DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES UNIVERSIDADE DO VALE DO SAPUCAI POUSO ALEGRE 2007

DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO

APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES

UNIVERSIDADE DO VALE DO SAPUCAI POUSO ALEGRE 2007

DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO

APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES Trabalho de conclusão de curso apresentado ao departamento de Administração da Faculdade de Filosofia Ciências e Letras “Eugênio Pacelli” da Universidade do Vale do Sapucaí, como requisito parcial para obtenção de titulo de bacharel em Administração.

UNIVERSIDADE DO VALE DO SAPUCAI POUSO ALEGRE 2007

DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO

APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES

Monografia defendida e aprovada em

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examinadora constituída pelos professores:

__________________________________________________ Orientador Profº. Ms. Paulo Roberto Hiene __________________________________________________ Examinador Profº Marco Antonio Salvador de Barros __________________________________________________ Examinador Profº Luiz Gonzaga de Paula

pela banca

Dedico A minha esposa, meus filhos, pela paciência desses quatro anos de luta e pouca dedicação a eles. Minha cunhada por me incentivar, meus pais pelo exemplo de vida e a Deus pela vida.

AGRADECIMENTOS

A Deus, o que seria de sem a fé que tenho nele. A meus pais, irmãos, minha esposa Benvinda, minha filha Sthefanie, meu filho Leandro minha cunhada Helineide e a toda minha família que, com muito carinho e apoio, não mediram esforços para que eu vencesse esta etapa. O professor e orientador Ms Paulo Roberto Hiene pela paciência, pelo seu apoio e inspiração, na orientação e incentivo no amadurecimento dos meus conhecimentos e conceitos que me levaram a execução e conclusão desta monografia. Ao professor e coordenador do curso de Administração, pelo convívio, pelo apoio, pela compreensão e pela amizade. A todos os professores da UNIVAS do Curso de Administração, que foram tão importantes em minha vida acadêmica e no desenvolvimento desta monografia. Aos amigos e colegas, em especial Thereza Christina Freixo Meneguci, pelo incentivo e pelo apoio constantes.

“Quem aprendeu a comparar, distinguir e analisar, quem afinou o gosto, formou o juízo, aguçou a visão intelectual, estará em condições de consagrar-se a qualquer das ciências ou das profissões, com uma facilidade e êxito desconhecidos de qualquer outro, em condições outras.” (Newman)

FILHO, Daniel Gonçalves Teixeira, Aplicação do PCM nas organizações, Revisão Bibliográfica, Programa de Graduação, Curso de Gestão de Negócios Faculdade de metodologia, Ciências e Letras, Eugenio Pacelli, Universidade do Vale do SAPUCAI_UNIVAS. Pouso Alegre, 2007.

Resumo

Esta Monografia tem o como objetivo demonstrar o decorrer da implementação da metodologia de trabalho PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) em uma empresa. Essa metodologia foi desenvolvida para gerenciar a manutenção das empresas, impulsionando-as para atingir resultados, através de planejamento objetivando uma confiabilidade de maquina cada dia maior. Objetiva contribuir para um melhor entendimento do que vem a ser um programa de Planejamento e Controle da Manutenção, e como as novas perspectivas vindas com a evolução da informática e eletrônica vêm acelerando o desenvolvimento do PCM, tornando cada vez mais confiáveis e eficientes às informações e resultados obtidos.

Palavra Chave: Planejamento, Controle, Manutenção.

FILHO, Daniel Gonçalves Teixeira, Application of PCM in organizations, Bibliographical Review, Graduate Program, Course of Business Management Methodology, Sciences and Letters College, Eugenio Pacelli, University of Vale do Sapucaí. UNIVAS. Pouso Alegre, 2007.

ABSTRACT

This monograph is intended to demonstrate the course of the implementation of the methodology of work PCM (Planning and Control of Maintenance) in a company. This methodology has been developed to manage the maintenance of the companies, driving them to achieve results through planning aiming reliability of a machine each day greater. It objectives to contribute to a better understanding of what has to be a program of the Maintenance Planning and Control, and as new prospects coming with the development of informatics and electronics are accelerating the development of PCM, making increasingly trustier and efficient to information and results obtained.

Keywords: Planning, Control, Maintenance.

Lista de Quadros.

Quadro 2.1 Evolução da manutenção............................................................17 Quadro 2.2 Composição dos custos...............................................................22 Quadro 2.3 Custo X Faturamento..................................................................22 Quadro 3.1 Organograma visualizações da manutenção................................27 Quadro 4.1 PCM no Organograma.................................................................31 Quadro 6.1 Fluxograma QC Story.................................................................50 Quadro 6.2 Análise 5W e 1H.........................................................................52 Quadro 6.3 Análise dos Por Quês..................................................................53 Quadro 6.4 plano de ações..............................................................................54 Quadro 6.5 LPP Padrão de regulagem............................................................57

Lista de Gráficos

Gráfico 2.1 Evolução da manutenção...............................................18 Gráfico 6.1 Perdas de OEE...............................................................49

Lista de fórmulas

Fórmula 2.1 - Custo de Manutenção por Valor de Reposição.........................................23 Fórmula 4.1 – MTBF Tempo Médio entre Falhas...........................................................32 Fórmula 4.2 - MTTR Tempo Médio entre Reparo..........................................................32 Fórmula 4.3 – TPMF Tempo Médio para Falha..............................................................32 Fórmula 4. 4 – Disponibilidade Física.............................................................................33 Fórmula 4. 5.- Backlog....................................................................................................33 Fórmula 4. 6 – Retrabalho...............................................................................................34 Fórmula 4. 7 – Corretiva..................................................................................................34 Fórmula 4. 8 – Preventiva................................................................................................34

Lista de abreviaturas e siglas

PCM

Planejamento e Controle da Manutenção

ACC

Analise Critica do Componente

ASF

Avaliação da Segurança da Fabrica

CC

Controle de Custos

CCV

Custo do Ciclo de Vida

CM

Custo de Manutenção

CO

Custo Operacional

CP

Capacidade do Processo

CP

Controle de produção

CQ

Controle da Qualidade

DZ

Índice de defeito Zero

FTA

Analise de Arvore de Falhas

MP

Manutenção Preventiva/Planejada

TPM

Gerenciamento total da produção

MTBF

Analise do Tempo Médio Entre Falhas

MTTR

Analise do Tempo Entre Reparos

PM

Prevenção da manutenção

JIPM

Japan Institute Produtive Management: Instituto Japonês de

Gerenciamento

HH

Horas Homem

SS

Solicitação de serviço

OM

Ordem de manutenção

OS

Ordem de serviço

ERP

Planejamento de Recursos Naturais

SAP

Sistemas, Aplicações e Produtos para Processamento de Dados·.

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ...................................................................................... 14 2. A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................................................... 16 2.1 O Histórico da manutenção ............................................................................ 16

2.2 Definições .......................................................................................... 19 2.3 A Importância da manutenção nas organizações ............................................ 19 2.4 Os Custos da Manutenção.............................................................................. 20 2.5 Conclusão ................................................................................................. 23

3. TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................. 24 3.1 Manutenção Pós Quebra ................................................................................ 24 3.2 Manutenção Preventiva ................................................................................. 24 3.3 Manutenção Preditiva .................................................................................... 25 3.4 Manutenção Corretiva ................................................................................... 26 3.5 Organograma para visualização das Definições ............................................. 27 3.6 Manutenção Autônoma.................................................................................. 28 3.7 Manutenção Oportunista................................................................................ 28 3.8 Conclusão...................................................................................................... 29

