço de trabalho escasso Maquinário de tecnologia obsoleta Exaustão do ambiente ruim Ruídos
1
2
3
4
5
6
Total
A
1
0,5
0,33
1,0
-
-
2,83
B
0,5
-
-
0,5
-
-
-
-
-
0,66
C 0,33 0,33
0,33 1,33
D
-
1,0
0,5
0,33
-
1,0
2,83
E
-
-
1,0
-
-
-
1,0
F
-
-
-
0,25 0,33
-
0,58
G
-
-
-
0,2
-
-
0,2
H
-
-
-
0,16
-
-
0,16
I
-
-
-
-
1,0
-
1,0
J
-
-
-
-
0,5
-
0,25
K
-
-
-
-
0,25
-
0,25
Relacionamento L
-
-
-
-
-
0,5
0,5
Sujeira
-
-
-
-
-
0,25 0,25
Risco na operação de máquinas Falta de manutenção nas máquinas Falta de organização quanto às sobras de materiais Falta de colaborativismo no uso do maquinário Sala de bancadas possui cores muito frias Ferramentas muito pesadas Acúmulo de móveis que estão atrapalhando a circulação
M
níveis de uma mesma questão indicados pelos seis funcionários. O resultado dos questionários, que pode ser visualizado na Figura 2, indicando as prioridades a serem solucionadas em relação aos Itens de Demanda Ergonômica (IDE’s). Se considerar que os itens abaixo do ponto médio da escala, ou seja, 7,5, devem merecer atenção especial, possuímos quatro itens, dos quais três referem-se a pontos negativos do ambiente físico de trabalho (sistema de exaustão, ruídos internos e tamanho do espaço). Pode-se verificar que o quinto item do gráfico continua demonstrando que há insatisfação com o ambiente de trabalho no âmbito do conforto térmico. Apenas um item refere-se à falta de manutenção do maquinário. Um fato importante que deve ser observado é que três dos seis funcionários estão na faixa etária entre os 17 e 21 anos e os outros três funcionários têm entre 38 e 52 anos. Porém, as respostas encontradas nos questionários são muito semelhantes. Os itens de maior satisfação referem-se a relacionamento entre funcionários, qualidade do maquinário, operação das máquinas de risco, organização e limpeza do ambiente de trabalho.
Tabela 1 - Resultados das Entrevistas
2.2.2 Questionários A tabulação das entrevistas escritas foi utilizada como base para a elaboração de um questionário contendo 11 perguntas, a ser aplicado para os mesmos seis funcionários, o qual mensura o nível de satisfação de cada um através de uma escala de avaliação contínua que possui 15 centímetros e uma âncora em cada extremidade (STONE et al;1974). As respostas foram avaliadas conforme o nível marcado na escala, que parte da insatisfação (nível 0) à satisfação (nível 15). Após a aplicação dos questionários, foi feito um levantamento do nível apontado em cada pergunta e, posteriormente, a média aritmética entre os
Figura 2 - Resultado dos questionários quanto aos Itens de Demanda Ergonômicas (IDE’s)
3. Discussão dos dados e Projetação Ergonômica Segundo Iida (2005) uma grande fonte de tensão no trabalho são as condições ambientais desfavoráveis, como excesso de calor, ruídos e vibrações. Esses fatores causam desconforto, aumentam o risco de acidentes e podem provocar danos consideráveis à saúde.
3.1 Sistema de exaustão (3,66)
Mesmo que tenha sido identificada no local analisado a existência de dutos e sistema de exaustão, acredita-se que o mesmo possa ter sido mal dimensionado. De acordo com a American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH), a importância da ventilação local exaustora deve ter como objetivo principal captar os poluentes de uma fonte (gases, vapores ou poeiras tóxicas) antes que os mesmos se dispersem no ar do ambiente de trabalho, ou seja, antes que atinjam a zona de respiração do trabalhador. A ventilação de operações, processos e equipamentos, dos quais emanam poluentes para o ambiente, é uma importante medida de controle de riscos. De forma indireta, a ventilação local exaustora também influi no bem-estar, na eficiência e na segurança do trabalhador, por exemplo, retirando do ambiente uma parcela do calor liberado por fontes quentes que eventualmente existam. A Figura 3, a seguir, mostra uma instalação de dutos interligados a um coletor.
adequadas (impostas por motivos tecnológicos).
