PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

BRASÍLIA-DF.

Elaboração Paulo Celso dos Reis Gomes Antonio Luiz de Souza Ávila

Produção Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

2

SUMÁRIO APRESENTAÇÃO ................................................................................................................................... 5 ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA ............................................................. 6 INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 8 UNIDADE I ............................................................................................................................................. 10 MANUTENÇÃO ...................................................................................................................................... 10 Capítulo 1 .......................................................................................................................................... 10

Evolução e histórico da manutenção ................................................................................................. 10 Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 14

Conceitos e tipos de manutenção ...................................................................................................... 14 UNIDADE II ............................................................................................................................................ 31 LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO ............................................................................................................. 31 Capítulo 1 .......................................................................................................................................... 31

Considerações gerais .......................................................................................................................... 31 Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 43

Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico ................................................................................ 43 Capítulo 3 .......................................................................................................................................... 50

Dimensionamento de áreas ............................................................................................................... 50 UNIDADE III ........................................................................................................................................... 60 SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE ............. 60 CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 60

Considerações Gerais ......................................................................................................................... 60 Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 70

Medidas de Controle do Risco Elétrico .............................................................................................. 70 UNIDADE IV ........................................................................................................................................... 86 SEGURANÇA EM CANTEIROS DE OBRAS ....................................................................................... 86 CAPÍTULO 1 ...................................................................................................................................... 86

Considerações gerais .......................................................................................................................... 86 Capítulo 2 .......................................................................................................................................... 92

Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra ............................................................................ 92 3

Capítulo 3 ........................................................................................................................................ 106

O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT ................................................. 106 Para (não) finalizar ............................................................................................................................ 112 Referências ......................................................................................................................................... 113

4

APRESENTAÇÃO Caro aluno A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância – EaD. Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo. Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.

Conselho Editorial

5

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos com leituras e pesquisas complementares. A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos e Pesquisa. Provocação Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor/conteudista. Para refletir Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões. Sugestão de estudo complementar Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo, discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso. Praticando Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer o processo de aprendizagem do aluno.

6

Saiba mais Informações

complementares

para

elucidar

a

construção

das

sínteses/conclusões sobre o assunto abordado.

Sintetizando Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.

Para não finalizar Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.

7

INTRODUÇÃO Os acidentes de trabalho têm suas causas ligadas às condições inseguras de um ambiente de trabalho. Tanto o local de trabalho quanto o material a ser trabalhado e a máquina (o equipamento) a ser utilizados podem ser inseguros. A questão de base é como, efetivamente, ter e manter condições seguras nos locais de trabalho. Para se ter condições seguras, adequadas e apropriadas à realização das atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um projeto específico para este fim, com um profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho será tanto mais seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu projeto de instalação (ou de reforma), o qual deve ser elaborado especificamente para aquela atividade. Para se manter condições seguras, adequadas e apropriadas para a realização das atividades de produção, o ponto fundamental é elaborar um programa específico de manutenção, com um profissional habilitado. Ou seja, o local de trabalho se manterá mais seguro e adequado às tarefas laborais quanto melhor for o seu programa de manutenção, o qual deve conter o escopo das atividades específicas de controle e monitoramento dos desempenhos esperados em cada função (instalação, máquina ou equipamento). Este Caderno de Estudos e Pesquisa não pretende adentrar nas áreas de projetos específicas de cada formação (civil, elétrica, mecânica etc.), pois são atribuições específicas de cada profissional destas áreas. A proposta aqui é apresentar os principais pontos que devem ser observados em um ambiente de trabalho para que seus projetos de implantação/instalação e seus programas de manutenção contenham os requisitos mínimos para garantir condições de segurança e saúde dos trabalhadores que ali irão trabalhar. A Unidade I apresentará os conceitos ligados à manutenção de instalações e de máquinas e equipamentos e técnicas para a elaboração de programas de manutenção. A Unidade II trabalhará uma proposta de leiaute dos locais de trabalho que insira a segurança como requisito de projeto. A Unidade III focará nas técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em máquinas e instalações energizados. A Unidade IV trabalhará conceitos e técnicas para a elaboração de programas de gestão de riscos em canteiros de obras.

Objetivos » Apresentar os conceitos de manutenção. » Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção. 8

» Compreender a inserção da segurança do trabalho em projetos de leiaute dos locais de produção. » Conhecer técnicas de segurança para a realização dos trabalhos em máquinas e instalações energizados. » Aprender conceitos e técnicas para a elaboração de programas de gestão de riscos em canteiros de obras.

9

UNIDADE I MANUTENÇÃO

CAPÍTULO 1 Evolução e histórico da manutenção A atividade de manutenção tem passado por inúmeras mudanças nas últimas décadas. Essa “evolução” da atividade de manutenção se torna necessária para acompanhar o avanço nas técnicas e nas tecnologias de produção e estas alterações têm ocorrido por diversos fatores, principalmente: (i) projetos mais complexos, com o respectivo aumento do número e diversidade dos itens que têm de ser mantidos; e (ii) novas técnicas de manutenção, com novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades. O profissional de manutenção tem de reagir rápido a essas mudanças! Essa nova postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o meio ambiente, uma maior conscientização da relação entre manutenção e qualidade do produto, uma maior pressão para conseguir alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a redução de custos. Essas alterações estão exigindo novas atitudes, habilidades e competências dos profissionais da manutenção e têm atingindo todos os setores da empresa. Cronologicamente, a evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações distintas, segundo Kardec e Nascif (2001): (i) antes da Segunda Guerra Mundial, (ii) entre a Segunda Guerra Mundial e meados da década de 1960, e (iii) a partir da década de 1970. A primeira geração dos sistemas de manutenção abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. Devido à conjuntura econômica da época, a produtividade não era uma questão prioritária. Desta forma, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza e lubrificação e os reparos só eram realizados após a quebra, ou seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva. A segunda geração dos sistemas de manutenção começa com a Segunda Guerra Mundial e vai até meados dos anos 1960. A demanda por uma diversidade de produtos vai 10

aumentando de maneira considerável, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de obra industrial vai diminuindo sensivelmente. A “solução” encontrada foi o aumento da mecanização da produção, com um consequente aumento da complexidade das instalações industriais. Fica cada vez mais evidente a necessidade de haver uma maior disponibilidade, bem como uma maior confiabilidade, para se atingir uma maior produtividade. O setor industrial passa a depender fortemente do bom funcionamento das suas máquinas e instalações, e se fortalece a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, gerando o conceito de manutenção preventiva. As práticas de manutenção preventiva no início da década de 1960 consistiam-se em intervenções específicas realizadas nos equipamentos a intervalo fixo. Os custos referentes às atividades de manutenção começaram a aumentar em relação aos outros custos operacionais, gerando a necessidade de se incrementar os sistemas de planejamento e controle de manutenção. Outro ponto fundamental que surgiu com o avanço tecnológico nos sistemas de produção: a quantidade de capital investido em máquinas, equipamentos e instalações, associado ao aumento do custo do capital, levou as empresas a buscarem meios para aumentar a sua vida útil. A terceira geração dos sistemas de manutenção começa a se delinear na década de 1970, acompanhando e acelerando o processo de mudança nas indústrias. O foco era evitar uma paralisação da produção, pois esta diminuía a capacidade de produção e aumentava os custos além de influenciar diretamente a qualidade dos produtos. Os efeitos dos períodos de paralisação da produção foram se agravando pela utilização de sistemas just in time, nos quais há estoques reduzidos para a produção, já que pequenas pausas na produção/entrega poderiam significar até a paralisação de uma fábrica. O crescimento da automação e da mecanização nos sistemas de produção indicou que a confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Em sistemas com maior índice de automação, falhas frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos, tanto na execução das tarefas quanto na qualidade dos produtos. As falhas nos sistema de produção, geralmente, também provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, e os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando em todo o mundo. No limite, se um requisito de segurança ou de preservação ambiental não for atendido por uma empresa, esta pode ser impedida de funcionar pelos órgãos públicos competentes.

11

Na terceira geração dos sistemas de manutenção, o conceito de manutenção preditiva foi reforçado e a necessidade de interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a disponibilidade/confiabilidade tornaram-se mais evidentes.

A interação entre as fases A disponibilidade e a confiabilidade de um sistema de produção dependem diretamente da correta realização de cada uma das fases de implantação deste sistema de produção: projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção. Na fase de projeto, o levantamento de dados deve incluir e envolver os usuários das fases posteriores (operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as necessidades reais para a realização de suas tarefas, com nível de detalhamento, pois as definições realizadas na fase de projeto irão impactar diretamente nas demais fases, com consequências no desempenho (confiabilidade, produtividade, qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental) e na economia (nível de custo-eficiência obtido) (WOMACK, 1992). A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto dimensionamento), a capacidade inerente esperada (por meio de dados técnicos, TMEF – tempo médio entre falhas), a qualidade, a manutenibilidade, além do custo-eficiência. Deve ser considerada como uma necessidade estratégica na fase de projeto a padronização com outros equipamentos do mesmo projeto e com equipamentos já existentes na instalação, de forma a se obter uma redução no estoque de sobressalentes e uma maior facilidade nas operações de operação e manutenção. A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a incorporação dos requisitos para o aumento de confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente com o histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, compõem o valor histórico do equipamento, elemento fundamental para a tomada de decisão em compras futuras e em políticas de peças de reposição. A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e as técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e se manifestam somente quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo está operando a pleno vapor e, portanto, necessitando de maior confiabilidade.

12

As fases de manutenção e de operação terão por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração do desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, na seleção de equipamentos e na instalação. Mesmo que se apliquem as mais modernas técnicas, a manutenção encontrará dificuldades de desempenho de suas atividades decorrentes de uma não interação entre as fases anteriores. A confiabilidade, portanto, tenderá a permanecer num patamar inferior ao inicialmente previsto.

13

CAPÍTULO 2 Conceitos e tipos de manutenção Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros fatores, tais como: » Erros de especificação ou de projeto – a máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviços. Os problemas podem estar em diversos fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamento térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados. » Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada corretamente, com potencial aparecimento de trincas, inclusões, concentração de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto. » Instalação imprópria – causando o desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações; sobrecargas; trincas; corrosão. » Manutenção imprópria – com a respectiva perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores: sujeira; falta momentânea ou constante de lubrificação; lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição; superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante; falta de reapertos; falhas de controle de vibrações. » Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam rompendo o componente mais fraco da máquina, o qual, geralmente, provoca danos em outros componentes ou peças da máquina. A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é realizada com dois objetivos: (i) apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de sua repetição; (ii) alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada inadequadamente.

14

Para que essa análise possa ser benfeita, não basta apenas examinar a peça que gerou a falha. É necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e manutenção da máquina: como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais os reparos já feitos na máquina, em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina e por quanto tempo ele a operou. Ou seja, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente determinada. Portanto, as duas medidas principais dessa análise são: (i) uma observação pessoal das condições gerais da máquina, e (ii) um exame do seu dossiê (arquivo ou pasta). O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser evitada, pois: (i) os custos associados podem ser elevados, (ii) o tempo de desmontagem, conserto e montagem pode ser expressivo, e (iii) pode comprometer a produção. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem, o responsável pela manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas, na posição de funcionamento. A ocorrência de falhas é inevitável quando aparecem por causa do trabalho executado pela máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. Este é o procedimento efetuado, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira que vão se desgastando com o tempo de uso. A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as máquinas, os equipamentos, as instalações e as edificações, com: » maior tempo de utilização; » maior rendimento; » menores custos; » condições de trabalho mais seguras.

Tipos de manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção em equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Há uma grande diversidade de denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode até provocar certa confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo Tavares (1997), algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção. 15

» Manutenção corretiva não planejada; » Manutenção corretiva planejada; » Manutenção preventiva; » Manutenção preditiva; » Manutenção detectiva; » Engenharia de manutenção. Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: » Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance; » Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance; » Manutenção Baseada

na Confiabilidade (RBM)

ou

Reability

Based

Maintenance.

Manutenção corretiva Manutenção corretiva é a atuação para a correção de uma falha ou de um desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que já apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Portanto, a manutenção corretiva não é, necessariamente, uma manutenção de emergência. Existem duas condições especificas que levam à manutenção corretiva. » Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais. » Ocorrência da falha. A ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes. » Manutenção corretiva não planejada. » Manutenção corretiva planejada.

16

Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória, sem nenhum tipo de planejamento ou estratégia preliminar. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Na maioria das vezes, não há nem procedimentos estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito menos peças sobressalentes para uma operação mais rápida. Em alguns casos, somente após a constatação fortuita da ocorrência da falha é que serão definidas: (i) a compra do material necessário para a correção; (ii) o serviço a ser realizado, e (iii) a definição do profissional para realizar este serviço. É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas, pois demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção. Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica custos mais elevados, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e maiores custos indiretos de manutenção. Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para um equipamento, ou seja, a extensão dos danos pode ser maior. Em plantas industriais de processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.), interromper processamentos críticos (com pressões, temperaturas, ou vazões elevadas) de forma abrupta para reparar um determinado equipamento pode comprometer a qualidade de outros equipamentos que vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou a uma redução da campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes máquinas que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência de um procedimento de manutenção (KARDEC e NASCIF, 2001). Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho planejado sempre terá melhor qualidade e será mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, como, por exemplo: (i) substituir o equipamento por outro idêntico; (ii) ter um “kit” para reparo rápido; (iii) preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta etc. A decisão de se adotar uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários fatores: » a falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a instalação; 17

» possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da produção, a partir de um melhor planejamento de serviços; » garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental para realizar a ação de reparo de forma eficiente e efetiva; e » recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à organização. A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção corretiva não planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em modo de falha, na seguinte (des)ordem: (i) algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não sabe a quem informar; (ii) quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e não tem um funcionário destacado para este serviço; (iii) o funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento específico para a tarefa (nem treinamento...), nem ferramentas específicas para realizar o serviço (escada etc.); (iv) a lâmpada queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação. No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: (i) em uma vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma lâmpada queimada; (ii) o responsável pela edificação é informado, requisita uma lâmpada sobressalente do almoxarifado e destaca um funcionário para realizar o serviço; (iii) o funcionário destacado, pega a lâmpada sobressalente e as ferramentas necessárias para o serviço, definidas no procedimento escrito (manual) para o qual foi treinado e realiza o serviço; (iv) a lâmpada queimada é colocada no local correto para a sua disposição final.

Manutenção preventiva Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura evitar a ocorrência de falhas. A adoção de manutenção preventiva é obrigatória em determinados setores, como na aviação, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais. Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de manutenção preventiva, a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares operando em condições também similares. Deve-se lembrar de que as condições operacionais e ambientais também influem de modo significativo na

18

expectativa de gradação dos equipamentos. Há duas situações distintas na fase inicial de operação. » Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor, para a intervenção. » Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente. Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções preventivas não pode ser descartada, fato este que implicará uma ação corretiva. Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma política de manutenção preventiva. » Quando não é possível a manutenção preditiva. » Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária a intervenção, normalmente para a substituição de componentes. » Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. » Riscos de agressão ao meio ambiente. » Em sistemas complexos e/ou de operação contínua, como, por exemplo: petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística etc. Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: (i) quanto maior for a simplicidade na reposição; (ii) quanto mais altos forem os custos de falhas; (iii) quanto mais prejudicarem a produção, e (iv) quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, sob o enfoque da produção promove, geralmente, a retirada de equipamento ou sistema de operação para a execução

dos

serviços

programados.