4. A PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO ..................................... 30 4.1 Definição ....................................................................................................... 30 4.2 Calculo dos Índices ....................................................................................... 32 4.3 Conceitos de Programação............................................................................. 35 4.4 Tipos de programação ................................................................................... 35 4.4.1 – Planos de inspeções visuais ...................................................................... 36 4.4.2 Roteiros de lubrificação .............................................................................. 37 4.5 Seqüênciamento da programação. .................................................................. 39 4.5.1 Organização da Manutenção ....................................................................... 39 4.5.1.1 Tagueamento ....................................................................................... 39 4.5.1.2 Codificação dos Equipamentos ............................................................ 40 4.5.1.3 Como definir os fluxos de serviço ........................................................ 41 4.5.1.4 Solicitação de serviço da operação ....................................................... 41 4.5.2 Carteira de Serviços .................................................................................... 42 4.5.3 A demanda de Especialidades ..................................................................... 42 4.5.3.1 Como Estruturar uma Equipe com suas Especialidades ........................ 43 4.5.4 Materiais Necessários. ................................................................................ 44 4.5.5 Priorização das Ordens de serviço............................................................... 45

5. OS SISTEMAS DE INFORMAÇÃO COMO AUXÍLIO À MANUTENÇÃO. ................................................................................... 46 5.1 Introdução ..................................................................................................... 46 5.2 Objetivo de um Sistema de Manutenção ........................................................ 47 5.3 Requisitos para Escolha de um Sistema ......................................................... 47

6. APRESENTAÇÃO DE UM CASO EMPRESARIAL DE REDUÇÃO DE QUEBRAS ................................................................... 49 7. CONCLUSÃO .................................................................................... 57 8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................. 58

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INTRODUÇÃO

Nos dias de hoje a economia mundial passa por mudanças rápidas, no entanto estas mudanças são apenas parte da rápida evolução social e tecnológica. Essas mudanças têm trazido ameaças que põe em risco a sobrevivência das entidades. Qualquer que seja o ramo de atividade de uma entidade que visa lucro, a tendência é buscar o máximo de eficácia em seus processos a fim de obter a maximização nos resultados. Drucker (1999) comenta que: “as únicas coisas que evoluem por si mesmo nas empresam, nas sociedades ou em qualquer entidade são: a desordem, a bagunça, o atrito, e o mau desempenho. O restante precisa de liderança, orientação, disciplina treinamento e organização". Visualizando por este ângulo, chega-se à conclusão de que os aperfeiçoamentos dos métodos de trabalho precisam de bons processos que minimizem os impactos da má organização como aplicação de um planejamento consistente, o PCM (Planejamento e controle da Manutenção), por exemplo. A implantação destas metodologias organizacionais se torna mais premente a uma empresa, monitorando ajustando e melhorando os desvios encontrados. O PCM se apresenta como sendo um destes progressos, que possibilita ao homem e mulheres da manutenção facilidades e recursos nesta eterna busca da perfeição. Este trabalho objetiva contribuir para um melhor entendimento do que vem a ser um programa de PCM, e como as novas perspectivas vindas com a evolução da informática e eletrônica vêm acelerando o seu desenvolvimento, tornando cada vez mais confiáveis e eficientes às informações e resultados obtidos. Infelizmente ainda não se possuí uma cultura acadêmica desenvolvida sobre o assunto, sendo a pobreza de sua biografia um indicador disto, dificultando desta forma a disseminação do PCM, e o aprendizado de que se interessa pelo tema. O objetivo do PCM é garantir o perfeito funcionamento das atividades de produção, que são expressos em termos da melhoria da produtividade, garantia da qualidade, redução de custos, cumprimento da data de entrega, segurança e proteção ambiental e aumento da motivação dos funcionários.

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Para que isto aconteça é necessário investigar a confiabilidade do equipamento, visando uma utilização mais eficaz, assim como sua manutenibilidade e suportabilidade. Também é preciso comprometer-se, de forma vitalícia, com a investigação dos custos do equipamento. As analises e atividades de manutenção devem ser realizadas tendo em vista essas investigações. Analisar a importância do PCM para a organização, mostrando que onde ele é realizado de forma adequada e consistente, vem gerar um desenvolvimento organizacional muito eficiente, mostrando assim como o PCM com suas atividades de planejamento em manutenção bem definida e executada leva a produção melhores níveis em termos da melhoria da produtividade, garantia da qualidade, redução de custos, cumprimento da data de entrega, segurança e proteção ambiental e aumento da motivação dos funcionários. As atividades de manutenção produtiva são realizadas para que esses objetivos possam ser alcançados; 

Definir o conceito de PCM



Inserção do PCM no organograma da manutenção



Apresentar o processo de planejamento



Evidenciar a importância do PCM



Apresentar os tipos de manutenção



Definição dos Fatores para as estratégias de manutenção para equipamentos



Gerenciamento e métodos para tornar os custos de reparos do equipamento eficientes.



Criação de padrões de custos através de indicadores da analise do MTBF / MTTR

A escolha por este tema se da porque o pesquisador exerce atividade ligada ao PCM, área onde se desenvolve um grande potencial de raciocínio em como planejar e negociar suas atividades junto ao gerenciamento de produção e logística, para que possa manter os equipamentos em suas condições ideais de produção e não venha a comprometer a entrega de produtos ao mercado. A metodologia aplicada será realizada uma pesquisa bibliográfica.

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2. A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

2.1 O Histórico da manutenção

Conforme Viana (2002) pode-se não perceber, mas a manutenção, palavra derivada do latim manus tenere, significa manter o que se tem, esta presente na historia humana há eras, desde o momento em que se começa a manusear instrumentos de produção. Com o advento da revolução industrial no final do século XVIII, a sociedade humana começou a se agigantar, no tocante a sua capacidade de produzir bens de consumo. No século XX as revoluções foram varias, sendo peculiares às ocorridas no campo da tecnologia, cada vez mais no modus vivendi do homem. A manutenção industrial, segmento motivo da abordagem deste trabalho surge efetivamente como função do organismo produtivo no século XVI com a aparição dos primeiros teares mecânicos, época que marca o abandono da produção artesanal e de um sistema econômico feudal, e o inicio de um processo de acumulação originaria de capitais e a coexistência de formas diversas e antagônicas de produção. Nesta época não havia uma equipe especifica de manutenção. Por volta de 1900 surge às primeiras técnicas de planejamento de serviços, advindas da abordagem clássica da Administração, com as contribuições de Taylor (1990) e Fayol (1990), e em seguida o gráfico de Gantt (1995 apud BARNES, 1913). No entanto foi durante a segunda guerra mundial que a manutenção se firmou como necessidade absoluta, quando houve então um fantástico desenvolvimento de técnicas de organização, planejamento e controle para tomada de decisão. Segundo Monchy (1989), ”manutenção” decorre de um vocábulo militar, que nas unidades de combate significa conservar os homens e seus materiais em um nível constante de operação. No Brasil, com a verdadeira abertura dos portos na década de 1990, a indústria pátria se viu obrigada a buscar a qualidade total de seus produtos e serviços. Aliada a um custo operacional capaz de permitir um maior poder de competição do produto nacional. Para que estes tenham condições de sobrevivência em tal contexto, é preciso que seus meios de produção se armem de tecnologia de ponta, excelentes recursos humanos, programas consistentes de qualidade, produtos competitivos e também um

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eficaz plano de manutenção dos instrumentos de produção. O quadro 2.1 mostra a evolução da manutenção. O impacto do Planejamento e Controle de Manutenção para a saúde de uma empresa é primordial, pois, como analogia ao corpo humano, seria impossível um atleta competir com chances de vitória, se o seu organismo estivesse debilitado. Quadro 2.1 Evolução da função manutenção ao longo do tempo

Fonte: Falando de Qualidade BANAS TPM

O gráfico 2.1 mostra a evolução da manutenção a partir da década de 1950. Gráfico2. 1 - A evolução da manutenção.