3.2 Conforto Ambiental (Ruídos Internos 5,23; Tamanho do espaço físico - 7,33 e Temperatura - 8,17) Segundo Rio e Pires (2001) o estudo das condições ambientais de natureza química, física e biológica é, em grande parte, realizado pela higiene ocupacional e pela engenharia de segurança do trabalho. À ergonomia tem cabido o estudo das condições de conforto ambiental, que se refere às características do ambiente de trabalho que podem afetar as pessoas. No caso da ergonomia, o interesse volta-se essencialmente para estes aspectos:
iluminação; ruído; temperatura; vibração.
Na escola fábrica, os aspectos de conforto ambiental apontados que necessitam de melhora, foram ruídos internos e temperatura. Porém, o tamanho do espaço físico também foi citado, e este se relaciona ao conforto ambiental.
3.2.1 Ruídos internos (5,23) Figura 3 – Sistema de exaustão
Para American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) os objetivos de um sistema de ventilação local exaustora podem ser:
Proteção da saúde do trabalhador: reduzindo a concentração de poluentes nocivos abaixo de certo limite de tolerância. Segurança do trabalhador: reduzindo a concentração de poluentes explosivos ou inflamáveis abaixo dos limites de explosividade e inflamabilidade. Conforto e eficiência do trabalhador: pela manutenção da temperatura e umidade do ar do ambiente. Proteção de materiais ou equipamentos: mantendo condições atmosféricas
Conforme Iida (2005), uma definição de natureza mais operacional considera o ruído um “estímulo auditivo que não contém informações úteis para a tarefa em execução”. A principal causa das reclamações sobre as condições ambientais de trabalho são os ruídos, mesmo que os indivíduos apresentem diferenças em relação à tolerância aos mesmos. Além disso, os tipos de ruídos, contínuos ou esporádicos, a freqüência e o tempo de exposição são itens primordiais a serem analisados em um ambiente, segundo Iida (2005). Aumento da pressão sanguínea, aceleração da freqüência cardíaca e metabolismo, aumento da tensão muscular, contração dos vasos sanguíneos da pele e redução da velocidade de digestão são sinais dados pelo corpo, apontados em estudos de fisiologia, em conseqüência da exposição aos
ruídos, conforme Kroemer e Grandjean (2005). Ademais, foi apontado que os ruídos possuem efeitos psicológicos, pois, despertam sentimentos e sensações e estes podem ou não ser um incômodo. Iida (2005) citou que as tarefas mais prejudicadas pelos ruídos são as que envolvem concentração e precisão dos movimentos e tais tarefas podem piorar após 2 horas de exposição ao ruído. O ruído de 85 dB é considerado como limite máximo para uma exposição contínua durante a jornada de trabalho, já para o nível de ruído de 90 dB ou mais, algumas ações devem ser tomadas para reduzir este nível, limitar o tempo de exposição ou proteger o trabalhador. A seguir são detalhadas algumas dessas medidas citadas tanto por Iida (2005), quanto por Kroemer e Grandjean (2005) que podem ser aplicadas à escola fábrica: atuar na fonte: medida eficiente para a redução de ruídos, propõe, por exemplo, o redesenho das máquinas, a substituição de máquinas ruidosas por outras menos ruidosas ou ainda a troca de peças metálicas por peças de materiais orgânicos que são mais absorventes e que transmitem menos vibrações, como a madeira, borracha e plástico. A manutenção periódica também contribui para a redução de ruídos; isolamento das fonte através de cabines ou barreiras acústicas de materiais de alta densidade que dissipam as ondas sonoras através das reflexões das paredes; reduzir a reverberação com a colocação de materiais absorventes, como por exemplo o carpet no piso, que absorvem mais o som e consequentemente diminuem a reverberação; alteração do layout da fábrica com a realocação dos trabalhadores e/ou máquinas ruidosas; conscientização dos trabalhadores sobre os efeitos danosos do ruído através de treinamentos e uso de equipamentos de proteção individual, que no caso da escola fábrica são essenciais e obrigatórios o uso de protetores auriculares.