Desta forma,

é

comum

a

ocorrência

de

questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em equipamentos, sistemas ou plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada. Costuma-se atribuir à manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes no equipamento, mas estes podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção, não só na preventiva, principalmente devido a: » falhas dos procedimentos de Manutenção; » falha da peça sobressalente; » contaminações introduzidas no sistema de óleo; » danos durante partidas e paradas. 19

A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do motor. Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de um plano de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser realizadas ao se atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo. Plano de manutenção preventiva Plano de manutenção preventiva é o conjunto de medidas e cuidados que devem ser tomados para evitar: (i) desgastes e quebra de equipamentos e componentes da instalação; (ii) aumento do consumo de energia elétrica; (iii) perda de capacidade de produção; (iv) paradas bruscas da instalação devido às falhas, e (v) prejuízo financeiros. Toda e qualquer instalação industrial pode possuir um plano de manutenção preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de manutenção, pois cada plano é feito com base em equipamentos e componentes da instalação, principalmente com base nos manuais dos fabricantes dos equipamentos. Portanto, não deve ser aproveitado o plano de manutenção de uma instalação em outra! No limite, podemos utilizar o plano de uma instalação como base para iniciar o trabalho e, a partir dele, criar um plano adequado para a nova instalação em questão. Todo plano de manutenção preventiva deve ser de fácil entendimento e sempre deve existir uma cópia nas salas de máquinas, em local acessível. O profissional responsável pela operação da instalação deve ter o plano de manutenção sempre em mão, devendo seguir rigorosamente todos os procedimentos e respeitar corretamente todos os intervalos de tempo mencionados, para garantir que a instalação tenha uma vida útil maior sem necessidade de paradas.

Manutenção preditiva Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento – pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”. A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção e tem se consolidado cada vez mais com o avanço tecnológico que disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e sistemas operacionais em funcionamento.

20

O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos equipamentos ou sistemas por meio de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. A manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos equipamentos, privilegiando a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e as verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva planejada. As condições básicas para adotar-se um sistema de manutenção preditiva são as seguintes. » As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada (intensidade de corrente, vibração etc.). » Os equipamentos, os sistemas ou as instalações devem permitir algum tipo de monitoramento/medição dessas causas. » O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois os custos envolvidos são elevados. » Deve ser estabelecido um programa de monitoramento e controle bem sistematizado. Os fatores indicados para a adoção da política de manutenção preditiva são estes. » Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo. » Possuir aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional. » Reduzir custos pelo acompanhamento constantes das condições dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias. Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por falhas “catastróficas” em equipamento tem sido significativa. A ocorrência de falhas não esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de segurança pessoal e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da produção, as quais podem implicar grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. Em relação à produção propriamente dita, a manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na planta.

21

Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois enfoques. » O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. » A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, com a possibilidade de acompanhamento remoto e, também, pelos próprios operadores. A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo inicial relativamente elevado. Estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento bem gerenciado apresenta uma relação custo-beneficio de 1/5. É fundamental que a mão de obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico seja capacitada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos. Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em algumas empresas, sistema de coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção Preditiva que não produzem ação de intervenção com qualidade equivalente aos dados registrados (MIRSHAWAKA, 1991). Os objetivos da manutenção preditiva são os seguintes. » Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos. » Aumentar a vida útil total dos componentes e de um equipamento. » Reduzir os custos de manutenção. » Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção. » Aumentar a produtividade. » Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento. » Determinar, previamente, as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. » Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção. » Reduzir o trabalho de emergência não planejado. A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e análise dos fenômenos, o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas em máquinas e equipamentos. Após a análise do fenômeno, devem-se adotar dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelecer um diagnóstico e efetuar uma análise de 22

tendências. Portanto, a implantação de um sistema baseado em manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, como: » vibrações das máquinas; » pressão; » temperatura; » desempenho; » aceleração. As principais vantagens da manutenção preditiva são: » aumento da vida útil do equipamento; » controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento; » diminuição dos custos nos reparos; » melhoria da produtividade da empresa; » diminuição dos estoques de produção; » limitação da quantidade de peças de reposição; » melhoria da segurança; » credibilidade do serviço oferecido; » motivação do pessoal de manutenção; » boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

Manutenção detectiva A menção à Manutenção Detectiva começou a ocorrer a partir da década de 1990. A denominação “detectiva” está ligada a palavra detectar (em inglês detective maintenance). Uma boa definição é: Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Ou seja, as tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a manutenção detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de sinalização e alarme em painéis. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos essas ações só devem ser levadas a efeitos por pessoal específico da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal da operação.

23

A utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo está cada vez mais difundida nos mais diversos tipos de plantas industriais, principalmente devido ao avanço tecnológico e à redução nos custos de aquisição. São sistemas de aquisição de dados, Controladores Lógicos Programáveis – CLP, Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD, multi-loops com computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o advento do monitoramento do processo por computadores. Sistema de shut-down ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo quando este sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos de componentes é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades destes sistemas. Os sistemas de trip ou shut-down podem ser a última barreira entre a integridade e a falha. Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmas plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências menores, maiores ou catastróficas por estes sistemas. Eles são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente. Os componentes do sistema de trip ou shut-down, como qualquer componente, também apresentam falhas. As falhas desses componentes e, em ultima análise, do sistema de proteção, podem acarretar dois problemas: (i) não atuação ou (ii) atuação indevida. A não atuação de um sistema de trip ou shut-down jamais passa despercebida. É evidente que existem situações em que é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas em outras, isso é impossível. O trip por alta vibração em máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um acompanhamento paralelo e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. Na maior parte, ocorre uma progressão no nível de vibração que permite um acompanhamento. Entretanto, o aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido, ou seja, se o sistema não atuar comandando a parada da máquina, as consequências podem ser desastrosas. A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e, geralmente, a paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência (indevida) do trip é um estado de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O ideal é não colocar uma máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as razões que levaram à ocorrência do trip sejam descobertas e/ou confirmadas.

24

Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não cumprimento da campanha programada e outros. No caso de plantas de processo contínuo, como indústrias químicas, petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a intervenção na planta ou unidade especifica é feita em períodos previamente programados, que são as Paradas de Manutenção. A grande parte dos elementos que compõe uma malha de intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração etc., provocando um aumento de probabilidade de falha ao longo do tempo. Como a verificação do funcionamento é realizada somente na Parada de Manutenção, podese garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa no início da campanha. O segredo é ter o domínio desta situação. Esse domínio pode ser obtido com a Manutenção Detectiva. Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e, preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando.

Engenharia de manutenção A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser considerada a segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção. A ideia é deixar de ficar realizando reparos continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção das principais empresas no mundo (MIRSHAWAKA, 1993). Analisam-se todas as informações geradas pela execução das atividades da empresa em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de manutenção preditiva, e verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas em cada etapa. Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção corretiva não planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de Manutenção. O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está sedimentada nos funcionários da própria empresa. Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva para a preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados, em função da primeira quebra de

25

paradigma. Entretanto, um salto muito mais significativo ocorre quando se adota a Engenharia de Manutenção. Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em manutenção preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A estimativa do tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse tipo de equipamento a vida dos diversos componentes é diferente, apesar do pequeno número de componentes. Os rolamentos têm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente das engrenagens. A experiência indica que serão feitas mais intervenções que o necessário e/ou um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom estado, será processado. Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o custo desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções nos equipamentos. Quando a equipe de manutenção dessa planta passa a adotar a manutenção preditiva para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos sensíveis, com melhores resultados globais. O número de intervenções cairá drasticamente, o consumo de sobressalentes também e o número de homens-hora alocados a esses equipamentos, consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva permitirá alcançar a máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram projetados, proporcionando aumento de produção e de faturamento. Outro aspecto interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento preditivo fornecerá todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantâneos, curvas de tendência, e tanto outros dados quantos sejam de interesse dos profissionais que formam a equipe de manutenção dessa planta. Esse sistema fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as recomendações para intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à ocorrência da falha. Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados que o sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e proposição de melhorias, ela estará praticando Engenharia de Manutenção, focada na sua melhoria contínua. Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas plantas, ou seja, comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda não estará adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém para pensar em Engenharia de Manutenção. Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o 26

resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra Manutenção. É importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. Entre elas, destacam-se: » Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance. » Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reability Centered Maintenance. » Manutenção Baseada

na Confiabilidade (RBM)

ou

Reability

Based

Maintenance. De forma a subsidiar o entendimento destas abordagens, iremos descrever sucintamente as questões referentes ao TPM.

Manutenção Produtiva Total - TPM O TPM teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota, que recebeu, em 1971, o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na condução desse programa. No Brasil, o conceito de TPM foi apresentado pela primeira vez em 1986. Segundo Mirshawaka (1993), considera-se que o TPM deriva da manutenção preventiva. Inicialmente (1950), a manutenção preventiva era adotada no conceito de que intervenções adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil nas máquinas e nos equipamentos. Como uma evolução da manutenção preventiva (1957), iniciou-se a manutenção com introdução de melhorias, a qual criava facilidades em máquinas e equipamentos, objetivando facilitar as intervenções da manutenção preventiva e aumentar a confiabilidade. Em 1960, surgiu a ideia de prevenção de manutenção, que significa incorporar ao projeto das máquinas a não necessidade da manutenção. Esta foi a quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente diferente. Um exemplo extremamente simples, e mundialmente conhecido, foi a adoção de articulações com lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970, carros e caminhões tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado lubrificante a intervalos regulares. A mudança não foi para facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de lubrificação, e sim para eliminar a necessidade de intervenção.

27

A partir da década de 1970, vários fatores econômico-sociais imprimiram ao mercado exigências cada vez mais rigorosas, obrigando as empresas a serem mais competitivas para sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a: » eliminar desperdícios; » obter o melhor desempenho dos equipamentos; » reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções; » redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e da manutenção; » modificar a sistemática de trabalho. Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – Círculos de Controle de Qualidade, ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os seguintes conceitos, que se constituíram na base do TPM. » Cada um deve exercer o autocontrole. » A minha máquina deve ser protegida por mim. » Homem, máquina e empresa devem estar integrados. » A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos. O TPM objetiva a eficácia da empresa por meio de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação (TAKAHASHI, 2000). Segundo os conceitos de TPM, se as pessoas forem desenvolvidas e capacitadas, é possível promover as modificações nas máquinas e nos equipamentos. Desse

modo,

o

perfil

dos

empregados

deve

ser

adequado

por

meio

de

treinamento/capacitação de: » operadores para a execução de atividades de manutenção de forma espontânea (lubrificação, regulagens...); » pessoal da manutenção para a execução de tarefas na área da mecatrônica; » engenheiros para o planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos que “não exijam manutenção”. EXEMPLO Uma definição de manutenção é “a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item (instalação, máquina ou equipamento) em estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.

28

Para exemplificar, vamos analisar o programa de manutenção de um veículo utilizado como táxi. Qual é a função que ele deve desempenhar? Em uma análise simples: realizar o deslocamento de pessoas e cargas entre dois pontos distintos. Esta função pode ser complexificada inserindo as questões de segurança, consumo (combustível, óleo, pneus etc.) e tempo, nesta abordagem a função a desempenhar pode ser então definida como: realizar o deslocamento de pessoas e cargas entre dois pontos distintos, com a maior segurança, no menor tempo e com o menor gasto possíveis. Para cumprir essa função, é necessário que o veículo cumpra algumas exigências. Nesta lógica, quais são os itens que, obrigatoriamente, devem ser verificados para que o veículo realize a tarefa para a qual está designado? Podemos listar os itens minimamente necessários para seu funcionamento imediato: combustível, óleo lubrificante, sistema elétrico, pneus e água. Esses itens devem ser verificados cotidianamente com uma periodicidade a ser definida pela necessidade do veículo estar disponível para o trabalho. Um programa de manutenção pode estabelecer que eles devem ser verificados todos os dias no início e no final da jornada de trabalho. Caso haja alguma não conformidade (falta de combustível ou de óleo, por exemplo), esta deve ser imediatamente

corrigida

para

que

o

veículo

possa

desempenhar

suas

funções

satisfatoriamente. Essas ações podem ser classificadas como parte de uma estratégia de manutenção corretiva planejada. Outros itens do veículo também devem ser verificados, mas não há a necessidade de uma rotina diária, como: suspensão, amortecedores, motor etc. Esses itens podem ser verificados conforme recomendação do fabricante (a cada 10.000km ou a cada 2 anos, por exemplo). Essas ações podem ser classificadas como de manutenção preventiva. Uma questão que deve ser inserida no planejamento de manutenção diz respeito à higienização do veículo, interna e externa. Para atender clientes de forma satisfatória, o veículo deve estar com condições mínimas de limpeza! A rotina de limpeza (interna e externa) deve ser estabelecida conforme a realidade do veículo, mas podemos recomendar uma “inspeção” visual diária, uma limpeza interna a cada quatro dias e uma lavagem externa a cada semana. Essas ações também podem ser classificadas como de manutenção corretiva planejada. Em todo o mundo, as empresas que se destacam nos seus respectivos ramos de produção, têm integrado os setores de: (i) qualidade, (ii) meio ambiente e (iii) segurança e saúde do trabalhador. Um programa de manutenção bem implantado e efetivamente realizado nas instalações, máquinas e equipamentos contribui sensivelmente para que estes três setores atinjam suas metas respectivas.

29

O papel do Engenheiro de Segurança é entender como funciona a estrutura de manutenção de sua empresa de forma a contribuir para que ela trabalhe com um sistema baseado em Engenharia de Manutenção, o qual, quando atingido, é baseado na melhoria contínua. Para tanto, é fundamental conhecer as causas das falhas que geram acidentes no trabalho e propor, juntamente com a equipe de projeto e de manutenção, as melhores técnicas para que estas causas sejam eliminadas (quando possível) ou controladas e minimizadas. Os próprios programas de segurança e saúde a serem implantados nas empresas, alguns inclusive obrigatórios pela legislação brasileira (PPRA, PCMSO, PCMAT etc.) demandam sistemas de monitoramento, de controle e de manutenção. Cabe ao Engenheiro de Segurança elaborar esses programas e definir as respectivas ações de manutenção das instalações, máquinas e equipamentos específicos da área de segurança e saúde do trabalho, para garantir que os ambientes de trabalho sejam salubres, impedindo a ocorrência de condições inseguras.