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1980 1990

- TPM no Brasil; - Softwares ERP. - Fundação JIPM, Japan Institute of Plant Maintenance

1970

-incorporação dos conceitos das ciências do comportamento -Engenharia de sistemas – logística e terotecnologia –TPM na Nippon denson

1962

- Engenharia da Confiabilidade

1960

- Introdução da prevenção de manutenção

1

2 1957

1954 1951

-Manutenção corretiva com incorporação de melhorias

-Manutenção do sistema produtivo

-MP – Manutenção Preventiva Fonte:PCM Viana

1 – Manutenção Baseada nas Condições 2 – Manutenção Baseada no tempo

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2.2 Definições

Conforme Viana (2002) a manutenção no seu primeiro período iniciou-se, principalmente da manutenção de avarias ou quebras, no qual a manutenção possuía uma equipe de manutentores para realizar os reparos necessários totalmente desprovidos de senso de responsabilidade, ou que suas atividades só fossem realizadas quando da solicitação da produção mesmo no caso de uma necessidade urgente de reparo pós quebra. Já num segundo período, com um grande crescimento do numero de equipamentos, tornando-se sofisticado e complexo, houve uma necessidade de melhorar o nível de produtividade da fábrica ocorrendo dois fatos, a divisão e a padronização do trabalho, a equipe de manutenção que pertencia ao departamento de produção é transferida para o departamento de manutenção, capacitando cada vez mais seus técnicos tornando os cada vez mais independentes, elevando a moral e criando um forte senso de responsabilidade na equipe de manutenção que começou a promover a manutenção preventiva. No terceiro período, a manutenção começou a tratar das questões técnicas e de engenharia tais como diagnóstico e manutenção corretiva, motivado pela necessidade de aperfeiçoar a manutenção preventiva. Com isso a equipe de produção começou a praticar por iniciativa própria, por exemplo, limpeza, lubrificação e inspeções diárias. No quarto período, a competição entre as empresas se intensificou e a diferença vencer e sobreviver exigiu o uso eficaz do equipamento para diminuir custos, fazendo com que a MP, Manutenção Planejada, passasse a ser vista como mais importante a ser feita. E num quinto período a Manutenção Preditiva, que hoje vem somar e nos mostrar o momento exato onde se deve atuar (Viana, 2002).

2.3 A Importância da manutenção nas organizações

Se pensar nos profissionais de primeira linha, por exemplo, pilotos, pianistas ou mesmos chefs de cozinha, pode-se notar que utilizam ferramentas ou equipamentos para ajudá-los em seu trabalho ou profissões - como carro, aviões, pianos ou utensílios de

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cozinha. Preocupam-se constantemente com estado de conservação de seus equipamentos e ferramentas, mantendo-os em perfeita condições de uso. Assim para executar bem qualquer trabalho, as pessoas precisam cuidar bem de suas ferramentas e equipamentos, conservá-los bem como suas habilidades, em perfeitas condições. (Viana, 2002). Com este procedimento deve-se começar a conscientizar o pessoal da produção, da importância da conservação dos equipamentos, conscientizando-os dos obstáculos e limitações relacionados ao conhecimento técnico, onde a equipe de manutenção com seus conhecimentos devem ajudar a operação a se sentirem responsáveis pelos equipamentos desenvolvendo algumas habilidades onde poderão ajudar. A manutenção contribuirá para se poder manter as maquinas em condições favoráveis de produção com suas características mais próximas do original possível, mantendo eficiência nos níveis determinado pelos fabricantes e como a empresa necessita. A atividade de manutenção tem evoluído muito nos últimos anos, esta evolução deve-se a competitividade, a globalização, onde para nos sustentar em um mercado cada vez mais competitivo, temos de procurar estar sempre à frente de nossos concorrentes. Com isso a manutenção passa a ter um papel muito importante, garantindo o perfeito funcionamento de nossos equipamentos e desenvolvendo a operação na realização de pequenos ajustes. Para isto um apoio de extrema importância e eficiência foi à manutenção, que não apenas evoluiu tecnicamente como também na parte humana, alcançando níveis de eficiência que ajudaram muito a atividade final que é a produção e no desenvolvimento da operação para atender-se a manutenção autônoma.

2.4 Os Custos da Manutenção

Destaca a ABRAMAM, Associação Brasileira de Manutenção que os custos com manutenção até o ano de 1993 eram formados com gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos; com a mudança do conceito de manutenção para

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classe mundial foram incluídas a depreciação e a perda de faturamento. O quadro 2.2 mostra de forma clara a composição dos custos. Pode-se dividir os custos de manutenção nos itens a seguir:

1. Pessoal Despesas com salários, prêmios e gastos com aperfeiçoamento, treinamento do efetivo.

2. Materiais Custo de reposição dos itens diversos, energia elétrica, consumo de água, imobilizado, almoxarifado de peças e setor de compras. 3. Depreciação Custo direto de reposição de investimentos de equipamentos e ferramentas, indiretos de capital imobilizado, etc.

4. Perda de Faturamento

De acordo com a ABRAMAM São os custos da perda de produção, e custos com desperdício com matéria prima. Pode-se observar em pesquisa realizada pela ABRAMAN, divulgada em documento Nacional de 2005, que demonstra os custos com pessoal e material como sendo os mais importantes no custo total de manutenção, contribuindo com cerca de 2/3 do seu valor.

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Quadro 2.2 composição dos custos Composição dos custos de manutenção (%) Serviços

Ano

Pessoal

Material

2005

32,53

33,13

24,84

9,5

2003

33,97

31,86

25,31

8,86

2001

34,41

29,36

26,57

9,66

1999

36,07

31,44

23,68

8,81

1197

38,13

31,10

20,28

10,49

1995

35,46

33,92

21,57

9,05

Média

35,10

31,80

23,71

9,40

Desvio padrão

1,93

1,60

2,38

0,64

Contratados

outros

Fonte: ABRAMAM

O custo por faturamento consiste na relação entre gastos totais com manutenção e o faturamento da companhia. (Quadro 2.3) Na mesma pesquisa, realizada em 2005, a ABRAMAN, constatou que o custo com manutenção por faturamento no pais tem o seguinte quadro:

Quadro 3 Custo x Faturamento Ano

Custo Total da Manutenção / Faturamento bruto

2005

4,10 %

2003

4,27 %

2001

4,47 %

1999

3,56 %

1997

4,39 %

1995

4,26 %

Fonte: ABRAMAM

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Custo de Manutenção Por Valor de reposição De acordo com a ABRAMAM Este índice consiste na relação entre todas as manutenções realizadas em um equipamento com seu valor de compra. Este custo deve ser calculado para equipamentos de criticidade alta. Não sendo preciso o controle em todos os equipamentos de uma fabrica.

CPMV% = Custo Total de Manutenção X 100 Valor de compra do Equipamento

(2.1)

Um valor aceitável deste indicador seria um CPMV < 6% no período de um ano, dependendo do retorno financeiro, e também de um plano estratégico de manutenção para o equipamento considerado alto, ser justificado.

2.5 Conclusão Conforme se pode observar, para poder se realizar uma manutenção mais eficiente, com consistência e um alto grau de confiabilidade, tem de se ter uma estrutura muito bem definida e um controle de custos eficiente. Tem de se saber onde e como trabalhar e orçar seu gasto com inteligência, pois como se observa os custos com manutenção tendem a manter-se em um mesmo percentual com o passar dos anos, e os equipamentos tendem a se deteriorar motivo este para se ter uma estrutura bem enxuta com uma programação bem estruturada. Também se utilizar os indicadores de forma concisa, poderá aperfeiçoar a mão de obra à que se tem, diminuindo assim o retrabalho e utilizando de todo recurso existente. Com fatos e dados, deve ser feito um estudo cuidadoso para verificar a relação do “Custo - Beneficio” entre atualização e substituição.

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3. TIPOS DE MANUTENÇÃO

3.1 Manutenção Pós Quebra Conhecida anteriormente como manutenção “corretiva”. De acordo com a ABNT, NBR 5462 de 1994 Manutenção Pós-quebra é a “manutenção efetuada após a ocorrência de uma, pane destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida”. A manutenção pós quebra é a intervenção necessária imediatamente após a quebra do equipamento para evitar graves conseqüências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador e ao meio ambiente, aleatória sem definições anterior, mais conhecida como “apagar incêndios”.