3.2.2 Tamanho do espaço físico (7,33) O espaço de trabalho é, para Iida (2005), um volume imaginário, necessário para o organismo realizar os movimentos requeridos durante o trabalho. E é neste sentido que o IDE “tamanho do espaço físico” apontado pelos funcionários da escola fábrica foi inserido no contexto do conforto do ambiente de trabalho. Na escola fábrica, a reclamação em relação às dimensões do espaço físico não se refere ao espaço para o maquinário e as ferramentas. As peças dos móveis originadas na produção possuem grandes dimensões e, além disso, tais peças são produzidas em grandes quantidades, mas não há um local de depósito temporário e estas ficam armazenadas junto ao local de trabalho. Assim, a reclamação dos funcionários entrevistados em relação ao espaço físico refere-se ao fato do ambiente de trabalho estar sendo prejudicado porque o depósito dos móveis está junto dele. Como afirma Rios e Pires (2001), há o aspecto psicológico de como os trabalhadores se sentem dentro dos seus ambientes de trabalho, que por mais que os móveis e máquinas utilizadas estejam ergonomicamente corretos, os trabalhadores precisam se sentir psicologicamente bem. Portanto, o correto, e aplicável a situação da escola fábrica, não é aumentar o local de trabalho, mas sim construir um local apropriado separado da área de trabalho, mas interligado a ela, para depositar temporariamente estes móveis e, consequentemente melhorar a qualidade do ambiente destes trabalhadores.
3.2.3 Temperatura (8,17) De acordo com Iida (2005) e Weerdmeester (2004), o desempenho do trabalho humano é influenciado, principalmente, pelo conforto térmico, composto pelos fatores: de natureza ambiental - temperatura do ar, umidade do ar, calor radiante e velocidade do ar; e de natureza ocasional - a vestimenta e a intensidade do esforço físico. A norma ISO 9241 (apud IIDA, 2005) sugere manter a temperatura entre 20 e 24ºC no inverno e 23 a 26ºC no verão, pois o gradiente térmico (a variação de temperatura) não deve ultrapassar 4ºC, e a umidade relativa do ar deve oscilar entre 40 e 80%. Iida (2005) afirma que em temperaturas
acima de 24ºC, trabalhadores sentirão sonolência e abaixo de 18ºC, os que realizam trabalho sedentário (ou de mínimo esforço físico) irão sentir tremores. Weerdmeester (2004) recomenda em altas temperaturas, utilizar-se de artifícios para ventilar do local, para auxiliar o corpo a livrar-se do calor, assim melhorando o conforto térmico. Iida (2005) completa que em “ambientes industriais, a ventilação pode ter o objetivo principal de remover o ar contaminado de aerodispersóides.” Para Kroemer e Grandjean (2005), o desconforto térmico gera alterações funcionais que podem afetar todo o corpo. As temperaturas elevadas, acima de 32°C, podem gerar cansaço e sonolência, redução do desempenho físico e aumento de erros. A manutenção de um clima confortável é essencial para o bem-estar e bom desempenho nas atividades. Assim, para diminuir o calor sugere-se a redução das atividades, desta forma o corpo produz menos calor internamente. Já o excesso de frio gera superatividade, a qual reduz o estado de alerta e concentração, principalmente nas atividades mentais. Neste caso, sugere-se a estimulação para uma atividade que gera mais calor interno. Medidas aplicáveis ao caso da escola fábrica trabalho sob condições de muito calor - são propostas por Kroemer e Grandjean (2005):
aclimatização do ambiente: indica-se que seja feita gradativamente, começando com uma exposição de apenas 50% do tempo de trabalho sob o calor e aumentar 10% a cada dia; pausas no trabalho: quanto maior a carga de calor e maior o esforço físico realizado sob o calor, mais longas e mais frequentes devem ser as pausas para resfriamento; ingestão de líquido durante a jornada de trabalho: não mais que 250ml a cada 10 ou 15 minutos. Se grandes quantidades de líquidos foram necessárias, o ideal é que este seja água; a água para beber deve estar disponível e perto do posto de trabalho, para que se possa beber sempre que o individuo sentir vontade.