30

LEIAUTE – ARRANJO FÍSICO

UNIDADE II

CAPÍTULO 1 Considerações gerais Na implantação de uma indústria, uma das questões estratégicas é a definição do local onde ela será instalada. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a macrorregional e microrregional. A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região onde a indústria será implantada, levando em consideração fatores de ordem econômica e fatores de ordem técnica. Sob a ótica econômica estão fatores como: matéria-prima, mercado, transporte, custo da água, custo da energia e disponibilidade de mão de obra. Os fatores de ordem técnica são: disponibilidade de água, disponibilidade de energia, resíduos, comunicação, clima, leis e impostos. Após definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da indústria, ou seja, sua localização microrregional, na qual prevalecerão os fatores técnicos. Nesta etapa, uma série de fatores deve ser analisada com o objetivo de evitar que surjam condições inseguras a partir das próprias características do terreno. Na Higiene do Trabalho, esta abordagem é conhecida como antecipação de riscos, ou seja, devem-se antecipar os potenciais riscos de forma a evitar que eles se constituam juntamente com a implantação da indústria. As condições inseguras poderão ser provenientes de: deslizamento de terra, deslizamento de pedras, inundação, dimensões insuficientes para atender as expansões futuras, não existência de água potável, não existência de meios de comunicação e de um sistema rodoferroviário, fluvial e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo, transporte coletivo, esgoto sanitário etc. Após finalizar a definição da localização da indústria, a próxima etapa é definir o arranjo mais adequado de homens, equipamentos e materiais sobre essa determinada área física, dispondo os elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias atividades.

31

Entra-se, assim, na fase de elaboração do leiaute (layout em inglês, ou arranjo físico segundo alguns autores) das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a posição relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas áreas são visualizadas, tendo-se a percepção total do fluxo industrial, desde a entrada dos insumos/matérias-primas até a saída dos produtos e rejeitos. Deve-se definir, então, a localização de cada máquina, de cada posto de trabalho. Definir o leiaute/arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. O leiaute/arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais da concepção do projeto de uma indústria, e só pode ser elaborado depois que uma série de itens já está definida, como o volume de produção e a seleção do equipamento produtivo. O principal foco do leiaute/arranjo físico é interno à empresa, definindo e integrando os elementos produtivos. Não é apenas uma disposição racional das máquinas, mas também, o estudo das condições humanas de trabalho (iluminação, ventilação etc.), de corredores eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários e de bancadas ao lado das máquinas, do meio de transporte que será utilizado para movimentação das peças. O planejamento de um leiaute/arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bom leiaute/arranjo físico pode se obter resultados surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência da planta. Todo esse planejamento é fundamental na implantação de uma nova empresa. Naquelas já montadas, uma mudança no processo de produção ou fluxo do serviço introdução de novos produtos ou serviços, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção etc. podem demandar uma modificação no arranjo existente.

Leiaute/arranjo físico – conceitos gerais Conceito de Leiaute/Arranjo Físico No quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao leiaute/arranjo físico. Fazer o leiaute/arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, os equipamentos e os materiais que se movimentam. No entanto, numa grande indústria este procedimento não é tão simples, pois um simples erro pode levar a sérios problemas na utilização dos locais, pode originar a demolição de estruturas, paredes e até mesmo edifícios e, consequentemente, causar custos altíssimos no rearranjo. Para evitar tudo isso, é necessário realizar um estudo, encontrando assim o melhor planejamento de leiaute. Geralmente, os custos relativos ao planejamento de um 32

leiaute são muito inferiores aos custos relativos ao rearranjo de um leiaute defeituoso (MUTHER, 1978). Existem vários tipos de leiautes e cada um deles se adapta a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros (TOMPKINS, 1996). No planejamento do leiaute é necessário ter em conta todos os fatores (os materiais, a maquinaria, o Homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança), de forma a evitar que eles possam influenciar negativamente (MUTHER, 1955). O leiaute/arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo que concorre para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa a harmonizar e integrar equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim todos os itens que possibilitam uma atividade industrial. Para planejar o leiaute, é necessário estudar os padrões de fluxo nas estação de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos (TOMPKINS, 1996). Ao se elaborar, portanto, o leiaute/arranjo físico deve-se procurar a disposição que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de produção, por meio da menor distância e no menor tempo possível. O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização física dos recursos de transformação. Colocado de uma forma simples, definir o leiaute/arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas e equipamentos e todo o pessoal da produção. O leiaute/arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva que determina sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade de operação. Também determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – materiais, informação e clientes – fluem por meio da operação. Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina numa fábrica ou dos bens em um supermercado ou a mudança de sala em um centro esportivo podem afetar o fluxo de materiais e pessoas por meio da operação. Isso, por sua vez, poderá afetar os custos e a eficácia geral da produção. O leiaute de uma fábrica é a disposição física do equipamento industrial, incluindo o espaço necessário para movimentação de material, armazenamento, mão de obra indireta e todas as outras atividades e serviços dependentes, além do equipamento de operação e o pessoal que o opera. Leiaute, portanto, pode ser uma instalação real, um projeto ou um trabalho. Garcia (1995), em uma abordagem do tema voltada especificamente à segurança e saúde do trabalhador, definiu Plant Layout como “a ciência e a arte que procura reconhecer, avaliar e controlar, visando sempre a uma combinação ótima das instalações industriais e tudo aquilo que concorre para a produção, dentro de um volume disponível”. Segundo o autor, a versão em português “arranjo físico” não traduz o sentido da língua inglesa, pois só podemos 33

arranjar algo fisicamente após termos uma quantidade preestabelecida de produtos e determinar essa quantidade já é um dos problemas do Plant Layout. Neste texto, utilizaremos a palavra leiaute de forma indistinta para nos referirmos ao conceito de forma ampla e abrangente.

A demanda por projeto de Leiaute/Arranjo Físico Assim como toda empresa tem um caráter dinâmico, o conceito do leiaute/arranjo físico também é dinâmico. Basicamente, o leiaute/arranjo físico busca integrar material, mão de obra e equipamento. A modificação de qualquer um deles pode tornar inadequado o leiaute/arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo leiaute/arranjo físico possua um sistema de informação adequado que forneça com a devida antecedência as alterações a serem verificadas. Os motivos que influenciam a variação destes três itens (material, mão de obra e equipamento) podem ser inúmeros, complexos e inter-relacionados. Do ponto de vista quantitativo, eles podem ser monitorados e verificados com base em diferentes índices/indicadores da empresa. Do ponto de vista qualitativo, a análise pode ser efetuada com uma inspeção nos próprios locais de produção. De forma a se verificar se um leiaute necessita ou não de alterações, algumas questões devem ser respondidas, entre elas as seguintes. a. Obsolescência das instalações – Novos produtos ou novos serviços estão sendo projetados? Esses produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de materiais ou equipamentos empregados? Haverá utilização de novas áreas de estocagem? b. Redução dos custos de produção – Haverá corte de pessoal e/ou paradas de equipamentos e diminuição de movimentação de materiais? c. Variação na demanda – A produção atual satisfaz as estimativas de vendas? Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes? d. Ambiente de trabalho inadequado – As condições de iluminação, ventilação, temperatura e umidade são satisfatórias? O ruído pode ser isolado? Os locais dos sanitários/lavatórios são adequados? e. Condições inseguras – Existe excesso de material ao lado da máquina? A área é adequada para o posto de trabalho? Existe área que comporte apenas um equipamento, onde na realidade há dois? Os materiais inflamáveis estão armazenados em área segura? Existem muitos acidentes de trabalho? Há espaço para tráfego e operação de máquinas? O tipo de piso é adequado para

34

a atividade? A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o manuseio de materiais? f. Manuseio excessivo – Os materiais percorrem grandes distâncias? As respostas a algumas destas perguntas podem indicar que a empresa alterou a sua produção para a qual foi originalmente projetada, mas que não alterou as suas instalações para acompanhar essas alterações na produção. Esse fato ocorre pelo esquecimento de que a empresa tem um caráter dinâmico e não estático. Toda empresa é dimensionada para produzir certa quantidade de um tipo de produto; alterações nesta quantidade ou no tipo de produto pode levá-la a não operar em condições ótimas, que era a proposta no início da sua operação. De uma solução ótima, ela passa para uma solução subótima, gerando, consequentemente, condições inseguras nos ambientes de trabalho.

Objetivos do Leiaute/Arranjo Físico O leiaute pretende reorganizar da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria, e para tal é necessário (FRANCIS et al., 1974): » minimizar investimentos em equipamentos; » minimizar tempo de produção; » utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível; » providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável; » proporcionar flexibilidade nas operações; » diminuir custo de tratamento do material; » reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material; » melhorar o processo de produção; » melhorar a estrutura da empresa. Os projetos de leiaute devem ter como objetivos a serem perseguidos estes. a. Melhorar a utilização do espaço disponível – Menor quantidade de material em processo; distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e pessoas; disposição racional das seções. b. Aumentar a moral e a satisfação do trabalho – Ordem no ambiente e limpeza dos sanitários. c. Incrementar a produção – Fluxo mais racional. d. Reduzir o manuseio – Utilização da movimentação no processo produtivo. e. Reduzir o tempo de manufatura – Redução de demoras e distâncias. 35

f. Reduzir os custos indiretos – Menos congestionamento e confusão; menos manuseio (menor perda e danos de materiais etc.).

Princípios do arranjo físico Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico utiliza-se dos seguintes princípios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos. Princípio da integração Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção) devem estar integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Todos os pequenos pormenores da empresa devem ser estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma adequada; como, por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal etc. Princípio da mínima distância O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos. Ou seja, é necessário minimizar a distância que a matéria-prima percorre nos diversos departamentos até se transformar em produto acabado. Princípio da obediência ao fluxo das operações As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das operações de maneira que homens, materiais e equipamentos se movam em fluxo contínuo, organizado e de acordo com a sequência lógica do processo de manufatura ou serviço. Esta abordagem também

evitará

que

percursos

desnecessários

sejam

percorridos,

atendendo

simultaneamente aos princípios anteriores (integração e mínima distância). Devem ser evitados cruzamentos e retornos (entre fluxos de um mesmo processo e entre fluxos de processos distintos) que causam interferência e congestionamentos. Deve-se, também, eliminar obstáculos e interrupções, a fim de garantir melhores fluxos de materiais e sequência de trabalho dentro da empresa. Princípio da racionalização de espaço Deve-se utilizar da melhor maneira o espaço disponível. Em muitas abordagens simplistas, esquece-se que o projeto de leiaute deve ser tridimensional. No processo de se projetar em duas dimensões e se executar o projeto em três dimensões, muitas vezes se esquece da interação existente entre as variáveis altura, largura e comprimento. Portanto, deve-se, sempre, elaborar os projetos racionalizando o espaço existente nas três dimensões.

36

Princípio da satisfação e segurança O usuário do projeto de leiaute é, em última instância, o homem. Portanto, o projeto deve atender às suas necessidades. Neste escopo, a satisfação e a segurança do homem são muito importantes. Quando as necessidades básicas do ser humano (fisiológicas) são, até certo ponto, atendidas, outras emergem e tomam o seu lugar e, portanto, deve-se entender que a satisfação do homem é como o horizonte, quando mais tentamos alcançá-lo, mais ele se distancia. Este princípio, portanto, tem uma dinâmica peculiar, análoga àquela da melhoria contínua: sempre haverá novas necessidades para serem satisfeitas. Em algum momento, as necessidades de segurança e saúde emergiram como demandas dos trabalhadores e estas também deverão ser satisfeitas. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto à redução de riscos de acidentes. Princípio da flexibilidade Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser considerado criteriosamente pelo projetista de leiaute. São frequentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode gerar na empresa: (i) o obsoletismo; (ii) a proliferação de condições inseguras. No projeto do leiaute, deve-se considerar que as empresas são dinâmicas e que as condições de produção irão mudar e que, portanto, o leiaute deve ser de fácil mudança e deve-se adaptar facilmente às novas condições de operação/produção.

A chave dos problemas de arranjo físico Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básicos: produto e quantidade. Produto (ou material ou serviço) é tudo o que é produzido ou feito pela empresa ou área em questão, a matéria-prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços prestados ou processados. A quantidade (ou volume) representa o quanto de cada item deve ser feito ou a quantidade de serviços que devem ser executados. Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características, fatores e condições do planejamento. É importante, portanto, coletar os fatos, estimativas e informações sobre esses dois elementos. Eles representam a chave da resolução dos problemas de arranjo físico. Em função das variedades dos produtos e das quantidades, pode-se definir qual tipo de processo deverá ser adotado: processo contínuo, processo em lotes, processo por projeto etc. De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro (ou processo) segundo o qual o produto será fabricado ou o serviço será executado. 37

Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das operações de transformação. Também a movimentação de materiais por meio das áreas depende do roteiro ou sequência de operações. Portanto, as operações envolvidas no roteiro ou processo e sua sequência são informações que devem ser obtidas.

Tipos de leiaute/arranjo físico Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de leiaute/arranjo físico deve ser definido. O tipo de leiaute/arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação e é, em grande parte, determinado pelo tipo de produto, tipo de processo de produção e volume de produção. Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de leiaute, raramente, encontraremos em uma situação real um único tipo de leiaute. O que costuma ocorrer são situações nas quais há uma mescla dos tipos clássicos. Existem vários tipos de leiaute, pois cada um deles está adequado a determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica (CAMAROTTO, 1998). Os quatro tipos básicos de leiaute/arranjo físico dos quais a maioria dos arranjos se derivam são: » arranjo posicional ou por posição fixa; » arranjo funcional ou por processo; » arranjo linear ou por produto; » arranjo de grupo ou celular. Arranjo posicional ou por posição fixa O leiaute posicional (ou em inglês fixed product layout) caracteriza-se pelo fato de o material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta (CAMAROTTO, 1998). Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente aos casos em que o material, ou o componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e componentes até o material imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves etc. O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas o tamanho do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a muito grande. Vantagens » Reduzida movimentação do material. » Oferece oportunidades de trabalho. 38

» Maior flexibilidade. » Adapta as mudanças do produto e do volume de produção. Limitações » Maior movimentação dos operadores e do equipamento. » Resulta no aumento de equipamentos. » Requer grande habilidade dos operadores. » Requer supervisão. » Resulta num aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work-inprocess. » Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996). Arranjo linear ou por produto No leiaute linear (ou em inglês product layout), os equipamentos são dispostos de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o leiaute linear tem uma disposição fixa orientada para o produto. Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na mesma sequência de operações que o produto sofrerá. O material passa de estação em estação de trabalho até se transformar em produto acabado. É comum existir uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata para balancear a linha de produção. Quando o volume se torna muito grande, especialmente na linha de montagem, ele é chamado de produção em massa. Esta é a solução ideal quando se tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em grande quantidade e o processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida possível, independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é flexível. Vantagens » O manuseio do material é reduzido. » Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais. » Controle simples da produção. Limitações » Se uma máquina parar toda a linha de produção para. » O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção. » Requer um supervisor. 39

» É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS, 1996). Arranjo funcional, departamental ou por processo No leiaute funcional (ou em inglês process layout) todas as operações cujo tipo de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado (CAMAROTTO, 1998, p. 68). Ou seja, no leiaute funcional, máquinas e ferramentas são agrupadas funcionalmente de acordo com o tipo geral de processo de manufatura: tornos em um departamento específico, furadeiras em outro departamento, injetoras de plástico em outro departamento e assim por diante. Ou seja, as operações do mesmo tipo são agrupadas no mesmo departamento e o material se movimenta por meio das áreas ou departamentos. Esse tipo de arranjo é adotado geralmente quando há variedade nos produtos e pequena demanda. É o caso de fabricação de tecidos e roupas, trabalho de tipografia, oficinas de manutenção. Em virtude dos leiautes funcionais precisarem realizar uma grande variedade de processos de manufatura, são necessários equipamentos de fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem ter nível técnico relativamente alto para realizar várias tarefas diferentes. A vantagem desse tipo de leiaute é a sua capacidade de fazer uma variedade de produtos. Cada peça diferente que requer sua própria sequência de operações pode ser direcionada por meio dos respectivos departamentos na ordem apropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar os movimentos de materiais. Empilhadeiras e carrinhos manuais são utilizados para transportar materiais de uma máquina para outra. Vantagens » Melhor utilização das máquinas. » Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores. » Redução do tratamento dos materiais. » Possibilidade de variar as tarefas em cada posto de trabalho. » Supervisão especializada. Limitações » Aumenta o tratamento do material. » O controle da produção é mais difícil. » Aumenta work-in-process. » Produções em linhas mais longas. » Requer maior competência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).