3.2 Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva é todo serviço de manutenção realizado em maquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições operacionais ou em estado de zero defeito. São manutenções realizadas em intervalos pré determinados, ou de acordo com critérios estabelecidos pela manutenção, destinados a reduzir a probabilidade de falha, garantindo uma funcionalidade operacional necessária para bom andamento da produção. Este tipo de manutenção oferece uma grande vantagem sobre a manutenção pós quebra já mencionada, compreende um almoxarifado mais organizado, para isto deve-se ter um conhecimento mais aprofundado do equipamento, ter seu histórico, só assim pode-se ter um plano de preventiva mais bem elaborado e consolidado na área. As preventivas proporcionam um controle sobre o funcionamento dos equipamentos, e um elevado grau de auto-estima do manutentor. Qualquer processo precisa de um Retrofitting, (Adaptar-se) constante, a “educação continuada”, nos mostrando uma melhoria imprescindível para o método de

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trabalho. A manutenção preventiva da esta condição, de melhorar os métodos, fazendo com que os métodos sejam atualizados constantemente.(Viana, 2002)

3.3 Manutenção Preditiva De acordo com Takahashi (1993) são tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha. A finalidade deste tipo de manutenção é determinar o tempo exato de intervenção mantenedora, com isso evitar desmontagens para inspeção e aumentar ao Maximo o tempo de vida útil do equipamento ou peça. Existem quatro tipos de técnicas Preditiva, bastantes usadas nas indústrias nacionais, são elas: Ensaio por Ultra Som; Analise de Vibrações mecânicas; Analise de Óleos Lubrificantes e Termográfia. .O ensaio por Ultra Som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo detectar defeitos ou descontinuidades internas. São defeitos caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componente, como bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, micro trincas em forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros. A vibração mecânica é uma oscilação em torno da posição de uma posição de referência. Ela se consiste de um processo destrutivo, ocasionando falhas nos elementos de maquinas por fadiga. Termográfia é a técnica de ensaio não destrutivo que permite o sensoriamento remoto de pontos ou superfícies aquecidas por meio de radiação infravermelha. A analise do óleo lubrificante tem dois objetivos: determinar o momento exato da troca do lubrificante e identificar sintomas de desgaste de um componente. Isto é possível devido ao monitoramento quantitativo de partículas sólidas presentes no fluido. Aliado a analise de suas características físicas e químicas.

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São elas: 

Nível de contaminação de água



Quantidade de resíduos de carbono



Viscosidade do óleo



Acidez



Ponto de congelamento



Ponto de fulgor

Esta técnica necessita de um laboratório muito eficiente, e com muitos instrumentos eficientes, como viscosímetro, centrifuga microscópio, etc.

3.4 Manutenção Corretiva

A finalidade deste tipo de manutenção é procurar corrigir possíveis defeitos de fabricação no equipamento ou realizar melhorias para adequação a necessidade da empresa que adquiriu o equipamento. Trata-se uma atividade de melhoria especifica, onde a manutenção trabalha para melhorar o equipamento e procurar reduzir o tempo gasto em manutenções (Takahashi 1993).

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3.5 Organograma para visualização das Definições

Pode-se observar no quadro 3.1 os tipos de manutenção e suas subdivisões.

Quadro Visualização das definições de manutenção Manutenção Tipos

Preventiva (antes da falha) Sempre Planejada

Corretiva

Preditiva

(após a falha)

(tentar evitar a falha) Sempre Planejada

Sistemática (diversos critérios de periodicidade)

Programada (quebrou agora, mas posso fazer outra hora).

Acompanhamento

Reconstruções

Grandes Reparos (quando a maquina sai de carga para ser refeita)

Monitoração

(quando a maquina sai de carga para ser modificada ) Lubrificação (todas as tarefas)

Medição de Parâmetros

Por Oportunidade (já que z maquina esta parada vamos fazer).

Inspeções (a atividade de inspecionar)

Grandes Reparos (quando a maquina sai de carga para ser refeita) Fonte: ABRAMAM, Branco (2007).

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3.6 Manutenção Autônoma

É a manutenção realizada pelos operadores através de uma atividade mantenedora presente e efetiva no organismo produtivo, onde os operadores são treinados por manutentores para realizar pequenos ajustes. Na manutenção autônoma vale à máxima que é adotada por operadores que passam a executar serviços de manutenção nas máquinas que operam. Serviços estes como; Limpeza, lubrificação e tarefas elementares dos instrumentos de produção.

3.7 Manutenção Oportunista

De acordo com Takahashi (1993), manutenção oportunista significa aproveitar o tempo de paralisação do equipamento quando ele ocorre em contraste à paralisação para manutenção planejada. A chave para o sucesso é estar preparado. Esse método envolve a investigação minuciosa dessas oportunidades e suas ocorrências, enfocando os seguintes aspectos.

1. Quando as oportunidades surgem, que maquinas permitem outros reparos simultâneos? 2. Quais as oportunidades precisas, quando surgem e qual o tempo de duração.

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3.8 Conclusão Comparando estes tipos de manutenção pode-se atentar que a manutenção preventiva auxiliada pela preditiva pode ser a mais economicamente viável, com o ritmo rápido das mudanças no atual ambiente de produção e de processamento requer-se respostas rápidas e inovadoras que descartam alguns dos costumes instituições antigos mais relevantes. O sistema de MP (Manutenção Preventiva) está particularmente ciente das necessidades das fabricas lidarem com rápidas transformações.

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4. A PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO

4.1 Definição

Conforme Branco (2007) a programação da manutenção deve fornecer meios para a implementação de técnicas modernas para planejamento e programação dos recursos internos e externos que permitem ao setor de manutenção um aumento na eficiência, a partir de alternativas técnicas e economicamente viáveis. Através do levantamento de padrões a serem adotados dentro das atividades da Manutenção Industrial, deve emergir no profissional uma consciência de trabalho mais voltada à dinamização da administração, tornando-a mais eficiente e eficaz. Provocando mudança de hábitos e assessorando a gerência com instrumentos hábeis apara o melhor aproveitamento do precioso tempo gasto em manutenção dos equipamentos. Isto traz uma normalização de procedimentos internos úteis, o que se traduz em economia e organização do setor. As diversas funções do PPCM - Planejamento - Programação – Controle

da

Manutenção

oferecem

subsídios

para

um

desenvolvimento

e

implementação de um sistema de gestão e coordenação de atividades, racionalizando e evitando desvios que influem na qualidade da manutenção em geral. Na manutenção o princípio é o mesmo; definida sua real situação, se propõe desafios para melhoria, se escolhe os meios, e se começa a acompanhar a evolução da ação humana mantenedora. Neste momento são inseridos os índices, ou indicadores de Desempenho. Cabe afirmar que os indicadores não são só utilizados no acompanhamento dos desafios da manutenção, mas também no que se refere a sua rotina diária. Os índices de manutenção devem retratar aspectos importantes no processo da planta. Deve-se procurar utilizar os índices que melhor atendem e se aplica à sua realidade. O PCM deve avaliar a melhor forma de monitorar o seu processo, acompanhar aquilo que agrega valor, não gastar recursos com aquilo que não se tem utilidade a não ser enfeitar quadros de “gestão a vista”.

31

Existem seis indicadores chamados de classe mundial, os quais são usados na maioria dos paises do ocidente:

1. MTBF - Tempo Médio Entre Falhas; 2. MTTR - Tempo Médio de Reparo; 3. TMPF – Tempo Médio Para Falha; 4. Disponibilidade Física da Maquinaria; 5. Custo de Manutenção por Faturamento; 6. Custo de manutenção por Valor de Reposição.

O PCM no organograma da manutenção nas organizações atuais é um órgão de staff, ou seja, de suporte à manutenção, sendo ligado diretamente a gerencia de departamento, como se pode visualizar no organograma abaixo: Quadro 4.1 PCM no Organograma Gerência de Fabrica

Gerência Financeira

Gerência de Operação

Gerência de Manutenção

Gerência de Vendas

PCM

Engenharia de Manutenção Fonte: PCM Viana

Execução de Manutenção

Gerência de Suprimentos

32

4.2 Calculo dos Índices

1.

