ENSAYO LECTURAS ESPECIALIZADAS No. 2 Por

ENSAYO LECTURAS ESPECIALIZADAS No. 2 Por: Zaida Antonieta Mora Alvarez..

Actividad 2

INTRODUCCION Una de las decisiones fundamentales para una organización para lograr la eficiencia y con ello la competitividad son las decisiones acerca de la distribución de la planta, conocida también como layout. (FORNITEC, 2008). Si bien en los últimos quince años se han desarrollado metodologías y técnicas específicas y más sofisticadas en recursos tecnológicos para realizar con menor margen de incertidumbre el diseño de la distribución de la planta, en todos los casos, este proyecto parte del profundo conocimiento del o los productos a fabricar o almacenar, así como el reconocer a detalle el proceso necesario para producirlo o el procedimiento de manipulación, pero ante todo se debe sustentar toda decisión de distribución en la definición clara del objetivo de dicho layout, es decir qué tipo de solución se pretende tener para problemáticas específicas presentes o visualizadas y que la organización debería resolver evaluando el esfuerzo tiempo y costo requerido para dicho proyecto (Salas, 2015). DESARROLLO Con la introducción de software del tipo CAD en esta última década, se iniciaron las tendencias de implementar nuevas tecnologías para evaluar la conveniencia de layout a evaluar, la herramienta CAD, sin embargo, se veía limitada por la visión general que se ofrecía de áreas analizadas como bloques respecto a la distribución total de la planta, y que al ser acopladas, su diseño independiente generaba problemas de errores

en cuanto a la diferencia real no solo de las representaciones

multidimensionales físicas de ancho, largo y profundidad, sino factores críticos como costo, productividad, tasa de demanda del producto, flujos, ciclos, seguridad, etc. que debían ser considerados durante el proyecto (Salas, 2015, op.cit. 11). Salas (2015), indica que para desarrollar con éxito el diseño del layout, las tecnologías deben ser seleccionadas en función a la cultura corporativa y la realidad del mantenimiento posterior, indicando con ello, que se deberá tener

claros los

objetivos que pretende la organización en cuanto a su operación y el considerar para la planeación de las instalaciones la posibilidad de crecimiento o evolución al mediano o largo plazo de al menos cinco a siete años (Salas, 2015, op.cit. 12).

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Los objetivos bajo los que se rige el proyecto de distribución de planta, si bien van encaminados a lograr la máxima eficiencia de los procesos de la empresa, pueden orientarse a adoptar soluciones que permitan incrementar la producción al permitir mejoras en la reducción de tiempos y movimientos; mejorar la tasa de utilización de los recursos como son fuerza de trabajo, maquinaria, servicios,

espacio en almacén;

mejorar la administración de los procesos de supervisión y control de los materiales en proceso, en recibo o en el mismo almacén; optimizar la recolección o picking de los mismos materiales al tener una clara identificación de su ubicación y el mejor procedimiento de recuperación; mejorar las condiciones ambientales que tengan un efecto positivo sobre las condiciones de seguridad y orden en el trabajo coadyuvando a la satisfacción del trabajador (FORNITEC, 2008),. Sin embargo, varios consultores y especialistas en el desarrollo de modelos de distribución de planta (Salas, 2015) han coincidido que de forma general, para definir los objetivos a alcanzar con el proyecto de distribución de planta, se debería iniciar realizando una profunda reflexión en los sentidos de para qué se realiza dicho diseño, qué indicadores se pretenden mejorar, en qué contribuirá este proyecto a los objetivos de la empresa y qué áreas resultarán beneficiadas a través del proyecto (Salas, 2015, op.cit. 12). Otros especialistas incluso agregan, se debe cuestionar a mayor detalle la definición del proceso, de los medios con los que se produce, las características de los ciclos de fabricación y los medios de control de producción. (FORNITEC, 2008, P. 7). Entre los principales errores en el diseño de un layout, está el de no tener una clara definición del aspecto que se debe abordar en la solución que se pretende, el de no contar y analizar la información suficiente y válida para modelar el proyecto de distribución de forma integral, el no considerar escenarios en las modificaciones que podría tener la planta en lo referente a la variación de sus productos y por ende de sus procesos

y sobre todo implantar una distribución de otro sitio que se cree como

funcional pero resulta inadecuada al no considerar la realidad de la empresa y su entorno (Arroyo, J. citado por Salas, 2015. P. 12). En general la implantación de una distribución de planta sigue cuatro etapas que van desde la planeación general, la planeación a detalle, la instalación y la puesta en marcha de los procesos con dicha distribución. Durante los procesos de planeación

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deben ser considerados aspectos básicos como lo son la integración de los elementos que resulten involucrados en dicha distribución como los son la fuerza de trabajo, los materiales, la maquinaria, etc.; el privilegiar la seguridad de las personas que estén en dichos espacios; el principio de economicidad de recorridos y de la optimización del flujo de materiales; del volumen proyectado de la instalación y las oportunidades de expansión y la flexibilidad que aportaría a la organización la operación con dicha distribución (Salas, 2015, op.cit. 12). Dentro de las metodologías desarrolladas en específico para los proyectos de distribución de planta,

se ha distinguido una denominada SLP (Systematic Layout

Planning), proceso que de forma organizada persigue que el planeador tome decisiones considerando cinco elementos básicos: los productos, que incluyen las características de los materiales en general que se encuentran en las instalaciones, las cantidades que se proyecten de ellos según los procesos planeados, las distancias de los recorridos o manipulaciones que se realicen sobre dichos productos, los procesos auxiliares que son necesarios dentro de la operación normal y el tiempo disponible según el tiempo de ciclo del sistema. En el SLP se hace uso de herramientas de representación de procesos como los diagramas de operaciones, y permite identificar la necesidad de incluir en las áreas del proyecto, la distribución por proceso, por producto o en línea de proceso y de células de fabricación. (FORNITEC, 2008). CONCLUSIONES La decisión de la distribución de una planta es fundamental para la eficiencia de su operación general, y trasciende a los ámbitos de la integridad del personal y su satisfacción laboral, lo que determina la cultura de la empresa. Por ello, el grupo multidisciplinario de especialistas que realicen el proyecto, deberán contar además de los conocimientos técnicos propios de su formación con la experiencia y ética suficiente para determinar los factores de influencia y en función al objetivo a abordar, convertir la distribución de planta como factor decisivo dentro de la estrategia competitiva de la organización. BIBLIOGRAFIA FORNITEC, Servicios Generales de Formación y Consultoría S.L. (2008). Distribución en Planta. En CEEI CV , Centros Europeos de Empresas Innovadoras de la Comunidad Valenciana (Ed.). Productividad. (7-41). Valencia, España: IMPIVA Instituto de la Mediana y Pequeña Industrial de la Generalitat Valenciana Salas A., R. (Mayo 2015). Layouts en CDS: diseñando la eficiencia. Revistas Énfasis Logistica.(169). P. 10-17.