40

Arranjo celular ou de grupo O leiaute em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as operações nas mesmas células de máquinas. Esse tipo é composto de células de produção e montagem interligadas por um sistema de controle de material. Nas células, as operações e os processos são agrupados de acordo com a sequência de produção que é necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem completar o seu ciclo desligando automaticamente. A célula normalmente inclui todos os processos necessários para uma peça ou submontagem completa. Os pontos-chave desse tipo de arranjo são: » máquinas que devem estar dispostas na sequência do processo; » uma peça de cada vez é feita dentro da célula; » os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um processo (operadores polivalentes); » o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula; » os operadores trabalham de pé e caminhando. Essa disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente comparando-se principalmente com o arranjo físico funcional: redução do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família, tornando-se economicamente viável a produção de pequenos lotes. Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as peças da família. Há uma eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, reduzindo-se, então, estoques de segurança e intermediários. Há maior facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na medida em que o problema de alocação de ordens de produção das máquinas é extremamente minimizado. Há uma redução de defeitos, na medida em que num arranjo celular um trabalhador pode passar a peça diretamente a outro, e, se houver defeito, o próprio trabalhador devolverá a peça ao companheiro. Há, ainda, uma redução no espaço requerido para a produção. Limitações » Requer um supervisor. » Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações. » Dependência crítica no fluxo de controle da produção através de células individuais. » Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais (TOMPKINS, 1996).

41

A implantação do arranjo físico celular No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo celular é a definição das famílias a serem consideradas com base no conceito da Tecnologia de Grupo. Após a definição das famílias, desenham-se as células. Pode ser que as máquinas sejam puladas em determinados roteiros de produção, ou que haja fluxo para trás em alguns pontos. Eventualmente, pode ser necessário reprojetar peças para encaixá-las nas famílias. Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que todos os componentes devem ser codificados e, por meio de processamento em computador, pode-se encontrar as melhores famílias de peças, sendo que a implantação pode ser feita por etapas. Outros consideram que, como a fase de codificação é cara e demorada, é mais interessante a implantação de células-piloto, para famílias de fácil definição e de alto nível de demanda, mesmo antes de todas as peças estarem codificadas. Ressalte-se que é difícil mudar qualquer sistema, em particular um sistema inteiro de produção. Deve-se considerar neste processo um objetivo de longo prazo. A movimentação de máquinas pode ser difícil por problemas de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e pneumáticos a elas acoplados. Por isso, alguns autores apontam como a estratégia mais adequada a conversão, em etapas, de porções do sistema funcional para o arranjo em células, implicando a progressiva redefinição do sistema de projeto/produção. É um processo de longo prazo.

42

CAPÍTULO 2 Fatores na elaboração do leiaute/arranjo físico Ao se elaborar um projeto de leiaute/arranjo físico, os principais fatores a serem estudados são (MUTHER, 1955) os seguintes. » Material – O projeto, as variedades, as quantidades, as operações necessárias. » Maquinaria – O equipamento produtivo e as ferramentas de trabalho. » Mão de obra – A supervisão, o apoio e o trabalho direto. » Movimento – O transporte entre os vários departamentos, as operações de armazenagens e inspeções. » Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como os atrasos. » Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a distribuição do equipamento. » Mudança – A versatilidade, flexibilidade e expansibilidade. » Serviço Auxiliares – A manutenção, a inspeção, a programação e expedição. MATERIAL Devem ser considerados todos os materiais que são processados e manipulados no setor: matéria-prima, material em processo, produto final, embalagem etc. Devem ser estudados: dimensões, pesos, quantidade, características físicas, químicas etc. O processo de produção deve ser detalhado: tipos, sequência e tempos padrões das operações. Deve-se procurar: (i) que o fluxo do material seja de acordo com o processo; (ii) diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes); e (iii) diminuir o percurso dos produtos e a mão de obra.

43

MÁQUINAS Devem ser considerados todos os equipamentos utilizados na produção, na manutenção, em medidas de controle e no transporte. Devem ser levantadas as informações sobre: (i)

identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios);

(ii) dimensões e peso; (iii) áreas necessárias para operação e manutenção; (iv) operadores necessários; (v) suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor etc.; (vi) insalubridade e periculosidade; (vii) possibilidade de desmontagem das máquinas; (viii) ocupação prevista para a máquina; (ix) características operacionais, como tipos de operação e velocidade. Em relação às máquinas, o projeto de leiaute deverá analisar: » o dimensionamento da área necessária (visando a diminuir acidentes, facilitar operação no posto de trabalho e movimentação do operador, segurança do operador); » o posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de equipamento (insalubridade e periculosidade). MÃO DE OBRA Deve ser incluído todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se as áreas necessárias para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. Deve-se: » obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, ruído, vibração,

limpeza,

segurança,

ventilação)

e

do

pessoal

necessário

(qualificação, quantidade e sexo); » dimensionar os banheiros, vestiários, serviços auxiliares (restaurantes e/ou refeitório), bebedouros em função do número de pessoas; » posicionar o banheiro, vestuário etc. em função do fluxo das pessoas.

44

MOVIMENTAÇÃO Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. Deverão ser analisados: (i)

percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as especificações das distâncias;

(ii) tipos de transportes usados; (iii) manuseio (frequência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado); (iv) espaço existente para a movimentação; (v) dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, meio de transporte etc.; (vi) segurança dos funcionários e visitantes; (vii) acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares etc. ARMAZENAMENTO Deve-se considerar o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em processo (esperas intermediárias existentes antes de uma dada operação), nos seguintes aspectos: localização, dimensões, métodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais. Deverão ser estudados: » dimensionamento em função do material (em processo e final); » dimensionamento dos corredores do depósito; » diminuição da estocagem em processo; » dimensionamento dos corredores do depósito; » distância das prateleiras com paredes etc. SERVIÇOS AUXILIARES Deve-se incluir os espaços destinados à manutenção, aos controles e à inspeção, escritório (sala de espera, treinamento, conferências), laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gás etc.), facilidades (restaurantes, vestiários, lavatórios, relógio ponto, estacionamento etc.). MUDANÇAS Deve-se incluir todas as modificações que afetam as condições existentes (material, máquinas, homens, manuseio, estoques, serviços e edifícios). 45

EDIFÍCIO Deve-se estudar: área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas, elevadores e outras características do edifício.

Estudo do fluxo Noções Preliminares Em qualquer unidade fabril, de forma genérica, existem fluxos de: pessoas, material, equipamentos, veículos (carros, ônibus, caminhões e trens). Cada tipo de fluxo é efetuado para atender a finalidades específicas. As formas básicas de fluxo são: » Linear ou em linha reta – Aplicável quando o processo é simples. » Zig-Zag – Aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida pela área física da fábrica. » Forma de u - Aplicável quando se deseja que o produto final termine em local vizinho à entrada. » Em nível – Aplicável quando a diferença de nível entre edifícios, departamentos,

seções

ou

estações

de

trabalho

é

facilitadora

da

movimentação dos materiais. » Circular – Aplicável quando se deseja retornar um produto à sua origem. O movimento e o fluxo de materiais, a distribuição física e logística, estão relacionados com o planejamento das instalações. Os padrões de fluxo são vistos do ponto de vista do fluxo nas estações de trabalho, nos departamentos e entre os departamentos. Sob essa ótica, os tipos de fluxo podem ser agrupados em quatro níveis diferentes: » geral de edifícios; » geral de departamentos; » de seções de trabalho; » de estações de trabalho. No nível geral de edifícios, o fluxo da fábrica é estudado de maneira que seus diversos fluxos internos se relacionem bem entre si e com o meio externo, obtendo-se como resposta a localização dos diferentes edifícios internos à área da indústria. No nível geral de departamentos, o fluxo entre os departamentos é estudado e obtêm-se como resposta a localização dos diferentes departamentos, dentro de cada edifício. O fluxo entre departamentos combina os seguintes fluxos-padrão: linha reta, linha em U, linha em S 46

e linha em W. Esta linha começa no ponto de entrada, na recepção do departamento, e acaba no ponto de saída, na expedição do departamento (TOMPKINS, 1996). No nível de seções de trabalho, o fluxo da seção é estudado e tem-se como resposta a localização das diversas estações de trabalho, dentro de cada departamento. O fluxo de trabalho segue o fluxo do produto, em que cada operador trabalha na sua estação de trabalho. Os fluxos típicos dentro do departamento de produtos são: end-to-end, back-toback, front-to-front, circular e odd-angle. No departamento de processo, os fluxos típicos são: paralelo, perpendicular e diagonal (TOMPKINS, 1996). Finalmente, no nível de estações de trabalho, o fluxo de cada estação de trabalho é estudado e tem-se como resposta a localização dos diversos componentes da estação de trabalho dentro de cada seção de trabalho. Nas estações de trabalho, o fluxo de trabalho deve ser (i) simultâneo, em que o movimento das mãos, pés e braços começam e acabam ao mesmo tempo; (ii) simétrico em que a coordenação dos movimentos está no centro do corpo; (iii) natural em que o movimento deve ser contínuo, rítmico e habitual. Assim, é importante ter em consideração as características ergonômicas da estação de trabalho, contribuindo, assim, para uma redução da fadiga do operador (TOMPKINS, 1996).

Técnicas existentes para o estudo de fluxo O planejamento do fluxo é uma combinação entre os padrões de fluxo com adequados corredores para assim haver um movimento progressivo entre os departamentos. É um processo de planejamento hierárquico, em que no topo está o fluxo efetivo entre os departamentos, na base está o fluxo efetivo dentro das estações de trabalho e no meio está o fluxo efetivo dentro dos departamentos (TOMPKINS, 1996). A medição do fluxo é um dos fatores mais importantes na disposição dos departamentos e, para tal, é necessário estabelecer medidas de fluxo. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e qualitativos (TOMPKINS, 1996). Existem diversas técnicas para estudar o fluxo de uma indústria e possibilitar uma análise mais acurada de como os materiais fluem de um departamento para outro, ou de uma seção de trabalho para a outra. As principais técnicas são: » carta de processo, utilizada quando se está analisando o fluxo de uma peça ou de um produto com poucas peças; » carta de processo múltipla, muito utilizada quando se está analisando o fluxo de um produto com muitas peças ou alguns produtos com poucas peças;

47

» carta De Para, utilizada quando se está analisando o fluxo de muitos produtos com muitas peças, ou quando se deseja quantificar o fluxo que há entre uma estação de trabalho e outra, ou entre departamentos; » rede de grafo, tem as mesmas premissas que a carta de para, mas o objetivo é determinar qual é o fluxo principal e definir todas as suas variáveis, para depois definir os fluxos secundários adequando-os ao fluxo principal; » curva abc, para a análise do fluxo de um grande número de peças, a determina-se as peças principais e a análise deve ser efetuada para o seu fluxo, em seguida, define-se os fluxos das peças menos importantes, adequando-os aos fluxos das peças principais.

Regras básicas de ergonomia na organização do leiaute As principais regras de ergonomia que devem ser observadas em um projeto de leiaute são as seguintes. » Deve-se prever espaços mínimos compatíveis com as necessidades das pessoas, segundo o tipo de serviço. » Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista espaço sobrando. » Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas. » Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com o seu grau de interdependência no trabalho. É importante avaliar a necessidade de comunicação entre as diversas operações de modo a situar as operações em posição de máxima facilidade. » Deve-se organizar a área de trabalho de tal forma que o produto tenha um fluxo crescente ao longo desta, em uma direção, evitando-se ao máximo seu retorno no contrafluxo. » Deve-se tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja partes de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o ser humano ao se movimentarem. » Deve-se garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas movimentadas e de máquinas produtoras de ruído. » Deve-se posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual, mais próximos da luz natural.

48

» Deve-se estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal forma que a luz direta não atinja nenhum posto de trabalho. » Deve-se manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a preservar a organização e respeitar os limites estabelecidos.

49

CAPÍTULO 3 Dimensionamento de áreas A produção moderna tem vindo para mudar o espaço necessário na produção e nas áreas de armazenagem. Assim, as necessidades do espaço têm reduzido, pois os produtos são entregues em pequenas quantidades, as áreas de armazenagem foram descentralizadas. São utilizados menos inventários, os leiautes são cada vez mais eficientes e as empresas, menores (TOMPKINS, 1996).

Dimensionamento do centro de produção Podemos considerar como Centro de Produção toda e qualquer unidade da indústria que colabora, direta ou indiretamente, para transformar a matéria-prima em produto acabado. Ou seja, para que cada unidade possa desempenhar a sua função, é necessário que exista uma área ideal, a qual além de garantir o perfeito funcionamento do centro de produção, permite ao trabalhador que ali exerce suas funções se sentir seguro. Deverão ser dimensionadas as seguintes áreas de cada Centro de Produção.

Área para o equipamento É o espaço necessário para o posicionamento do equipamento no “chão de fábrica”. É facilmente obtido pela projeção estática do equipamento sobre o plano horizontal, ou seja, a projeção das dimensões do equipamento parado sobre a planta baixa do local de sua instalação.

Área para o processo É a área indispensável ao equipamento para que este possa executar perfeitamente e sem limitações as suas operações de processamento. É facilmente obtido pela projeção das amplitudes máximas de movimentação do equipamento sobre o plano horizontal. Deve ser considerado o espaço para a alimentação das máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário para a retirada da peça depois do processamento, a colocação e a retirada de dispositivos etc.

50

Área para operador na operação Há dois tipos de área para o operador. » A área necessária em cada “posto de trabalho”, ou seja, em cada local no qual o trabalhador deva se posicionar junto à máquina para realizar as suas funções. Deve-se estudar toda a movimentação que o operário deve efetuar para a realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros envolvidos nessa atividade. » A área necessária para o deslocamento do operador para que possa atingir todos os seus diferentes “postos de trabalho”, relativamente à máquina. Devese observar todas as diferentes posições de trabalho do operador na operação e os deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições. Vale ressaltar que em ambos os casos, deve-se analisar, ainda, os aspectos de segurança, plena liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos para operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, como sensação de enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes.

Área para acesso dos operadores Deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.