MTBF – De acordo com Viana (2002) o tempo médio entre falhas é

definido como divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para operação (HD), pelo numero de intervenções corretivas neste equipamento no período (NC). A serventia deste índice é a de observar o comportamento da maquina, diante da ação mantenedora Se com o tempo este valor aumentar é um sinal positivo para manutenção indica que se esta diminuindo as intervenções pós-quebras, e consequentemente aumentando a disponibilidade de maquina para produção.

MTBF = HD NC 2.

(4.1)

MTTR – Tempo médio entre reparos é dado como sendo a divisão entre a

soma das horas de indisponibilidade para operação devido à manutenção (HIM) pelo numero de intervenções corretivas no período (NC) Quanto menor o MTTR, melhor o andamento da manutenção, pois reparos pós quebras demonstram ser cada vez menos impactante na produção.

MTTR = HIM NC PCM Fonte: Abramam 3.

(4.2)

TMPF - Tem como enfoque a troca de componentes que não passam por

manutenções, ou seja, deu defeito são substituídos por outro e descartados os que estão com defeitos, o MTTR é zero. O tempo médio para falha tem como enfoque neste tipo de componente. Constituindo na relação de equipamento disponível para operação dividido pelo numero de falhas detectadas em componentes não reparáveis.

TPMF = _____HF_______ Nº. FALHAS

(4.3)

33

DISPONIBILIDADE FISICA – De acordo com ABNT (NBR 5462 de

4.

1994), disponibilidade é a capacidade de um item de estar em condições de executar certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.

DF% = HT X 100 HG

(4.4)

Alem dos índices de classe mundial, existem oito indicadores importantes para o PCM, que compõem o controle do PCM. 

Backlog;



Retrabalho



Índice de pós-quebra



Alocação de HH em OM



Treinamento na manutenção



Taxa na freqüência de acidentes



Taxa de gravidade de acidentes

Alguns índices: 

Backlog –, É o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho, e se não forem adicionadas novas pendências durante a execução dos serviços. Este índice consiste na relação entre demanda de serviços e a capacidade de atendê-los (Branco 2007)

BACKLOG = SOMATORIA HH EM CARTEIRA SOMATORIA HH EM INSTALADO

(4.5)

34



Retrabalho – É o índice que representa o percentual de horas trabalhadas em Ordens de Manutenção encerradas e reabertas por qualquer motivo.

RETRABALHO% = SOMATORIA EM OM REABERTAS X 100 SOMATORIA TOTAL NO PERIODO

(4.6)

Fonte: Abramam PCM



Corretiva – Objetiva nos fornecer a real situação, da ação, planejamento e programação, indicando o percentual das horas de manutenção que foram dedicadas a pós-quebra.

CORRETIVA5 =



SOMATORIA HMC X 100 SOMATORIA HMC + SOMATORIA HMP

(4.7)

Preventiva – É o oposto da pós-quebra, quanto maior o valor deste indicador melhor a manutenção.

PREVENTIVA%=

SOMATORIA HMP X100 SOMATORIA HMC + SOMATORIA HMP (4.8)

35

4.3 Conceitos de Programação

De acordo com Viana (2002) a determinação de que programação, ou estratégia de manutenção, a serem aplicadas no processo produtivo, e seus subprocessos é à base da programação de manutenção, envolvendo um leque muito grande de variáveis para a escolha da forma de fazer intervenções em maquinas. As ferramentas organizacionais que tornam possível o perfeito exercício de manutenção, as técnicas de planejamento, o perfil formativo do profissional da área, os índices de qualidade e o sistema de gerenciamento formam as bases da estruturação da manutenção industrial de uma empresa. O primeiro passo é definir a política de manutenção e escolher as estratégias que se vai utilizar nas manutenções dos equipamentos, para isto tem-se de levar em conta alguns fatores: 

Recomendações do fabricante, onde tem que estar atento ao que o fabricante diz sobre como conservar o equipamento, periodicidade de manutenção, os ajustes e calibrações e correções de falhas.



Segurança do trabalho e meio Ambiente, onde as exigências legais para manuseio de equipamentos devem ser observadas, onde se deve descartar resíduos de óleo e outros contaminantes, para atingir-se a perfeita integração entre homen – máquina – meio ambiente.



Característica do equipamento onde deixo todas as características de falha do equipamento entre elas, MTBF vida mínima e modalidade de falha, entre outras características, MTTR para que a produção não seja afetada.

4.4 Tipos de programação

As programações de manutenção são um o conjunto de informações necessárias, para a orientação perfeita da atividade de manutenção preventiva ou programada, ela representa a estratégia de manutenção assumida pelo planejamento de manutenção de uma empresa.

36

Vai-se olhar qual categoria pode-se dividir os planos, de maneira a dar uma maior eficiência às ações de detecção de falhas e defeitos, antecipando as intervenções mantenedoras antes de ocorrer à quebra, e conseguir garantir a alocação de recursos necessários para execução da manutenção, de forma a garantir a produtividade da manutenção (Takahashi 1993). Os planos de manutenção são divididos em cinco categorias: 

Plano de inspeções visuais;



Roteiros de lubrificação;



Monitoramento de características dos equipamentos;



Manutenção de troca de itens de desgaste;



Plano de intervenção preventiva

Fonte TPM Takahashi

4.4.1 – Planos de inspeções visuais

É a mais básica, mas não menos importante, as inspeções visuais rotineiras dos equipamentos. Através deste tipo de exame simples, pode-se identificar através dos cinco sentidos do manutentor ou operador, falhas em equipamentos de fácil resolução. Na pratica a inspeção consiste de observações de certas características dos equipamentos, tais como, ruído, temperatura, condições de conservação, vibração e detecção de fontes de sujeiras que podem ser eliminadas, e locais de difícil acesso onde se pode melhorar a entrada neste local. Deve se ter o habito de fazer estas observações periodicamente, e sua eficácia consiste na constancia da observação, pois a cada mudança de atitude deve-se entrar com o tratamento correto para sempre se ter o equipamento funcionando em perfeitas condições, pode-se dizer que se tem de observar o paciente (equipamento) e a qualquer alteração de estado inserir a medicação correta para sempre estar bem, e quando necessário acionar o médico responsável (manutentor) para atuar e dizer qual o medicamento e tratamento correto deve-se ministrar. Estas inspeções devem sempre seguir as características do equipamento e ter sempre um padrão a seguir, com uma periodicidade padronizada, para que se possa fazer destas inspeções uma rotina, desta forma detectando alguma mudança de pequena

37

proporção o mais rápido possível, evitando assim grandes perdas por grandes quebras (Takahashi 1993)

4.4.2 Roteiros de lubrificação

Segundo Viana (2002) Takahashi (1993) e Branco (2007) a lubrificação de uma planta industrial assume um papel de suma importância, devido à necessidade para conservação de elementos mecânicos e, por conseguinte maquinas e equipamentos. O objetivo da lubrificação é reduzir o atrito entre superfícies ajustadas entre si, fazendo com que haja o mínimo possível de atrito interno evitando assim desgastes e temperaturas indesejáveis de trabalho. Os elementos mecânicos possíveis de lubrificação são engrenagens, mancais, cilindros, superfícies planas deslizantes, rolamentos, e demais componentes, pode-se observar que são todos de famílias diferentes, e por isto deve-se elaborar planos de lubrificação diferentes para eles. Na formulação de um plano de lubrificação devem-se seguir alguns passos, e o primeiro é distinguir onde aplicar óleo lubrificante e onde aplicar graxa lubrificante, pois há uma grande diferença nos dois processos. Existem lubrificantes gasosos, como ar, sólidos como a grafita e a mica; no entanto na indústria usa-se em larga escala os líquidos (Óleos) e semi-sólidos (Graxa), por isto deve-se focar nestes dois tipos. Óleo lubrificante – são diferenciados de acordo com sua base, sendo divididos em três grupos: o de base parafinica, de base intermediaria e de base naftênica, eles podem receber aditivos no sentido de atingir vários objetivos, dentre eles pode-se citar: detergentes,

dispersantes,

anti-oxidantes,

anti-corrosivos,

passivadores,

desmulsificantes, entre outros. Graxa lubrificante – Conforme ASTM American Society for Testing Materiais - designation D288 pode-se definir graxa lubrificante como sendo um “produto de dispersão de um agente espessante num lubrificante liquido com consistência sólida e semi fluida, podendo conter outros ingredientes destinados a conferir-lhe propriedades especiais”.