Além destas ações que favorecem a melhora do conforto térmico, Iida (2005) cita que o projeto arquitetônico, determina o grau de penetração da energia solar e a influência do calor. O isolamento do telhado tem uma grande influência na troca de calor entre edificação e o ambiente externo. Os telhados de zinco e de cimento-amianto transferem muito calor para dentro das edificações. Com base neste estudo, indica-se a colocação de um forro sob o telhado da escola fábrica. Os telhados e as paredes com contatos diretos à luz solar deverão ser pintadas de cores claras para refletir a energia solar. Com providências desse tipo, espera-se reduzir em até 2°C a temperatura interna.
3.3 Falta de manutenção das máquinas (5,69), Qualidade das máquinas (10,14) e Qualidade das ferramentas (8,20) A escola fábrica faz parte é uma instituição que se utiliza de licitações para a compra de produtos e a contratação de serviços. Nem sempre o produto/serviço é o de melhor qualidade no mercado, porém, é preciso articulação diante desta realidade, e para se conservar a qualidade do equipamento adquirido, é necessário manutenção. Barbosa (2000, p.74) afirma que “toda atividade produtiva exige uma certa manutenção, sem o que a produção entre em colapso”. De acordo com Tavares (1999), manutenção são processos necessários para que um artigo seja conservado ou tenha sua condição reestabelecida. Mirshawka (1991) relata que o sucesso na manufatura está ligado a constantes atividades de manutenção. Kardec e Nascif (1999) relatam que a manutenção evolui por 3 gerações. A primeira, no período anterior à II Guerra Mundial, quando os maquinários necessitavam apenas de limpeza, lubrificação e reparos após quebra - uma manutenção corretiva. A segunda, a partir do período da II Guerra até os anos 60, com o aumento da mecanização e a maior complexidade dos equipamentos, surgiu dependência e a necessidade da confiabilidade para se garantir a produtividade e a intenção de evitar falhas nos equipamentos - uma manutenção preventiva. E a terceira e atual geração, devido à intensa automação, cresce o número de falhas, que consequentemente, afetam a capacidade de manter
padrões de qualidade. É preciso então, detectar precocemente chances de falhas para intervir no momento correto - uma manutenção preditiva. A manutenção corretiva, segundo Tavares (1999), é todo o trabalho realizado nos equipamentos com falha. Monchy (1989) acrescenta que esta é uma ação defensiva enquanto se espera uma futura falha, o que é característico da conservação tradicional. Tavares (1999) também cita as desvantagens desta manutenção corretiva ao longo do tempo a diminuição do tempo de vida útil dos equipamentos, aumento nos riscos de acidentes, baixa na produção e queda na qualidade dos serviços. Para Kardec e Nascif (1999), a manutenção preventiva são ações para minimizar e evitar falhas ou quedas no desempenho produtivo organizadas em intervalos específicos de tempo. Mirshawka (1991) destaca duas vantagens da manutenção preventiva: custos predeterminados que facilitam a organização no setor financeiro e a programação prévia das atividades na produção. E como desvantagens, ele cita (apud BARBOSA, 2000, p.77) “o custo das operações se eleva devido a periodicidade e além do mais não se pode esquecer que quanto maior é a freqüência maior se torna a probabilidade de erro humano; a intervenção comumente é antecipada para ficar em fase com outras paradas; a desmontagem, mesmo parcial, de um equipamento, incita a substituição de peças provocada pela síndrome da precaução”. De acordo com Tavares (apud BARBOSA 2000, p.77), “a manutenção preditiva tem por objetivo executar a manutenção preventiva em equipamentos no ponto exato em que eles interferem na confiabilidade do sistema”. Wyrebski (1999), afirma como vantagens da manutenção preditiva: a vida útil dos componentes do equipamento é utilizada ao máximo, sendo possível programar o reparo de apenas uma peça comprometida. E como desvantagens, a necessidade de acompanhamentos e vistorias periódicas e profissionais capacitados para a função. Uma das máquinas da escola fábrica ficou fora de atividade por um ano e meio, pois uma peça tinha vida útil de 20 mil giros e a substituição desta requeria um pedido para o fabricante alemão e
contratação de um profissional apto para este trabalho. Depois do ocorrido, a escola fábrica concluiu ser melhor programar a manutenção desta máquina e importar antecipadamente a peça para que o equipamento não fique ocioso, prejudicando a produtividade do setor. Assim, como ações recomendadas para manutenção e garantia de qualidade e produtividade do setor, têm-se: Preparar um cronograma de manutenção sob a orientação dos funcionários que utilizam os equipamentos e devem estar atentos às orientações do fabricante e também às suas próprias necessidades de utilização, as quais podem ser mais urgentes do que o recomendado pelo fabricante. Orientar a equipe a avisar a gerência sobre qualquer sinal de falha e suspender o uso daquele maquinário ou ferramenta até que este seja vistoriado por um técnico da área.