Área de acesso para manutenção A manutenção é imprescindível em todos os processos industriais, portanto é necessária a destinação de áreas específicas para que a equipe de manutenção possa efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para serviços regulares de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, tais como: lubrificação, limpeza, inspeção, substituição de peças etc. Deve-se considerar que a equipe de manutenção pode ter de atuar com os equipamentos próximos em pleno funcionamento e, nesse caso, dois pontos devem ser lembrados: (i) o trabalho de manutenção não deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos; e (ii) o pessoal da manutenção não deve estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau posicionamento.

Área para o acesso dos meios de transportes e movimentação Os meios de transporte de materiais, produtos intermediários e rejeitos necessitam, constantemente, entrar e sair do centro de produção. Deve-se, portanto, prever que: há necessidade do transporte atingir o centro de produção e ao chegar lá ele necessita colocar 51

e retirar material. No caso de monovias e pontes rolantes, a movimentação deve ser feita utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso, o acesso à estação de trabalho torna-se bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte. No caso de empilhadeiras e carrinhos, deverá existir o acesso para o meio de transporte e para o seu operador além de áreas para manobras.

Área para ferramentas, dispositivos e instrumentos Muitas vezes, a programação encarrega-se do transporte do ferramental necessário à operação, o qual é entregue no centro da produção juntamente com a matéria-prima a ser processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para materiais. Em algumas indústrias, entretanto, o ferramental é armazenado ao lado da máquina e o operário é responsável pela sua guarda e manutenção. Em outras situações, a programação libera as ferramentas de um dia de trabalho e a área deve ser tal que, nas piores condições, possibilite a guarda do ferramental. A área, portanto, deve ser função dos dispositivos a serem armazenados, do método de armazenamento, da programação e do controle da produção.

Área para matérias-primas Quando a peça é transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do processamento, deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento está estritamente relacionado com a programação, e pode-se adotar, como cuidado principal, o dimensionamento da área, prevendo-se as condições mais desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o funcionamento do centro de produção. Ao lado de cada máquina, devem ser previstas áreas distintas para as matérias-primas não processadas e para as matérias-primas já processadas.

Área para refugos, cavacos, resíduos Os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas operações industriais, produzem sobras de matérias-primas que, muitas vezes, são de volume significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente destinada para tal fim. As dimensões desta área dependem do volume do material processado por período, do tipo de material e da frequência da coleta.

Área para serviços de fábrica O centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica, tais como: água, iluminação, ventilação, aquecimento, ar comprimido. Essas áreas devem se localizar de forma a não 52

prejudicar o seu bom desempenho. Convém lembrar que esses serviços geralmente estão em posição fixa em relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o processamento e movimentação. Deve-se, então: definir os serviços de fábrica que são necessários; verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção; levantar as suas dimensões; e verificar o seu relacionamento com o centro de produção.

Área para atendimento aos dispositivos legais A análise do trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um projeto que possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e segurança. Dessa forma, geralmente, teremos satisfeito todos os textos legais correlatos ou que, especificamente, determinam condições para os centros de produção. De qualquer forma, ao final do dimensionamento, deve-se verificar se a área calculada atende aos requisitos legais: (i) se atender, devemos utilizá-la; (ii) se não atender, devemos utilizar no projeto a área prevista no instrumento legal. Alguns dispositivos que versam sobre este tema são os seguintes. A Consolidação das Leis do Trabalho, em seu título II – das normas gerais de tutela do trabalho, cap. V – Segurança e Higiene do trabalho, seções I a XXIII, estabelecem uma série de determinações a serem obedecidas quando do dimensionamento. Art. 188. Em nenhum local de trabalho poderá haver acúmulo de máquinas, materiais ou produtos acabados, de tal forma que constitua risco de acidentes para os empregados. Art. 189. Deixar-se-á espaço suficiente para a circulação em torno das máquinas, a fim de permitir seu livre funcionamento, ajuste, reparo e manuseio dos materiais e produtos acabados. o

§ 1 Entre as máquinas de qualquer local de trabalho, instalações ou pilhas de materiais, deverá haver passagem livre, de pelo menos 0,80cm, que será de 1,30, quando entre partes móveis de máquinas. o

§ 2 A autoridade competente em segurança do trabalho poderá determinar que essas dimensões sejam ampliadas quando assim o exigirem as características das máquinas e as instalações ou tipos de operações.

Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desenvolvidos alguns métodos simplificados. Um deles é o método de Guerchet, que considera que a área total é a soma de três componentes: (i) superfície estática; (ii) superfície de utilização ou gravitação; e (iii) superfície de circulação. A Superfície Estática é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada pelo equipamento ou posto de trabalho. A Superfície de Gravitação é a área necessária para circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matériaprimas e peças em processamento junto ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se 53

que a superfície de gravitação é a superfície estática multiplicada pelo número de lados utilizados pelo equipamento. A Superfície de Circulação é a área necessária para a movimentação e o acesso ao centro de produção. Em relação aos corredores, estes devem ser localizados de forma a permitir acesso a todos os centros de produção. Devem ser, sempre que possível, linhas retas em quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais à produção. No dimensionamento de corredores, deve ser previsto que este irá permitir a movimentação de pessoas, materiais, equipamentos de transportes, acesso para segurança e para proteção contra incêndio. Em relação ao dimensionamento de escritórios, pode-se adotar alguns critérios da bibliografia especializada como: » área adequada por pessoa é 6m²; » separação mínima entre pessoas de 120cm e separação ótima de 240cm; » todas as mesas devem estar de lado para as janelas; » os terminais de computador devem estar situados de lado para as janelas (nuca de frente ou costas para a janela); » os utensílios (telefone) devem estar dentro da área de alcance máximo.

Métodos para elaboração do leiaute/arranjo físico Existem procedimentos específicos para o desenvolvimento do leiaute, sendo o procedimento mais utilizado o SLP. Serão apresentados a seguir alguns exemplos de métodos simples para análise de leiaute. A descrição desses métodos será sucinta e recomendamos aqueles que se interessarem por um método específico que efetuem uma pesquisa mais aprofundada sobre a sua forma de utilização.

Método Immer É o método mais simples. Este método se baseia em fábricas cujas máquinas devem estar distribuídas para que a produção seja o mais eficiente possível, percorrendo a menor distância possível e no menor tempo, não havendo, entretanto, nenhuma preocupação com a ergonomia, segurança ou satisfação no posto de trabalho. Este método pode ser aplicado a qualquer problema que surja no leiaute e é constituído por três fases distintas (FRANCIS et al., 1974).

54

» Descrever, detalhadamente, o problema, tendo em conta as variáveis e utilizando recursos gráficos. » Representar as linhas de fluxo. » Transformar as linhas de fluxo em sequências de máquinas.

Método Apple Neste método, para se obter o leiaute das instalações industriais, é necessário seguir um conjunto de procedimentos que, independentemente do tipo de instalação, do tipo de processo de produção ou do tamanho da fábrica, devem seguir os seguintes passos (TOMPKINS, 1996). » Obter e analisar os dados básicos. » Projetar o processo produtivo. » Planejar o padrão de fluxo de materiais. » Considerar o modelo de manuseio de materiais. » Calcular os requisitos necessários para os equipamentos. » Planejar os postos de trabalho individuais. » Selecionar os equipamentos específicos para o manuseio de materiais. » Coordenar os grupos das operações que estão relacionadas. » Delinear a relação entre as várias atividades. » Determinar os requisitos de armazenagem. » Planejar as atividades auxiliares e de serviços. » Determinar os requisitos do espaço. » Atribuir as atividades no espaço total. » Considerar as características da edificação. » Construir o leiaute geral. » Avaliar, ajustar e conferir o leiaute. » Discutir a validação do projeto. » Detalhar e implementar o leiaute. » Acompanhar a implantação do leiaute.

55

Método Reed O método de Reed utiliza a carta de planejamento de um leiaute, a qual possui uma série de informação relativa à produção de cada parte do produto, bem como informação sobre a sua armazenagem, o seu transporte, a ocupação da mão de obra e as condições de movimentação (TOMPKINS et al., 1996). Para a realização do leiaute, é necessário ter em conta os seguintes passos. » Analisar os produtos que irão ser produzidos. » Determinar os processos necessários na produção. » Preparar as cartas para o planejamento do leiaute. » Determinar os postos de trabalho. » Estudar as necessidades das áreas de armazenamento. » Definir as larguras mínimas dos corredores. » Estabelecer as necessidades dos escritórios. » Considerar o pessoal de manutenção e de serviços. » Analisar os serviços da fábrica. » Planejar futuras expansões da fábrica.

Método dos torques com valores corrigidos Este método se baseia no cálculo do volume corrigido. O procedimento a ser adotado é o seguinte. » Determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e a quantidade de transporte. » Determinar os fatores de importância para cada produto ou transporte (se houver). » Calcular o volume a corrigir (quantidade de transporte x fator de importância) para cada transporte. » Determinar as distâncias dos transportes (medida do centro da unidade origem para o centro do corredor, do centro do corredor até o centro da unidade destino). » Calcular as distâncias de transporte corrigidas (distâncias do transporte x fator de fluxo contrário). » Determinar o torque do leiaute. O torque é o somatório dos produtos do volume corrigido pela distância de transporte corrigida. 56

» Fazer as alterações no leiaute de modo a diminuir o torque. Refazer os cálculos (calcular a distância corrigida do leiaute proposto e o torque). O melhor leiaute é aquele que apresenta o menor Torque.

Método do diagrama DE PARA O procedimento é: » determinar para cada produto ou serviço a sequência de operação e a quantidade de transporte para cada produto; » construir o diagrama De Para, em que cada elemento do diagrama mede a quantidade de transporte total entre as unidades da linha e da coluna; » elaborar a representação gráfica do diagrama De Para, em que as setas indicam o sentido do fluxo e o número a quantidade de seu transporte; » racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de maior intensidade de fluxo, evitar ligações diagonais e dar uma ideia do fluxo geral. As setas são de largura proporcional aos fluxos entre os postos de trabalho; » elaborar o leiaute.

Método do Planejamento Sistemático de Lay Out (SLP) Em certos tipos de problemas de leiaute, a quantidade de transporte entre as unidades é mesmo impraticável de se obter, além de não revelar os fatores quantitativos que podem ser decisivos na decisão do arranjo. Nestas situações, este método é normalmente usado. O Systematic Layout Planning (SLP) foi desenvolvido para facilitar o planejamento do leiaute. Este método trabalha com as seguintes variáveis: Produto (materiais), Quantidade (volumes), Roteiro (sequência do processo de fabricação), Serviços de Suporte e Tempo (P, Q, R, S, T) (MUTHER, 1978). Estas variáveis e a identificação das atividades a incluir num leiaute são os dados básicos para o seu desenvolvimento. A técnica exige a definição de um mapa de relacionamento mostrando o grau de importância de se ter cada unidade localizada de forma adjacente a cada outra unidade. A partir desse mapa, é desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e erro até que um padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Esse padrão, por sua vez, é modificado unidade por unidade para satisfazer as limitações de espaço de construção. Este modelo de leiaute é linear e cumulativo, sendo conveniente eliminar os dados não consistentes, pois o modelo trabalha com fluxos. O processo SLP pode ser utilizado de forma sequencial para desenvolver o leiaute em blocos e, posteriormente, as alternativas mais 57

detalhadas. A transformação de um diagrama de relacionamento de espaços em várias alternativas viáveis de leiaute não é um processo mecânico, sendo necessário julgamentos e experiência no projeto (CAMAROTTO, 1998). O procedimento é: » elaborar inicialmente o mapa de relacionamento (ou carta de interligações preferenciais). Esta carta é uma matriz triangular em que se representa o grau de proximidade e o tipo de inter-relação entre certa atividade e cada uma das outras. O objetivo básico da carta é mostrar quais as atividades que devem ser localizadas próximas e quais as que ficarão afastadas. » elaborar o diagrama de relacionamento, baseado no mapa de inter-relação. » elaborar um leiaute inicial baseado no diagrama de relacionamentos ignorando espaços e restrições de construção; » elaborar o leiaute final já ajustado à área e as restrições.

Método dos Elos O Método dos Elos baseia-se na determinação de todas as inter-relações possíveis entre as várias unidades que compõem o arranjo físico, deforma a se poder estabelecer um critério de prioridade na localização dessas unidades. O método parte da premissa que merecem prioridade na localização, as unidades que estarão sujeitas a um maior fluxo de transporte. É definido como ELO, o percurso de movimentação que liga duas unidades. Assim, o elo AB é o percurso que liga a unidade A a unidade B. O procedimento é: » determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e quantidade de transporte(volume de produção e capacidade do veículo), área necessária para cada unidade de trabalho (bancada, máquina etc.); definir para cada produto a sequência de operação; » determinar o fluxo do transporte, sendo que o fluxo de transporte representa o número total de transportes entre as unidades. » elaborar o Quadro dos Elos. Nesse quadro faremos constar, na interseção de cada linha com cada coluna, o número de elos existentes em ambos os sentidos entre as unidades do arranjo físico. A soma dos elos que ligam cada unidade às demais nos dá a maior um menor importância de cada unidade nos ciclos de fabricação dos produtos. A unidade que tiver o maior número de elos deve ser localizada na posição central, cercada pelas demais unidades. Deve se procurar considerar os fluxos dos produtos para evitar retornos.

58

Cada projetista utilizará critérios diferentes para definir o leiaute de uma indústria e, ao final do trabalho, cada projetista terá um projeto de leiaute diferente. A questão que fica é: Qual é o leiaute ideal de uma empresa? Devemos lembrar que, como as empresas são dinâmicas, na verdade, não há um leiaute ideal para a empresa, há, sim, o melhor leiaute para aquele momento da empresa, nas situações existentes naquele momento. O leiaute deve ser dinâmico e deve evoluir de acordo com as mudanças ocorridas no processo de produção da empresa. O papel do Engenheiro de Segurança é conhecer e entender quais foram as premissas adotadas para a definição do leiaute da empresa. Com base nessas informações, deve acompanhar, cotidianamente, as mudanças que ocorrem no processo produtivo para ver quando essas mudanças geram condições inseguras (riscos) nos ambientes de trabalho. Desta forma, saberá como e quando solicitar alterações no leiaute existente para eliminar ou minimizar os riscos gerados. Para tanto, da mesma forma que na manutenção, é fundamental conhecer as condições inseguras que geram acidentes no trabalho e propor, juntamente com a equipe de projeto, as melhores técnicas para que o leiaute elimine essas condições (quando possível) ou as controle.

59

SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE

UNIDADE III

CAPÍTULO 1 Considerações gerais A presença dos riscos nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade exige que tenhamos cuidados especiais na proteção ao trabalhador que interage com a eletricidade, tornando necessária a existência de medidas de prevenção capazes de se contrapor ao perigo inerente a energia elétrica. A Constituição de 1988, previu a proteção do trabalhador, por meio de regulamentos infraconstitucionais denominados pelo Ministério do Trabalho e Emprego de Normas Regulamentadoras. Medidas de prevenção atualizadas fazem parte da NR-10 Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade, uma das normas regulamentadoras do MTE que tem o objetivo específico de garantir a segurança e a saúde de todos os trabalhadores que interajam direta ou indiretamente com energia elétrica. As instalações elétricas nos locais de trabalho deverão ser adequadas às características do local, às atividades exercidas e aos equipamentos de utilização. Em particular, as medidas de proteção e os componentes da instalação devem ser selecionados de acordo com as influências externas, tais como, presença de água, presença de corpos sólidos, competências das pessoas que usam a instalação, resistência elétrica do corpo humano, contato das pessoas com o potencial local, natureza das matérias processadas ou armazenadas, e qualquer outro fator que possa incrementar significativamente o risco elétrico ou outros riscos adicionais.