38

As graxas são utilizadas em pontos, onde conforme definição da ASTM pode haver um alto risco de contaminação, devido à exposição ao ambiente, e constante vazamento. Alem destes fatos utiliza-se em local de difícil acesso. Existem vários tipos de graxa: a base de lítio, de alumínio, de cálcio, de sódio, de bário, e a graxa mista. Manutenção de troca de itens de desgaste tudo sofre desgaste, até mesmo o corpo humano, tudo é passível deste fenômeno no universo. Em se falando de indústria pode-se falar que todos os equipamentos são passiveis de desgaste e se deprecia com o tempo. Em quase todas as maquinas existem itens feitos para desgastarem-se em prol do bom funcionamento do conjunto. Não é compensatório sua substituição, após completar seu tempo de vida útil é melhor descartá-los e substituí-los por um novo. Dentre elas tem como exemplo: Gaxeta, escovas em um motor, correias de transmissão, lonas de embreagem, rolamentos, etc. O planejamento deve-se ater a este tipo de manutenção, dando um tratamento mais simples possível, pois chegando ao fim de vida útil eles serão substituídos simplesmente. O levantamento deve ser feito durante o trabalho de estudo das características técnicas de cada grupo de maquinas. Pode haver coincidência de troca, mas uma preventiva mais elaborada, com ajustes e calibrações para assimilar na pauta da preventiva as ações de substituição destes componentes. (Viana 2002, Takahashi 1993 e Branco 2007) Plano preventivo consiste em um conjunto de atividades (tarefas) regularmente executadas com objetivo de manter o equipamento em seu melhor estado operacional.

39

4.5 Seqüênciamento da programação.

4.5.1 Organização da Manutenção

Segundo Viana (2002) e Takahashi (1993) para que se possa ter uma manutenção organizada e funcional, que o planejamento funcione como se deseja, temse que ter uma empresa organizada, e como o ser humano os equipamentos necessitam de uma identificação para que se possa localizá-los em suas devidas áreas sem de ter que ficar procurando em toda área operacional. Um dos meios de se identificar nossos equipamentos é o “tagueamento”, palavra derivada do Inglês que significa etiqueta de identificação, e o termo tagueamento nas indústrias de transformação, representa a identificação da localização das áreas operacionais e seus equipamentos. Cada vez mais se torna necessária tal localização, devido à necessidade dos controles setorizados, bem como à atuação organizada da manutenção.

4.5.1.1 Tagueamento Com um tagueamento bem estruturado consegue-se planejar, organizar e programar a manutenção de forma mais rápida e racional. Também se tem a possibilidade de buscar informações estratificando as mesmas por Tag, como números de quebras. Custos, e outras informações mais. O tagueamento será o mapeamento da unidade fabril, orientando a localização de processos, e também de equipamentos. Uma empresa pode optar por até cinco níveis de tagueamento, sendo eles, o nível mais alto reservado para as gerencias, o segundo as áreas destas, o terceiro, aos sistemas, o quarto aos aglutinadores, e por ultimo a posição dos equipamentos.

40

Como exemplo pode-se observar alguns tags: GP – Gerência de Produção

UP

Tag

Área

01

FLT-001

Filtração

GU – Gerencia de Utilidades

02

CAL-002

Caldeiras

03

CPR-003

compressores de ar

04

ETE-004

Estação de Efluentes

Sistemas

TAG

Sistema

DPL - 009

Despaletizadora

ECH – 009

Enchedora / Envasadora

TAG

Aglutinador

ECH – 009-001

Enchedora

ECH – 009-002

Esteira de transporte

TAG

Posição

ECH – 009-001-001 estrutura da enchedora ECH – 009-001002 Motor principal da enchedora

4.5.1.2 Codificação dos Equipamentos

Codificar um equipamento tem como objetivos individualizam-no para receber manutenção, bem como acompanhá-lo de sua vida útil, e possuir seu histórico. Tal codificação será anexada ao equipamento, por intermédio de placas de identificação, resistentes o suficiente para acompanhá-lo por toda sua vida, garantindo assim sua rastreabilidade no histórico da manutenção garantindo assim suas características técnicas.

41

Para esta codificação deve-se estipular um padrão de registro, uma sugestão é que seja composto por três letras, um hífen, e quatro algarismos, da seguinte forma; XYZ-1234 Os três caracteres iniciais deverão conter a informação que designe o equipamento, e os quatro últimos serão o seqüencial dentro da designação de cada equipamento, como exemplo: Código

Descrição do equipamento

MOT-001

Motor elétrico de 30CV

GAV-001

Gaveta elétrica

RED-001

Redutor SEW

VEC-001

Válvula de enchimento

E assim por diante de acordo com os equipamentos da unidade fabril.

4.5.1.3 Como definir os fluxos de serviço

Destaca Viana (2002) que após a definição das identificações, deve-se definir o fluxo dos serviços de manutenção, ou seja, estabelecer regras organizacionais eficientes, para se poderem nortear os planos de manutenção, inspeções, e das requisições de serviços da operação.

4.5.1.4 Solicitação de serviço da operação

O pessoal de operação poderá cadastrar uma solicitação de serviço, e este cadastramento motivado por uma falha ou por uma inspeção que poderá a vir resultar em uma quebra futura. Diante desta falha o operador fará uma SS (Solicitação de Serviço), informando o Tag e a especialidade da falha (Elétrica, Mecânica, etc.) e a descrevera com todos os detalhes possíveis. Estas SS serão avaliadas pela coordenação para triagem, com objetivo de retirar as duplicidades e serviços já encaminhados. Após seu detalhamento será enviada ao planejamento onde gerara uma ordem de manutenção.

42

4.5.2 Carteira de Serviços

Na manutenção um planejador possui uma carteira de serviços, onde estão contidas todas as pendências existentes nos equipamentos de sua responsabilidade. Pode-se dizer que as fontes da carteira são; 

OMs (Ordens de Manutenção) preventivas, que são geradas dos planos de manutenção ligados ao equipamento.



OMs geradas a partir das solicitações de serviço



OMs manuais, abertas para atender corretivas, pós-quebra, de emergência ou não.



OMs provenientes de inspeções de campo e/ou laudos preditivos.

Ela tem fundamental importância para o PCM, pois representa o conteúdo de trabalho a ser executado pela manutenção. Desta forma pode-se extrair uma regra básica para o PCM: cada pendência dos equipamentos deve possuir um registro, ou seja, deve se constituir em uma ordem de manutenção.

4.5.3 A demanda de Especialidades

Cada OM deve conter sua previsão de Horas Homen (HH) bem definida, isto quer dizer que ao criar uma ordem deve-se prever quais especialidades e quanto tempo de cada será necessário para realizar a manutenção. Por exemplo, pode-se imaginar um serviço mais simples, a troca de rolamentos de um motor, as especialidades previstas para o trabalho e suas demandas podem ser: - 1 HH de eletricista I para desligar e religar o motor; - 2 HH de mecânico I, para desmontar, trocar o rolamento e montar o motor. A definição destes valores é importante para definição do backlog, e programação das de equipes de manutenção, daí a necessidade de se ter um planejador conhecedor da maquinaria de sua responsabilidade.

43

4.5.3.1 Como Estruturar uma Equipe com suas Especialidades

Gerente de manutenção; o gerente de manutenção via de regra esta diretamente subordinada ao gerente de fabrica, ou superintendente da planta industrial. Sob sua orientação se encontram todos os supervisores de manutenção e suas equipes, pois nem sempre o PCM e a engenharia de manutenção estão ligadas a uma gerencia de Manutenção, tendo cada uma destas suas próprias gerencias. Diante das responsabilidades de tais proporções, o perfil indicado para a função deve contemplar: 

Formação universitária em engenharia



Experiência na área de manutenção, planejamento e execução.