3.4 Coletividade: Organização e limpeza (9,14), Relacionamento entre funcionários (11,37), Uso coletivo das máquinas (8,37) A ideia de coletividade remete a sistemas de comunicação, portanto, os itens acima citados estão inseridos no campo da ergonomia cognitiva. De acordo com Michaelis (2011), a cognição está relacionada à aquisição de conhecimento, mas de maneira mais completa, Fialho (2011) define o fenômeno da cognição uma função biológica, como um processo pedagógico e por último, uma episteme. 3.4.1 Ergonomia cognitiva A ergonomia cognitiva, de acordo com a APERGO... (2011), diz respeito aos processos mentais como percepção, memória, raciocínio e resposta motora que afetam as interações entre os humanos e os outros elementos de um sistema. Os tópicos relevantes incluem a carga de trabalho mental, tomada de decisão, desempenho especializado, interação homem-computador, confiabilidade humana, stress no trabalho, e formação relacionadas com a concepção homemsistema.
Segundo Fialho (2011), a visão cognitivista se refere às aquisições simbólicas apoiadas em significados cujo suporte é a linguagem natural ou a linguagem especializada (formais ou técnicas). Guimarães (2011) atribui três tipos de características para o sistema cognitivo (intersecções entre as pessoas, a tecnologia e o trabalho): 1. Características de coordenação: como a cognição, por meio dos agentes e artefatos, se comporta dentro das situações de mudança; 2. Características de resiliência: a flexibilidade na adaptação e antecipação de erros e problemas; 3. Características de affordance: o comportamento dos artefatos em relação à reação humana de mostrar conhecimento diante das demandas de trabalho. 3.4.2 Dispositivos de Sinalização Por meio de dispositivos de sinalização é possível estabelecer e reforçar maneiras de proceder na rotina de trabalho. Uma vez que as boas práticas são traduzidas graficamente, tanto colaboradores experientes quanto novatos comungarão da melhor maneira de fazer uso das máquinas, aos poucos, a percepção e a compreensão do suporte de sinalização vai sendo incorporada aos métodos de trabalho. Uma maneira de estimular a percepção e compreensão de um sistema de comunicação é envolver os receptores da mensagem na sua locução, ou seja, o sistema de sinalização pode nascer de forma participativa e colaborativa para que os resultados sejam mais eficazes. Desta forma, é possível promover a troca de experiências a fim de construir um sistema informativo que se encarregue de disseminar rotinas de organização e limpeza, além de normatizar o uso das máquinas. De acordo com Guimarães (2008) a visão é o principal sentido humano, uma vez que os olhos são os responsáveis pela maior parte do contato que homem tem com seu meio ambiente. Além disso, a imagem estabelece elos entre a mente e o mundo físico.