60

A NR-10 limita-se a estabelecer alguns princípios gerais de segurança ou complementares às normas técnicas brasileiras (normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT) específicas, deixando para norma técnica as prescrições específicas de instalações elétricas. Entre as normas técnicas de instalações elétricas brasileiras que possuem relação direta com a segurança do trabalhador, podemos citar, entre outras: a. NBR 5410 – Instalações elétricas de baixa tensão. b. NBR 14039 – Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV. c. NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas. d. NBR 5419 – Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas; e. NBR ISO 60439-1 – Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão – Parte 1: Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos com ensaio de tipo parcialmente testados (PTTA). f. NBR 13570 – Instalações elétricas em locais de afluência de público – Requisitos específicos g. NBR 14639 – Posto de serviço – Instalações elétricas. h. NBR 60529 – Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos (códigos IP). Do ponto de vista do nível de tensão, as normas aplicáveis podem ser divididas, conforme exposto no Quadro 1.

61

Quadro 1. Normas Aplicáveis a serviços em eletricidade

750 KV 440 KV 345 KV

NÃO HÁ LEGISLAÇÃO

ALTA TENSÃO

230 KV Tensão de transmissão

138 KV

Transmissão de energia elétrica da geração de

69 KV

energia

aos

centros

consumidores. 34,5 KV NBR 14039 – Instalações Elétricas de Alta tensão (1K V a 36,2 KV) 15 KV Tensão de distribuição

6,6 KV

Transmissão

de

energia

elétrica urbana, comercial, 2,3 KV

industrial e rural.

BAIXA TENSÃO

NBR 5410 – Instalações Elétricas de baixa Tensão (50 V a 1 KV) 127/220 V Tensões de uso comum

220/380 V

Residencial,

Iluminação,

condicionamento ambiental, 380/440 V

motores e tração urbana.

600 V *Adaptado do SECONCI (www.seconci-df.org.br)

A energia elétrica não atinge os nossos sentidos, percebemos suas manifestações nas atividades humanas como: aquecimento, iluminação, condicionamento de ar, transportes etc. Em consequência dessa “invisibilidade”, o trabalhador é exposto a situações de risco ignoradas ou mesmo subestimadas. A passagem de corrente elétrica, por sua vez, em função do efeito “Joule”, é fonte de calor que, nas proximidades de material combustível na presença do ar, pode gerar um princípio de incêndio.

62

A evolução tecnológica não garante de imediato as aplicações de sistemas de controle dos riscos a que estarão sujeitos os trabalhadores que interagirão com esses novos equipamentos e processos, cabendo a todos que atuam direta ou indiretamente com as instalações elétricas, sejam nos cargos diretivos ou operacionais, observar os procedimentos relativos à prevenção de acidentes contidos na nova NR-10.

Riscos em instalações e serviços com eletricidade Geração, transmissão e distribuição de energia elétrica No caso brasileiro, a energia elétrica disponibilizada à sociedade é gerada principalmente em usinas hidrelétricas, em que a passagem da água por turbinas geradoras transformam a energia mecânica, originada pela queda d’água, em energia elétrica. Nossa energia elétrica é produzida: » 80% a partir de hidrelétricas; » 11% por termelétricas; » 9% por outros processos. Há dois tipos de linhas de energia: de transmissão e de distribuição. As linhas de transmissão operam com altas tensões (34,5 kV a 750 kV) visando a transmitir energia a distâncias maiores com menores perdas, normalmente interligando centrais geradoras a subestações próximas de centros urbanos. As redes de abastecimento público utilizam linhas de distribuição urbanas com tensões mais baixas (2,3 kV a 15 kV) para levar energia das subestações até perto dos transformadores dos usuários comerciais e domiciliares. Esses transformadores abaixam as tensões para as normalmente utilizadas por tais usuários em tensões de 127/220 a 600V. A figura a seguir representa este fluxo.

63

Figura 1.

* Elaboração própria

A seguir, temos um mapa do Brasil com a representação simplificada da integração entre os sistemas de produção e transmissão para o suprimento do mercado consumidor.

64

Figura 2.

Já os sistemas de distribuição pertencem às concessionárias de energia, são numerosos e permeiam os centros urbanos, chegando até os pequenos e grandes consumidores.

Choque elétrico, mecanismos e efeitos O choque elétrico ocorre por uma súbita diferença de potencial submetida ao corpo humano, forçando a passagem da corrente elétrica. Essa corrente circulará pelo corpo como em um circuito elétrico qualquer. O que determina a gravidade do choque elétrico é a intensidade da corrente que circula no corpo no momento do choque elétrico. O caminho percorrido pela corrente elétrica no corpo

65

humano é o fator preponderante que determina a gravidade do choque, sendo os choques elétricos de maior gravidade aqueles em que a corrente elétrica passa pelo coração. Da mesma forma que em circuito elétrico comum, o corpo humano está submetido às mesmas propriedades elétricas: (i) resistência elétrica, (ii) voltagem, (iii) corrente. Dessa forma, estão submetidos aos efeitos da passagem da corrente elétrica, a exemplo do efeito Joule. Os mecanismos mais comuns de ocorrência do choque elétrico são: a. Contato direto: ocorre pelo contato com o condutor vivo, isto é, com as fases (A, B ou C) que alimentam os cabos ou barramentos da instalação; b. Contato indireto: ocorre pelo contato com partes energizadas que não fazem parte do circuito, mas que ficaram acidentalmente energizadas, por defeito ou por falha de um sistema de proteção. O contato direto ocorre normalmente nos trabalhos profissionais, em que o trabalhador interage com os condutores da energia elétrica. O contato indireto ocorre normalmente nas atividades dos usuários do sistema elétrico Efeitos O choque elétrico pode ocasionar (i) contrações violentas dos músculos; (ii) a fibrilação ventricular do coração; (iii) lesões térmicas e (iv) lesões não térmicas, podendo levar a óbito, inclusive como efeito indireto (quedas e batidas etc.). A morte por asfixia ocorre quando a intensidade da corrente elétrica é de valor elevado, normalmente acima de 30 mA, e circular por um período de tempo relativamente pequeno, normalmente por alguns minutos. Daí a necessidade de uma ação rápida, no sentido de interromper a passagem da corrente elétrica pelo corpo. A morte por asfixia advém do fato do diafragma da respiração se contrair (tetanização), cessando, assim, a respiração. Se não for aplicada a respiração artificial dentro de um determinado intervalo de tempo, ocorrerão sérias lesões cerebrais e possível morte. A fibrilação ventricular (coração) ocorre com intensidades de corrente da ordem de 15mA que circulem por períodos de tempo superiores a um quarto de segundo. A fibrilação ventricular é a contração desritmada do coração, não possibilitando, desta forma, a circulação do sangue pelo corpo, o que resulta na falta de oxigênio nos tecidos do corpo e no cérebro. O coração raramente se recupera por si só da fibrilação ventricular. No entanto, se aplicarmos um desfribilador, a fibrilação pode ser interrompida e o ritmo normal do coração pode ser restabelecido. Não possuindo tal aparelho, a aplicação da massagem cardíaca permitirá que o sangue circule pelo corpo, dando tempo para que se providencie o desfribilador, portanto, na ausência do desfribilador deve ser aplicada a técnica de massagem cardíaca até que a vítima receba socorro especializado. Além da ocorrência 66

desses efeitos, podemos ter queimaduras tanto superficiais (na pele) quanto profundas, inclusive nos órgãos internos. O choque elétrico também poderá causar simples contrações musculares, as quais, de uma maneira indireta, poderão levar a pessoa a, involuntariamente, chocar-se com alguma superfície sofrendo, assim, contusões ou mesmo uma queda, quando a vítima estiver em local elevado. Uma grande parcela dos acidentes por choque elétrico conduz a lesões provenientes de batidas e quedas. Os efeitos da corrente elétrica no corpo humano podem ser visualizados na figura a seguir. Figura 3.

* Adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)

Onde: » Zona 1: Nenhuma reação » Zona 2: Nenhum efeito danoso » Zona 3: Nenhum efeito irreversível » Zona 4: Probabilidade de ocorrência de fibrilação cardíaca (C1=0%, C2=5%, C3=50%) A principal consequência do efeito Joule (térmico) no corpo humano é o aquecimento dos tecidos por diversas formas, o que resulta na seguinte classificação: » queimaduras por contato; » queimaduras por arco voltaico; 67

» queimaduras por radiação (em arcos produzidos por curtos-circuitos); » queimaduras por vapor metálico.

Arco elétrico, queimaduras e quedas Queimaduras por contato Quando se toca uma superfície condutora energizada, as queimaduras podem ser locais e profundas atingindo até a parte óssea, ou por outro lado muito pequenas, deixando apenas uma pequena “mancha branca na pele”. Em caso de sobrevir à morte, a definição das áreas de contato é bastante importante, e deve ser verificada no exame necrológico, para possibilitar a reconstrução, mais exata possível, do caminho percorrido pela corrente. Queimaduras por arco voltaico O arco elétrico caracteriza-se pelo fluxo de corrente elétrica através do ar, e geralmente é produzido quando da conexão e desconexão de dispositivos elétricos e também em caso de curto-circuito, provocando queimaduras de segundo ou terceiro grau. O arco elétrico possui energia suficiente para queimar as roupas e provocar incêndios, emitindo vapores de material ionizado e raios ultravioletas. Queimaduras por vapor metálico Na fusão de um elo fusível ou condutor, há a emissão de vapores e derramamento de metais derretidos (em alguns casos prata ou estanho) podendo atingir as pessoas localizadas nas proximidades.

Campos eletromagnéticos Um campo eletromagnético é gerado pela passagem da corrente elétrica nos meios condutores. O campo eletromagnético está presente em inúmeras atividades humanas, tais como trabalhos com circuitos ou linhas energizadas, solda elétrica, utilização de telefonia celular e fornos de micro-ondas. Os trabalhadores que interagem com um Sistema Elétrico Potência estão expostos ao campo eletromagnético, quando da execução de serviços em linhas de transmissão aérea e subestações de distribuição de energia elétrica, nas quais se empregam elevados níveis de tensão e corrente. Os efeitos possíveis no organismo humano decorrente da exposição ao campo eletromagnético são de natureza elétrica e magnética. O empregado fica exposto ao campo 68

onde seu corpo sofre uma indução, estabelecendo um diferencial de potencial entre o empregado e outros objetos inerentes às atividades. A unidade de medida do campo magnético é o Ampére por Volt, Gaus ou Tesla cujo símbolo é representado pela letra T. Cuidados especiais devem ser tomados por trabalhadores ou pessoas que possuem em seu corpo aparelhos eletrônicos, tais como marca-passo, aparelhos auditivos, entre outros, pois seu funcionamento pode ser comprometido na presença de campos magnéticos intenso.

69

CAPÍTULO 2 Medidas de controle do risco elétrico Desenergização A desenergização pode ser definida como um conjunto de ações coordenadas, sequenciadas e controladas, destinadas a garantir a efetiva ausência de tensão no circuito, trecho ou ponto de trabalho, durante todo o tempo de intervenção e sob controle dos trabalhadores envolvidos, conforme prevista no item 10.5.1 da Norma Regulamentadora no 10, do Ministério do Trabalho e Emprego. Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas para trabalho, mediante os procedimentos apropriados e obedecida a sequência a seguir:

Seccionamento É o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento adequado entre um circuito ou dispositivo e outro, obtido mediante o acionamento de dispositivo apropriado (chave seccionadora, interruptor, disjuntor etc.), acionado por meios manuais ou automáticos, ou ainda por meio de ferramental apropriado e segundo procedimentos específicos.

Impedimento de reenergização É o estabelecimento de condições que impedem, de modo reconhecidamente garantido, a reenergização do circuito ou equipamento desenergizado, assegurando ao trabalhador o controle do seccionamento. Na prática, trata-se da aplicação de travamentos mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares de travamento ou com sistemas informatizados equivalentes. Deve-se utilizar um sistema de travamento do dispositivo de seccionamento, para o quadro, painel ou caixa de energia elétrica e garantir o efetivo impedimento de reenergização involuntária ou acidental do circuito ou equipamento durante a execução da atividade que originou o seccionamento. Deve-se, também, fixar placas de sinalização alertando sobre a proibição da ligação da chave e indicando que o circuito está em manutenção.

70

O risco de energizar inadvertidamente o circuito é grande em atividades que envolvam equipes diferentes, em que mais de um empregado estiver trabalhando. Nesse caso a eliminação do risco é obtida pelo emprego de tantos bloqueios quantos forem necessários para execução da atividade. Dessa forma, o circuito será novamente energizado quando o último empregado concluir seu serviço e destravar os bloqueios. Após a conclusão dos serviços, deverão ser adotados os procedimentos de liberação específicos. A desenergização de circuito ou mesmo de todos os circuitos numa instalação deve ser sempre programada e amplamente divulgada para que a interrupção da energia elétrica reduza os transtornos e a possibilidade de acidentes. A reenergização deverá ser autorizada mediante a divulgação a todos os envolvidos.

Constatação da ausência de tensão É a verificação da efetiva ausência de tensão nos condutores do circuito elétrico. Deve ser feita com detectores testados antes e após a verificação da ausência de tensão, sendo realizada por contato ou por aproximação e de acordo com procedimentos específicos.

Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores dos circuitos Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento temporário deverá ser ligado a uma haste conectada à terra. Na sequência, deverão ser conectadas as garras de aterramento aos condutores fase, previamente desligados. Trabalhar entre dois pontos devidamente aterrados.

Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada Define-se zona controlada como, área em torno da parte condutora energizada, segregada, acessível, de dimensões estabelecidas de acordo com nível de tensão, cuja aproximação só é permitida a profissionais autorizados, como disposto no anexo II da Norma Regulamentadora no 10. Podendo ser feito com anteparos, dupla isolação invólucros etc.

71

Instalação da sinalização de impedimento de reenergização Deverá ser adotada sinalização adequada de segurança, destinada à advertência e à identificação da razão de desenergização e informações do responsável. Os cartões, avisos, placas ou etiquetas de sinalização do travamento ou bloqueio devem ser claros e adequadamente fixados. No caso de método alternativo, procedimentos específicos deverão assegurar a comunicação da condição impeditiva de energização a todos os possíveis usuários do sistema. Somente após a conclusão dos serviços e verificação de ausência de anormalidades, o trabalhador providenciará a retirada de ferramentas, equipamentos e utensílios e, por fim, o dispositivo individual de travamento e etiqueta correspondente. Os responsáveis pelos serviços, após inspeção geral e certificação da retirada de todos os travamentos, cartões e bloqueios, providenciarão a remoção dos conjuntos de aterramento e adotarão os procedimentos de liberação do sistema elétrico para operação. A retirada dos conjuntos de aterramento temporário deverá ocorrer em ordem inversa à de sua instalação. Os serviços a serem executados em instalações elétricas desenergizadas, mas com possibilidade de energização, por qualquer meio ou razão, devem atender ao que estabelece o disposto no item 10.6 da NR-10, que diz respeito à segurança em instalações elétricas desenergizadas.