Excelência visão dialética



Capacidade de negociação apurada



Bons conhecimentos em administração, organização e métodos, alem de segurança do trabalho.



Boa comunicação



Percepção aguçada

Supervisor de manutenção; Segundo Zen, (2004), este colaborador deve ter larga experiência industrial, grande experiência administrativa e acentuada abrangência empresarial. Ele deve ter uma ampla capacidade de aplicação de organização e administração do trabalho e de pessoal, planejamento e controle financeiro, gerenciamento de projetos, bons conhecimentos estratégicos, excelente relacionamento com subordinados e demais colaboradores, autocrítica e ser motivado. Formação necessária para sua carreira na empresa: 

Engenheiro eletricista/ mecânico/ eletrônico/ Mecatronico.



Administração de empresas ou administração de produção



Especialização em gerenciamento de manutenção.

A posição da supervisão na hierarquia de uma empresa é intermediaria, e é esta categoria que garante a implantação das diretrizes gerais de uma diretoria.

44

Engenheiro de manutenção; este profissional deve ter escolaridade ao nível de engenharia, possuir profundos conhecimentos de programação e controle de manutenção preventiva e pós quebra, conhecimento gerenciais para tomada de decisões, alem de estar apto para processo administrativos e financeiros. Deve possuir habilidades, como criatividade, criatividade, auto critica, iniciativa, bom relacionamento. Alem de ser motivado. O Planejador; a função de planejador na manutenção tem uma importância sem igual, já que suas atribuições são as reuniões de três cargos que existiam há bem pouco tempo, mais que convergiram neste novo protagonista; são eles; planejador, programador e coordenador de materiais. O planejador deverá possuir todos os requisitos elencados para o técnico mantenedor, com um ingrediente a mais: uma boa experiência nos trabalhos de manutenção em maquinas. Recomenda-se que o profissional de PCM seja proeminente de uma área de execução. Técnico Mecânico; deve ser o profissional capacitado e com conhecimento mecânico dos equipamentos industriais, ter habilidades controle da programação de manutenção, ser participativo, bom relacionamento, auto critica ser motivado. Técnico Eletrônico;, este profissional deve ter conhecimento das funções, operações, básicas das maquinas, conhecimento eletrônico, circuitos elétrico, clps, motores, e enfim toda parte elétrica e eletrônica de uma indústria. Deve ser criativo, ter auto critica auto grau de responsabilidade, e ser motivado.

4.5.4 Materiais Necessários.

De acorda com Viana (2002) e Takahashi (1993) para execução dos serviços de manutenção, alem da mão de obra necessária e de alta qualidade, ferramental, os materiais são imprescindíveis. Da mesma forma que o planejador deve ter uma equipe para execução do serviço, ele também deve definir o material necessário para execução do serviço, como por exemplo, o rolamento do serviço de troca do rolamento do motor.

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Para isto ser possível, deve-se ter um histórico dos equipamentos disponível, pois só assim pode-se ter uma lista de materiais necessários cadastrados para execução da tarefa. O material de uma OM devera ser organizado pelo planejador, na forma de kits acompanhados do numero da ordem a que se refere, sempre disponibilizado com antecedência na oficina da equipe mantenedora.

4.5.5 Priorização das Ordens de serviço Um dos fatores preponderantes no PCM é o “como priorizar o que fazer primeiro”. O PCM classificara sua carteira de serviços, de maneira tal que as primeiras ordens da lista serão nível prioridade 0, 1, 2,... etc. Sendo que ordens do mesmo nível terão priorização definida por antiguidade. Prioridade 0 – será dado aos serviços que visem solucionar pendências de segurança. Meio ambiente, qualidade e produção, com tempo de execução inferior a 14 dias. Prioridade 1 – será dado a aqueles serviços que visem solucionar pendências de segurança. Meio ambiente, qualidade e produção, com tempo de execução superior a 14 dias. Prioridade 2 - será dado a aqueles serviços que visem solucionar pendências diferentes das de segurança, meio ambiente, qualidade e produção. Ou seja, qualquer outra atividade de manutenção. Para garantir uma flexibilidade necessária à manutenção, a programação deverá ser fechada semanalmente, em uma reunião em que devem estar presente os profissionais de PCM, executores, operadores, e supervisores de manutenção.

46

5. OS SISTEMAS DE INFORMAÇÃO COMO AUXÍLIO À MANUTENÇÃO.

5.1 Introdução

Na atualidade torna-se cada vez mais difícil a uma pessoa do Planejamento e Controle de Manutenção trabalhar sem o auxilio de um software, pois a cada dia os volumes de informações tendem a aumentar, e com o controle manual e planilhas eletrônicas se tornem ineficazes, acarretando atrasos e pobreza da qualidade dos dados fornecidos para tomada de decisões desde o planejamento a gerencial. Esta tendência é validada quando se pode verificar que cerca de 89% das empresas consultadas pela ABRAMAM utilizam sistemas informatizados (softwares) de manutenção, com isso pode-se observar que hoje os controles manuais são limitados, já não se tem mais espaços para registros arcaicos como cartão de tempo, instruções de manutenção em matrizes impressas, etc. A importância de um sistema de manutenção recai na necessidade de um controle mais efetivo das ações mantenedoras, desde os seus cadastros, até sua analise de relatórios. Hoje se esta na era dos ERP, (Enterprise Resource Planning), que surgiram da necessidade de uma maior integração entre as informações de uma empresa. Segundo Viana, (2002), Um software ERP é um sistema amplo de soluções e informações, com um banco de dados único, onde as informações alimentadas em um módulo são imediatamente disponibilizadas para os demais módulos que delas dependam, operando em uma plataforma comum que interage com um conjunto integrado de aplicações, consolidando todas as operações do negocio em um simples ambiente computacional.

47

5.2 Objetivo de um Sistema de Manutenção

De acorda com Viana (2002), As finalidades de um sistema de informação para manutenção são: 

Organizar e padronizar os procedimentos ligados à manutenção, tais como: solicitação de serviços, programação de serviços e informações provenientes dos bancos de dados;



Facilitar a obtenção de informações da manutenção, por exemplo, custos, performance, características técnicas;



Gerenciar a estratégia de manutenção através dos planos preventivos, de forma a garantir que as tarefas planejadas sejam emitidas de forma automáticas, emitidas em formas de ordem de manutenção;



Aumentar a produtividade da manutenção através de informações, para uma melhor otimização da mão de obra, e ou priorização de serviços;



Controlar o estado do equipamento;



Fornecer relatórios de históricos dos equipamentos, índices consolidados como backlog, corretiva, MTTR, MTBF, etc.

5.3 Requisitos para Escolha de um Sistema

Qual sistema é mais viável para uma empresa? Cada empresa terá de verificar sua necessidade, pode-se ver que se tem vários softwares que atendem as necessidades do planejamento e que o torne mais eficaz, como se pode observar abaixo: 

Plataforma operacional – A indicação é que se utilize o Windows, pois quase todos os softwares específicos devem rodar em Windows, apesar de estar aumentando os softwares abertos.



Relação amigável – O sistema deve ter como opção o idioma português, e ser simples e racional na sua navegação;



Performance – Velocidade inferior a 8 segundos para abertura consulta e abertura de telas de processamento;

48



Rastreabilidade – Permitir o acesso imediato às informações registradas no sistema



Interface com materiais – Permitir a reserva e a requisição de materiais vinculados à ordem de serviço



Assistência técnica – O fornecedor disponibilizar apoio para resolução de problemas, e implantação de melhorias;



Rotinas básicas – oferecer rotinas básicas como: 

Cadastros de equipamentos;



Rede de TAGS;



Geração manual e automática de ordens de manutenção;



Relatórios e analises do histórico do equipamento;



Registro das características técnicas dos equipamentos;



Permitir ao usuário informar histórico independente do estado da OM;



Incluir possibilidade de modificarem as informações das tarefas de um plano



Opção para visualizar o calendário dos planos de manutenção dos equipamentos, com comparativo entre o realizado e planejado;



Definir o inter relacionamento das tarefas



Efetuar ajustes para corrigir eventuais erros, bem como melhorar a performance de execução do calculo de alocação;



Possibilitar o agrupamento de ordens de manutenção, podendo ser por TAG.