Portanto, avaliando o tipo de informação, a forma que ela será usada, a localização do receptor e o ambiente em que ele atua, conclui-se que dentre os canais sensoriais o visual é o mais apropriado para construir o dispositivo de sinalização dentro da escola fábrica. Segundo Krippendorff (apud OKIMOTO, FADEL e SILVA, 2011), no contexto semântico, o usuário passa por três modos de atenção: reconhecimento, exploração e confiança. Nas etapas de reconhecimento, metáforas visuais são uma maneira de estabelecer a associação do objeto com o contexto de sua utilização. O momento de exploração permite que o usuário compreenda o funcionamento do produto. E, finalmente, a confiança, que se baseia em cenários e motivações. Atualmente, a organização das peças no espaço da escola fábrica acontece a partir da necessidade individual. Sugere-se, então, que o ambiente seja estruturado a partir do processo de produção. Deste modo, as peças e seus respectivos setores produtivos podem ser identificados por todos os integrantes da fábrica. Como: setor de corte, setor de furação, setor de usinagem, setor de pintura, setor de montagem e setor de armazenamento.
3.5 Operação de máquinas de risco (9,91) De acordo com Andrade (2004) os locais de trabalho, por meio da atividade e pelas características da empresa, podem comprometer a saúde e segurança do trabalhador em curto, médio e longo prazo, provocando lesões imediatas, doenças ou a morte, além de prejuízos de ordem legal e patrimonial para a empresa. Assim indica-se a identificação das máquinas e dos processos utilizados por meio da elaboração de um Mapa de Riscos, que para Cohn e Sato (1996) é uma modalidade simples de avaliação qualitativa dos riscos existentes nos locais de trabalho. A representação gráfica dos riscos, por meio de círculos de diferentes cores e tamanhos, permite fácil elaboração e visualização destes. O Mapa de Riscos está baseado no conceito filosófico de que quem faz o trabalho é quem conhece o trabalho.
Ninguém conhece melhor a máquina do que o seu operador. Neste sentido, Cohn e Sato (1996) sugerem que as informações e queixas devem partir dos trabalhadores. E que neste estudo puderam opinar, discutir e elaborar o Mapa de Riscos o qual foi fixado em local visível. O mapa elaborado em conjunto com os colaboradores da escola fábrica pode ser visto na Figura 4.
4. Conclusões A aplicação da ferramenta de Análise Macroergonônica do Trabalho na escola fábrica proporcionou a participação dos usuários no levantamento de suas demandas ergonômicas. Esta participação propicia que sejam explicitadas problemáticas que são normalmente invisíveis à simples observação, além de auxiliar o ergonomista a interpretar e organizar, por pesos de importância, as demandas ergonômicas dos trabalhadores. O uso de técnicas estatísticas e de análise de decisão propicia maior confiabilidade no tratamento dos dados coletados, assim como dos resultados obtidos. As hipóteses de potenciais demandas ergonômicas reforçam a importância de se levantar a opinião dos usuários na concepção e execução dos projetos. O conhecimento técnico de especialistas também tem espaço nesta ferramenta, os quais podem intervir sempre que acharem pertinente. Essa característica faz do Design Macroergonômico um guia de projeto que não impede e sim estimula a proposta de soluções adequadas.
5. Referências Bibliográficas Figura 4 – Mapa de Riscos
Com isso os colaboradores passaram a ter consciência quanto ao uso adequado dos equipamentos de proteção coletiva e individual e na redução nos danos dos equipamentos da empresa. É importante ressaltar que as empresas privadas, públicas e órgãos governamentais (incluindo a escola fábrica em questão) que possuam empregados regidos pela consolidação das Leis do Trabalho (CLT) ficam obrigados a organizar e manter em funcionamento uma Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CLT Artigo 164 Inciso 5.6|5.6.1|5.6.2|5.7|5.11 e Artigo 165 inciso 5.8) [2] A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CIPA - que tem como objetivo a prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatível permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a promoção da saúde do trabalhador.
ANDRADE L. R. B. Estratégias para o desenvolvimento de ações de saúde e segurança no trabalho em pequenas e médias empresas. Porto Alegre: Fundacentro, 2004. APERGO - Associação Portuguesa de Ergonomia. Disponível em:< http://www.cencal.pt/pt/livro/Cap3Ergonomia.pdf>. Acesso em: 26 jun 2011 AMERICAN Conference of Governmental Industrial Hygienists. Defining the Science of Occupational and Environmental Health. Disponível em: . Acesso em: 18 jun 2011.
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