Aterramento funcional (TN / TT / IT) de proteção temporário O aterramento elétrico de uma instalação tem por função evitar acidentes gerados pela energização acidental da rede, propiciando rápida atuação do sistema automático de seccionamento ou proteção. Também tem o objetivo de promover proteção aos trabalhadores contra descargas atmosféricas que possam interagir ao longo do circuito em intervenção. A energização acidental pode ser causada por: » erros na manobra; » fechamento de chave seccionadora; » contato acidental com outros circuitos energizados, situados ao longo do circuito; » fontes de alimentação de terceiros (geradores); » descargas atmosféricas.

72

O aterramento pode ser definido como a ligação intencional à terra por meio

da qual

correntes elétricas podem fluir. O aterramento pode ser o seguinte. » Funcional: ligação por meio de um dos condutores do sistema neutro. » Proteção: ligação à terra das massas e dos elementos condutores estranhos à instalação. » Temporário: ligação elétrica efetiva com baixa impedância intencional à terra, destinada a garantir a equipotencialidade e mantida continuamente durante a intervenção na instalação elétrica. Conforme a NBR-5410/2004 são considerados os esquemas de aterramento TN/ TT /IT, cabendo as seguintes observações sobre as ilustrações e os símbolos utilizados. » As figuras, na sequência, que ilustram os esquemas de aterramento, devem ser interpretadas de forma genérica. Elas utilizam, como exemplo, sistemas trifásicos. » As massas indicadas não simbolizam um único, mas, sim, qualquer número de equipamentos elétricos. » Além disso, as figuras não devem ser vistas com conotação espacial restrita. Note-se, neste particular, que, como uma mesma instalação pode eventualmente abranger mais de uma edificação, as massas devem necessariamente compartilhar o mesmo eletrodo de aterramento, se pertencentes a uma mesma edificação, mas podem, em princípio, estar ligadas a eletrodos de aterramento distintos, se situadas em diferentes edificações, com cada grupo de massas associado ao eletrodo de aterramento da edificação respectiva. Na classificação dos esquemas de aterramento, é utilizada a seguinte simbologia. Primeira letra – Situação da alimentação em relação à terra: » T = um ponto diretamente aterrado; » I = isolação de todas as partes vivas em relação à terra ou aterramento de um ponto por meio de impedância; Segunda letra – Situação das massas da instalação elétrica em relação à terra: » T = massas diretamente aterradas, independentemente do aterramento eventual de um ponto da alimentação; » N = massas ligadas ao ponto da alimentação aterrado (em corrente alternada, o ponto aterrado é normalmente o ponto neutro); Outras letras (eventuais) – Disposição do condutor neutro e do condutor de proteção: » S = funções de neutro e de proteção asseguradas por condutores distintos;

73

» C = funções de neutro e de proteção combinadas em um único condutor (condutor PEN).

Esquema TN O esquema TN possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, sendo as massas ligadas a esse ponto por meio de condutores de proteção. São consideradas três variantes de esquema TN, de acordo com a disposição do condutor neutro e do condutor de proteção, a saber. a. Esquema TN-S, no qual o condutor neutro e o condutor de proteção são distintos, conforme figura a seguir.

b. Esquema TN-C, no qual as funções de neutro e de proteção são combinadas em um único condutor, na totalidade do esquema, conforme figura a seguir.

NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num único condutor, na totalidade do esquema. c. Esquema TN-C-S, em parte do qual as funções de neutro e de proteção são combinadas em um único condutor, conforme figura a seguir. 74

NOTA: As funções de neutro e de condutor de proteção são combinadas num único condutor em parte dos esquemas.

Esquema TT O esquema TT possui um ponto da alimentação diretamente aterrado, estando as massas da instalação ligadas a eletrodo(s) de aterramento eletricamente distinto(s) do eletrodo de aterramento da alimentação, conforme figura a seguir.

Esquema IT No esquema IT todas as partes vivas são isoladas da terra ou um ponto da alimentação é aterrado por meio de impedância. As massas da instalação são aterradas, verificando-se as seguintes possibilidades:

75

» massas aterradas no mesmo eletrodo de aterramento da alimentação, se existente. » massas aterradas em eletrodo(s) de aterramento próprio(s), seja porque não há eletrodo de aterramento da alimentação, seja porque o eletrodo de aterramento das massas é independentemente do eletrodo de aterramento da alimentação. O neutro pode ser ou não distribuído: A = sem aterramento da alimentação; B = alimentação aterrada por meio de impedância; B.1 = massas aterradas em eletrodos separados e independentes do eletrodo de aterramento da alimentação; B.2 = massas coletivamente aterradas em eletrodo independente do eletrodo de aterramento da alimentação; B.3 = massas coletivamente aterradas no mesmo eletrodo da alimentação.

Aterramento temporário O aterramento temporário deverá ser adotado a montante (antes) e a jusante (depois) do ponto de intervenção do circuito e derivações se houver, salvo quando a intervenção ocorrer no final do trecho. Deve ser retirado ao final dos serviços. Para cada classe de tensão, existe um tipo de aterramento temporário. O mais usado em trabalhos de manutenção ou instalação nas linhas de distribuição é um conjunto ou ‘Kit’ padrão composto pelos seguintes elementos: » vara ou bastão de manobra em material isolante, com cabeçotes de manobra; 76

» grampos condutores – para conexão do conjunto de aterramento com os condutores e a terra; » trapézio de suspensão – para elevação do conjunto de grampos à linha e conexão dos cabos de interligação das fases, de material leve e bom condutor, permitindo perfeita conexão elétrica e mecânica dos cabos de interligação das fases e descida para terra; » grampos – para conexão aos condutores e ao ponto de terra; » cabos de aterramento de cobre, extraflexível e isolado; » trado ou haste de aterramento – para ligação do conjunto de aterramento com o solo, deve ser dimensionado para propiciar baixa resistência de terra e boa área de contato com o solo. Nas subestações, por ocasião da manutenção dos componentes, se conecta os componentes do aterramento temporário à malha de aterramento fixa já existente.

Equipotencialização É o procedimento que consiste na interligação de elementos especificados, visando a obter a equipotencialidade necessária para os fins desejados. Todas as massas de uma instalação devem estar ligadas a condutores de proteção. Em cada edificação, deve ser realizada uma equipotencialização principal, em condições especificadas, e tantas equipotencializações suplementares quantas forem necessárias. Todas as massas da instalação situadas em uma mesma edificação devem estar vinculadas à equipotencialização principal da edificação e, dessa forma, a um mesmo e único eletrodo de aterramento. Isso sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética. Massas simultaneamente acessíveis devem estar vinculadas a um mesmo eletrodo de aterramento, sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética. Massas protegidas contra choques elétricos por um mesmo dispositivo, dentro das regras da proteção por seccionamento automático da alimentação, devem estar vinculadas a um mesmo eletrodo de aterramento, sem prejuízo de equipotencializações adicionais que se façam necessárias, para fins de proteção contra choques e/ou de compatibilidade eletromagnética. Todo circuito deve dispor de condutor de proteção, em toda sua extensão. NOTA: Um condutor de proteção pode ser comum a mais de um circuito, observado o disposto no item 6.4.3.1.5. da NBR-5410/2004, um condutor de proteção pode ser comum a dois ou mais circuitos, desde que esteja instalado no mesmo conduto que os respectivos 77

condutores de fase e sua seção seja dimensionada para a mais severa corrente de falta presumida e o mais longo tempo de atuação do dispositivo de seccionamento automático verificados nesses circuitos; ou em função da maior seção do condutor da fase desses circuitos conforme tabela abaixo. Admite-se que os seguintes elementos sejam excluídos das equipotencializações: » suportes metálicos de isoladores de linhas aéreas fixados à edificação que estiverem fora da zona de alcance normal; » postes de concreto armado em que a armadura não é acessível; » massas que, por suas reduzidas dimensões (até aproximadamente 50mm x 50mm) ou por sua disposição, não possam ser agarradas ou estabelecer contato significativo com parte do corpo humano, desde que a ligação a um condutor de proteção seja difícil ou pouco confiável.

Seccionamento automático da alimentação O princípio do seccionamento automático da alimentação tem relação com os diferentes esquemas de aterramento e com os aspectos gerais referentes à sua aplicação e as condições em que se torna necessária uma proteção adicional. O seccionamento automático possui um dispositivo de proteção que deverá seccionar automaticamente a alimentação do circuito ou equipamento por ele protegido sempre que uma falta (contato entre parte viva e massa, entre parte viva e condutor de proteção e ainda entre partes vivas) no circuito ou no equipamento der origem a uma corrente superior ao valor ajustado no dispositivo de proteção, levando-se em conta o tempo de exposição à tensão de contato. Cabe salientar que essas medidas de proteção requerem a coordenação entre o esquema de aterramento adotado e as características dos condutores e dispositivos de proteção. O seccionamento automático é de suma importância em relação a: » proteção de contatos diretos e indiretos de pessoas e animais; » proteção do sistema com altas temperaturas e arcos elétricos; » quando as correntes ultrapassarem os valores estabelecidos para o circuito; » proteção contra correntes de curto-circuito; » proteção contra sobre tensões.

78

Dispositivos a corrente de fuga Dispositivo de proteção operado por corrente Esse dispositivo tem por finalidade desligar da rede de fornecimento de energia elétrica o equipamento ou a instalação que ele protege, na ocorrência de uma corrente de fuga que exceda determinado valor, sua atuação deve ser rápida, menor do que 0,2 segundos (Ex.: DDR), e deve desligar da rede de fornecimento de energia o equipamento ou instalação elétrica que protege. É necessário que tanto o dispositivo quanto o equipamento ou a instalação elétrica estejam ligados a um sistema de terra. O dispositivo é constituído por um transformador de corrente, um disparador e o mecanismo liga-desliga. Todos os condutores necessários para levar a corrente ao equipamento, inclusive o condutor terra, passam pelo transformador de corrente. Esse transformador de corrente é que detecta o aparecimento da corrente de fuga. Numa instalação sem defeitos, a somatória das correntes no primário do transformador de corrente é nula. A figura a seguir ilustra um dispositivo deste tipo. Figura 4.

* Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)

Extra baixa tensão: SELV e PELV A NBR-5410 define os sistemas SELV e PELV, conforme abaixo:

79

a. SELV (do inglês “separated extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa tensão que é eletricamente separada da terra de outros sistemas de tal modo que a ocorrência de uma única falta não resulta em risco de choque elétrico. b. PELV (do inglês “protected extra-low voltage”) – Sistema de extra baixa tensão que não é eletricamente separado da terra, mas que preenche, de modo equivalente, todos os requisitos de um SELV. Os circuitos SELV não têm qualquer ponto aterrado nem massas aterradas. Os circuitos PELV podem ser aterrados ou ter massas aterradas. Dependendo da tensão nominal do sistema SELV ou PELV e das condições de uso, a proteção básica é proporcionada por: » limitação da tensão; ou » isolação básica ou uso de barreiras ou invólucros; » condições ambientais e construtivas em o equipamento esta inserido. Assim, as partes vivas de um sistema SELV ou PELV não precisam necessariamente ser inacessíveis, podendo dispensar isolação básica, barreira ou invólucro, no entanto, para atendimento a este item deve atender as exigências mínimas da norma NBR-5410/2004.

Barreiras e invólucros São dispositivos que impedem qualquer contato com partes energizadas das instalações elétricas. São componentes que visam a impedir que pessoas ou animais toquem acidentalmente as partes energizadas. As barreiras têm de ser robustas, fixadas de forma segura e tenham durabilidade, tendo como fator de referência o ambiente em que está inserido. Só poderão ser retiradas com chaves ou ferramentas apropriadas e, também, como predisposição para uma segunda barreira ou isolação que não possa ser retirada sem ajuda de chaves ou ferramentas apropriadas. Ex.: Telas de proteção com parafusos de fixação e tampas de painéis etc. O uso de barreiras ou invólucros, como meio de proteção básica, destina-se a impedir qualquer contato com partes vivas. As partes vivas devem ser confinadas no interior de invólucros ou atrás de barreiras que garantam grau de proteção. Quando o invólucro ou barreira compreender superfícies superiores, horizontais, que sejam diretamente acessíveis, elas devem garantir grau de proteção mínimo.

80

Bloqueios e impedimentos Bloqueio é a ação destinada a manter, por meios mecânicos, um dispositivo de manobra fixo numa determinada posição, de forma a impedir uma ação não autorizada, em geral utilizam cadeados. Dispositivos de bloqueio são aqueles que impedem o acionamento ou religamento de dispositivos de manobra. (chaves, interruptores).

É importante que tais dispositivos

possibilitem mais de um bloqueio, ou seja, a inserção de mais de um cadeado, por exemplo, para trabalhos simultâneos de mais de uma equipe de manutenção. Toda ação de bloqueio deve estar acompanhada de etiqueta de sinalização, com o nome do profissional responsável, data, setor de trabalho e forma de comunicação. As empresas devem possuir procedimentos padronizados do sistema de bloqueio, documentado e de conhecimento de todos os trabalhadores, além de etiquetas, formulários e ordens documentais próprios.

Obstáculos e anteparos Os obstáculos são destinados a impedir o contato involuntário com partes vivas, mas não o contato que pode resultar de uma ação deliberada e voluntária de ignorar ou contornar o obstáculo. Os obstáculos devem impedir: a. uma aproximação física não intencional das partes energizadas; b. contatos não intencionais com partes energizadas durante atuações sobre o equipamento, estando o equipamento em serviço normal. Os obstáculos podem ser removíveis sem auxílio de ferramenta ou chave, mas devem ser fixados de forma a impedir qualquer remoção involuntária. As distâncias mínimas a serem observadas nas passagens destinadas à operação e/ou manutenção são aquelas indicadas na tabela abaixo e ilustradas na figura. Situação Distância

81

Fonte: adaptado de PROCOBRE (www.procobre.org)

Isolamento das partes vivas São elementos construídos com materiais dielétricos (não condutores de eletricidade) que têm por objetivo isolar condutores ou outras partes da estrutura que estão energizadas, para que os serviços possam ser executados com efetivo controle dos riscos pelo trabalhador. O isolamento deve ser compatível com os níveis de tensão do serviço. Esses dispositivos devem ser bem acondicionados para evitar acúmulo de sujeira e umidade que comprometam a isolação e possam torná-los condutivos. Também devem ser inspecionados a cada uso e serem submetidos a testes elétricos anualmente. Exemplos: » Coberturas circular isolante (em geral são de polietileno, polipropileno e polidracon). » Mantas ou lençol de isolante. » Tapetes isolantes. » Coberturas isolantes para dispositivos específicos (Ex.: postes).