As realidades podem ser diferentes entre empresas ou equipes de manutenção, devido a isto, as informações citadas podem ser pertinentes ou não, dependendo da estrutura de PCM da empresa. Daí traçar o perfil do sistema de manutenção mais adequado para o PCM da empresa. Podem-se observar no anexo algumas telas de um sistema de ERP, o SAP, onde o módulo utilizado se chama modulo PM (Viana 2002)

49

6.

APRESENTAÇÃO

DE

UM

CASO

EMPRESARIAL

DE

REDUÇÃO DE QUEBRAS

Esse estudo de caso transcorre em uma empresa no setor alimentício chamada de empresa “A”, que esta na busca da melhoria dos indicadores de confiabilidade. A área foi escolhida para o estudo, por apresentar a maior freqüência de quebras no período analisado. Para este estudo utiliza-se da árvore de perdas da fabrica, onde se pode avaliar e analisar qual departamento e qual conjunto irá trabalhar. Como se vera a seguir na arvore de perdas no gráfico 6.1

Gráfico 6.1 Arvore de perdas Perdas de OEE% (Eficiencia Operacional Fábrica) Acumulado 2006 100

4,7 10,2

80

16,9 Quebras representam 36,5% das perdas de OEE da fábrica

13,1 36,5

(% )

60

40

72 46,6

20

0

OEE (%)

Represetatividade

Pequena Parada

4,7

16,9

Quebra

10,2

36,5

Outros

13,1

46,6

OEE

72

Fonte: Case quebras Empresa “A”

50

Para se trabalhar utiliza-se como ferramenta o QC Story, que faz parte da metodologia do TPM Manutenção Produtiva Total. Segue no Quadro 6.1 um fluxo da metodologia.

Quadro 6.1 Fluxograma QC Story

Definir Metas

Rodar um novo ciclo

N Os objetivos foram atingidos?

1. Identificação da Perda

S

10. Checar os Resultados

9. Implementar Contramedidas

11. Padronização

A

As metas foram atingidas?

8. Proposta de contramedidas

P

N

N

12. Planos Futuros

7. Analisar Causas Raízes

A

Ainda é o ponto com a maior Perda?

S

S

Do

C

3. Princípio de Funcionamento e avaliação das condições de base

Rodar um novo ciclo

C

2. Seleção do Tema e Justificativa

P 6. Preparar Plano

4. Identificar Fenômeno

5. Estabelecimento de objetivos

Fonte: Case de quebra Empresa “A”

A partir deste fluxo parte-se para identificar as perdas, identificado o setor a linha e subconjunto que mais afeta a produção da linha por quebra. A linha escolhida é a que representa maior perda por quebra no período analisado, o subconjunto é o que tem maior representatividade nesta perda, afetando assim a eficiência da linha e da fabrica. 

A partir desta seleção se parte para justificativa do porque daquela linha e subconjunto.



Após esta seleção, parte-se para conhecer o principio de funcionamento do subconjunto a ser analisado.

51



Tendo o conhecimento do subconjunto, e utilizando da metodologia dos 6Ms,metodologia onde se utiliza o gráfico de Ishikaua (espinha de peixe) com os seguintes dados: Materiais, Mão de obra, Método, Meio Ambienta, Máquina e Medida, identificando os pontos onde se vai restaurar as condições básicas do subconjunto.



Passa-se a elaborar um plano de ação onde a partir dele começa-se a restaurar todo subconjunto devolvendo suas condições originais de trabalho, e finalizado criar ações de bloqueio para que se tenha confiabilidade no sistema.

Com todas estas medidas realizadas parte-se para analisar a arvore de perdas e ver se com estas restaurações consegue-se algum resultado positivo, ou seja, ganhar eficiência na linha. Geralmente após realizar estas etapas do QC Story, já se podem obter resultados positivos, pois se consegue com a restauração das condições básicas uma melhora significativa no sistema, e também em todo processo da linha, pois com a analise de 6M’s, se analisa todo processo deste material produtivo, embalagem e mecânico da linha, podendo ter resultados em todas as áreas que partilham com o subconjunto. Após ver os resultados, se não estão dentro do esperado, parte-se para identificação do fenômeno que mais faz o equipamento parar por quebra,Quadro 6.2, e identificado o fenômeno, parte-se para analise dos “Por Quês”, onde se pode chegar a uma “Causa Raiz”, Quadro 6.3. A partir desta cauza raiz parte-se para elaborar o plano de ação,quadro 6.4, onde para cada ponto identificado na analise da causa raiz, tem-se uma ação, onde se coloca um responsável pela ação e prazo para sua execução.

52

Quadro 6.2 Análise dos 5 W e 1H.

Fonte: case de quebra Empresa “A”.

53

Quadro 6.3: Análise dos porquês.

Fonte: case de quebra

54

Quadro 6.4: plano de Ações

Fonte: Case de quebra

55

Elaborado o plano de ações parte-se para aplicar as ações, utilizando o PCM para elaborar o plano de preventiva, começa-se o contato com fornecedores para confecção das peças que serão utilizadas na manutenção, como: usinagem de um CAME aquisição de terminais, novas facas com o material que foi identificado na análise, entre outros. Concluídas esta etapa parte-se para verificar o resultado obtido com esta manutenção e algumas melhorias, verificado estes resultados parte-se para estabelecer as ações de bloqueio onde poderá garantir que estas falhas não voltem mais a acontecer. Outra atividade realizada foi a padronização das peças e ajustes do sistema, criando padrões onde o manutentor que for realizar estes ajustes ou troca de componentes, possam se espelhar para manter as características do equipamento. Estes padrões podem ser realizados através de lições formato ponto a ponto, ficando disponível na própria linha para consultas futuras. Como poderá ver no quadro 6.5 a seguir.

56

Quadro 6.5 Padrão de ajuste

Quebras Empresa “A”

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7. CONCLUSÃO

A metodologia de trabalho do PCM, Planejamento e Controle da Manutenção, sem dúvida participa de forma relevante no desenvolvimento e na capacidade produtiva, consegue também comprovar que mesmo sendo uma metodologia de trabalho da manutenção pode ser aplicado utilizando da ajuda da manufatura, e aplicado a qualquer tipo de indústria ou produção, não se limitando a grandes empresas, mas a todas que desejam ter uma manutenção mais eficiente, reduzindo custos com manutenção e melhorando seu processo de industrialização, obtendo assim um grande diferencial em relação aos seus concorrentes. Os reflexos da implantação do PCM resultam em:  Ganho de produtividade com redução de tempo de parada por quebra;  Redução dos custos em manutenção da fabrica;  Trabalho em time, manutentores e operadores;  Redução de quebras;  Maior confiabilidade dos equipamentos; O PCM deve ser difundido em todas as empresas e indústrias, pois independente do porte e mercado que atuam, elas conseguirão um diferencial incrível. Seria um erro achar que esta metodologia de trabalho só pode ser utilizada em grandes empresas, pois cada dia o mercado apresenta novos nichos a serem explorados, e uma empresa que tem seu equipamento disponível e confiável, poderão trabalhar com custos menores e com isso ganhar competividade no mercado globalizado. Cabe aos profissionais da área de administração estudar, compreender e ensinar as empresas que muitas ferramentas podem ser de grande beneficio a sua produtividade e aos profissionais da área de manutenção aplicar esta ferramenta e a cada dia ver seu trabalho ser valorizado, trabalhando a cada som mais conforto, acabando a pressão exercida por uma quebra repentina num pico de produção, onde seu trabalho devido à pressão poderá ficar mal executado e a empresa perder produção. O ganho deve atingir os dois lados, a empresa com um numero cada vez maior de participação no mercado com melhor utilização dos seus recursos.

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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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BANAS ,TPM, Falando de Qualidade,São Paulo, Editora EPSE - 2007

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