Isolação dupla ou reforçada Este tipo de proteção é normalmente aplicado a equipamentos portáteis, tais como furadeiras elétricas manuais, os quais, por serem empregados nos mais variados locais e condições de trabalho e mesmo por suas próprias características, requerem outro sistema de proteção, 82

que permita uma confiabilidade maior do que aquela oferecida exclusivamente pelo aterramento elétrico. A proteção por isolação dupla ou reforçada é realizada, quando utilizamos uma segunda isolação, para suplementar aquela normalmente utilizada, e para separar as partes vivas do aparelho de suas partes metálicas. Para a proteção da isolação, geralmente, são prescritos requisitos mais severos do que aqueles estabelecidos para a isolação funcional. Entre a isolação funcional e a de proteção, pode ser usada uma camada de metal, que as separe, totalmente ou em parte. Ambas as isolações, porém, podem ser diretamente sobrepostas uma à outra. Neste caso, as isolações devem apresentar características tais que a falha em uma delas não comprometa a proteção e não estenda à outra. Como a grande maioria das causas de acidentes é devida aos defeitos nos cabos de alimentação e suas ligações ao aparelho, um cuidado especial deve ser tomado com relação a este ponto no caso da isolação dupla ou reforçada. Deve ser realizada de tal forma que a probabilidade de transferência de tensões perigosas a partes metálicas susceptíveis de serem tocadas, seja a menor possível. O símbolo utilizado para identificar o tipo de proteção por isolação dupla ou reforçada em equipamentos deve ser impresso de forma visível na superfície externa do equipamento.

Colocação fora de alcance Neste item trataremos das distâncias mínimas a ser obedecidas nas passagens destinadas à operação e/ou à manutenção, quando for assegurada a proteção parcial por meio de obstáculos. Partes simultaneamente acessíveis que apresentem potenciais diferentes devem se situar fora da zona de alcance normal.

Fonte: adaptado de NBR-5410/2004

83

Se, em espaços nos quais for prevista normalmente a presença ou a circulação de pessoas, houver obstáculo (por exemplo, tela) limitando a mobilidade no plano horizontal, a demarcação da zona de alcance normal deve ser feita a partir deste obstáculo. No plano vertical, a delimitação da zona de alcance normal deve observar os 2,50m da superfície S, tal como indicado na figura anterior, independentemente da existência de qualquer obstáculo com grau de proteção das partes vivas. Em locais onde objetos condutivos compridos ou volumosos forem manipulados habitualmente, os afastamentos exigidos como acima descritos devem ser aumentados levando-se em conta as dimensões de tais objetos.

Separação elétrica Uma das medidas de proteção contra choques elétricos previstas na NBR- 5410/2004 é a chamada "separação elétrica." Ao contrário da proteção por seccionamento automático da alimentação, ela não se presta a uso generalizado. Pela própria natureza, é uma medida de aplicação mais pontual, mas que despertou certa confusão entre os profissionais de instalações. Alegam-se conflitos entre as disposições da medida e a prática de instalações. O questionamento começa com a lembrança de que a medida "proteção por separação elétrica", tal como apresentada pela NBR-5410/2004, se traduz pelo uso de um transformador de separação cujo circuito secundário é isolado (nenhum condutor vivo aterrado, inclusive neutro). Outra lembrança surge, pois, pelas disposições da norma, a(s) massa(s) do(s) equipamento(s) alimentado(s) não deve(m) ser aterrada(s) e nem ligada(s) a massas de outros circuitos e/ou a elementos condutivos estranhos à instalação – embora o documento exija que as massas do circuito separado (portanto, quando a fonte de separação alimenta mais de um equipamento) sejam interligadas por um condutor PE próprio, de equipotencialização. Exemplo de instalações que possuem separação elétrica são salas cirúrgicas de hospitais, em que o sistema também é isolado, usando-se igualmente um transformador de separação, mas todos os equipamentos por ele alimentados têm suas massas aterradas. A separação elétrica, como mencionado, é uma medida de aplicação limitada. A proteção contra choques (contra contatos indiretos) que ela proporciona repousa: » numa separação, entre o circuito separado e outros circuitos, incluindo o circuito primário que o alimenta, equivalente na prática à dupla isolação; 84

» na isolação entre o circuito separado e a terra; » na ausência de contato entre a(s) massa(s) do circuito separado, de um lado, e a terra, outras massas (de outros circuitos) e/ou elementos condutivos, de outro. O circuito separado constitui um sistema elétrico "ilhado". A segurança contra choques que ele oferece se baseia na preservação dessas condições. Os transformadores de separação utilizados na alimentação de salas cirúrgicas também se destinam a criar um sistema isolado. Mas não é por ser o transformador de separação que seu emprego significa necessariamente proteção por separação elétrica. Garantir a maior segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade não é tarefa simples. Não existe uma metodologia única de se proteger o ser humano da ação da eletricidade, e a diversidade de formas de se implantar sistemas de segurança faz com que o projetista tenha de selecionar a mais adequada para cada situação. Os critérios desta seleção deverão ser estabelecidos para cada caso específico. Portanto, sabemos de antemão que cada projetista utilizará critérios diferentes para definir os sistemas de segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade e, ao final do trabalho, cada projetista terá um projeto elétrico diferente. Vale lembrar que, da mesma forma que admitimos na unidade de leiaute, as empresas são dinâmicas e o avanço nas tecnologias também o é, ou seja, na verdade, não há um sistema de segurança em eletricidade ideal para a empresa, há, sim, o melhor sistema de segurança em eletricidade para aquele momento da empresa, nas situações existentes naquele momento. O sistema de segurança em eletricidade deve ser dinâmico e deve evoluir de acordo com as mudanças ocorridas no processo de produção da empresa. O papel do Engenheiro de Segurança é conhecer e entender quais foram as premissas adotadas para a definição dos sistemas de segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade da empresa. Com base nessas informações, deve-se acompanhar, cotidianamente, as mudanças que ocorrem no processo produtivo para ver quando essas mudanças geram condições inseguras (riscos) nos ambientes de trabalho. Desta forma, saberá como e quando solicitar alterações no sistema de segurança em eletricidade existente para eliminar ou minimizar os riscos gerados. Para tanto, da mesma forma que na manutenção e no leiaute, é fundamental conhecer as condições inseguras que geram acidentes no trabalho e propor, juntamente com a equipe de projeto, as melhores técnicas para que o sistema de segurança nos trabalhos em instalações e nos serviços em eletricidade elimine essas condições (quando possível) ou as controle.

85

SEGURANÇA EM UNIDADE IV CANTEIROS DE OBRAS

CAPÍTULO 1 Considerações gerais Apesar dos avanços tecnológicos, a construção civil continua tendo um péssimo desempenho no que diz respeito à segurança e à saúde no trabalho. No Brasil, o setor está na quarta posição em ocorrência de acidentes fatais, em termos de frequência, e está na segunda posição em termos de coeficiente por cem mil trabalhadores (BRASIL, 1996). A realidade demonstra que, embora os custos econômicos e sociais dos acidentes de trabalho sejam elevados (HINZE, 1991), as empresas, geralmente, não procuram evitá-los de forma sistemática, limitando-se apenas a cumprir as obrigações presentes na legislação. Cabe ressaltar que as normas possuem um escopo restrito e focam a atuação na implantação de medidas relacionadas às instalações de infraestruturas físicas de segurança (por exemplo, bandejas de proteção e guarda-corpos), e deixam de exigir medidas preventivas mais amplas que visem a eliminar ou a reduzir os riscos nas suas origens. A principal norma internacional que aborda a segurança sob um enfoque sistêmico atualmente é a norma OSHA 18001 – Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho (DE CICCO, 1999). Entretanto, mesmo que as empresas possam receber uma certificação pelo atendimento aos requisitos da norma, o simples cumprimento das prescrições da OSHA 18001 não implica, necessariamente, redução de acidentes do trabalho ou melhorias reais nos ambientes de trabalho de um canteiro de obras, pois não há especificação de padrões mínimos de desempenho, mas apenas o estabelecimento de certos procedimentos gerenciais que a empresa deve adotar. Pode-se verificar que mesmo com o cumprimento integral da legislação de segurança e saúde do trabalho, no canteiro de obras, não se pode garantir uma redução significativa dos índices de acidentes do trabalho, ou seja, leis, normas e regulamentos devem ser entendidos apenas como requisitos mínimos a serem cumpridos. Diversos estudos têm indicado a necessidade da adoção de medidas de caráter gerencial, as quais podem instrumentalizar ou complementar as exigências das leis, destacando a 86

importância

da

existência

de

programas

de

segurança

específicos

para

cada

empreendimento (HINZE, 1997). Esses programas devem incluir os procedimentos necessários para complementar a mera exigência legal, como: (i) a elaboração de orçamentos relativos à segurança; (ii) os programas efetivos de treinamento da mão de obra; (iii) os incentivos aos operários para a redução de acidentes; (iv) a colocação de metas relativas ao desempenho em segurança do trabalho de cada obra; e (v) a coleta de indicadores. De acordo com Harper e Kohen (1998), as economias geradas pela implantação de um forte programa de segurança superam os custos do programa. Nesse estudo de caso, a empresa apresentava excelentes indicadores de segurança, adotando estratégias de gestão da segurança no trabalho que enfatizavam (i) o envolvimento dos funcionários; (ii) a redução da rotatividade da mão de obra; (iii) a implantação do programas 5S (manutenção da limpeza e organização); (iv) a realização de reuniões semanais com as equipes de trabalho; (v) a identificação de riscos nos postos de trabalho existentes antes do início dos serviços; e (vi) o fornecimento de equipamentos de segurança. Baseando-se no desempenho de construtoras líderes nos EUA, Jaselskis et aI. (1996), quantificaram os principais fatores que interferem na segurança: (i) a necessidade de programas de segurança escritos e bastante detalhados (em média 4,5 páginas por atividade/ordem de serviço); (ii) a necessidade de apoio da alta direção da empresa; (iii) a realização de cerca de oito inspeções mensais formais de segurança em cada obra; (iv) a redução da rotatividade para um máximo de 7%; (v) o aumento dos gastos com premiações por desempenho em segurança para cerca de 9% do orçamento da segurança da obra; (vi) a realização de três reuniões formais com empreiteiros por mês. No estudo de Saurin e Ribeiro (2001), foram identificados obstáculos a superar para a melhoria do desempenho em segurança do trabalho, como: (i) a pouca quantidade e qualidade do treinamento à mão de obra; (ii) a alta rotatividade da mão de obra empreitada; (iii) a falta de apoio da alta direção à CIPA; (iv) o pouco tempo que o técnico em segurança dedica à empresa; e (v) a falta de registro formal e de investigação dos acidentes e quase acidentes. Algumas percepções demonstraram que os níveis gerenciais também necessitam de treinamento, pois eles nada tinham a sugerir para melhorar a segurança do trabalho na empresa e tendiam a responsabilizar os funcionários pelos acidentes ocorridos. As estratégias para cumprir as metas dos cronogramas físico-financeiros são prioridades das gerências e seriam mais eficientes e realistas se reconhecessem que os cuidados com a segurança podem ser decisivos para o sucesso nestas áreas. Saurin e Ribeiro (2001) também afirmaram que os esforços destinados à mudança de mentalidade dos operários devem focalizar em reverter a falsa sensação de segurança existente nos canteiros de obras. O fato de os empregados julgarem-se, suficientemente, 87

conscientizados, a percepção de que ocorrem poucos acidentes e a percepção de que eles são os principais culpados por eles, são reflexos da falta de treinamento e conscientização e não coincidem com a realidade observada nas obras. Outro ponto fundamental diz respeito à necessidade da incorporação dos conceitos de segurança do trabalho desde a etapa de projeto (HINZE, 1997; SMALLWOOD, 1996). A viabilidade de incorporar essas necessidades ao projeto foi comprovada por Hinze e Gambatese (1996), os quais documentaram cerca de 400 soluções de projeto para melhorar a segurança nas obras. Este texto não pretende esgotar todos os temas referentes à segurança do trabalho em canteiros de obras, vamos focar na inserção de requisitos de segurança do trabalho na fase do projeto e na definição do escopo dos programas de segurança do trabalho nos canteiros. Vale ressaltar que eles representam apenas uma pequena parcela dos diversos elementos que interferem na gestão da segurança no trabalho em um canteiro de obras. Medidas pontuais, desarticuladas e descoordenadas, implantadas para gerenciar a segurança não são eficientes, efetivas ou eficazes e os períodos em que não ocorrerem acidentes geralmente serão devidos muito mais a fatores circunstanciais do que a tomada de ações preventivas

A dinâmica de um canteiro de obras Um canteiro de obras é, por definição, um ambiente de trabalho em constante modificação. Os ambientes de trabalho são modificados à medida que a obra avança e, desta forma, os riscos vão se alterando em cada ambiente ao passo que as fases da obra vão avançando naquele ambiente. A forma de avanço da obra depende das tecnologias de construção utilizadas pela empresa, mas podemos considerar que uma obra de uma edificação pode ser dividida em etapas. No caso de uma obra que será iniciada em um terreno que tem uma pequena edificação, a qual será demolida, podemos dividir a obra nas seguintes etapas. 1. Serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro etc.). 2. Demolições, desmontes de rocha a fogo e escavações. 3. Fundações e estrutura. 4. Alvenaria e revestimentos. 5. Instalações de redes (elétricas, hidrosanitárias, ar condicionado, combate a incêndio, lógica etc.). 6. Instalações especiais (elevadores, piscinas, saunas). 7. Acabamentos (ferragens etc.). 8. Esquadrias (portas, janelas e vidros). 88

9. Pintura/Impermeabilização. 10. Serviços finais (desmobilização, limpeza teste etc.). A logística de um canteiro depende de vários fatores, mas é necessário garantir ao menos a separação de duas áreas quando se define o leiaute do canteiro: I.

área administrativa, com guarita, escritório, áreas de vivência (sanitários, vestiários, refeitório e alojamento), almoxarifado, baias de agregados (areia, brita) e alvenaria, ferramentaria, enfermaria etc.

II.

área de produção, cujos componentes dependem da tecnologia, mas usualmente compreendem carpintaria, serralheria, oficina (bombeiro e eletricista), equipamentos de transporte horizontal e vertical (gruas, elevadores etc.) entre outros.

Uma das principais medidas para se implantar e garantir a eficácia de um programa de segurança do trabalho no canteiro de obras é planejar a instalação do próprio canteiro, que deve ser realizado por meio de um procedimento sistematizado. Uma proposta é efetuar o planejamento do canteiro em cinco fases: a. avaliação inicial: envolve a coleta e a análise de dados, sendo preponderante para uma execução eficaz dos passos subsequentes. Deve-se realizar uma avaliação completa de forma e evitar que faltem as informações necessárias para a tomada de decisões durante as demais fases e em todas as etapas da obra propriamente dita. As empresas de construção que já possuem instalações provisórias de canteiro padronizadas já têm essas informações requeridas prontamente disponíveis. As principais informações que devem ser coletadas nessa etapa são as seguintes. » Instalações do canteiro: deve ser elaborada uma listagem com todas as instalações do canteiro, definindo quais serão construídas e quais serão locadas, estimando-se a área aproximada necessária para cada uma delas. » Situação do terreno e do entorno da obra: levantando todas as informações relevantes, tais como (i) a localização de árvores na calçada e dentro do terreno, (ii) rede de infraestrutura no local (água potável, esgoto, drenagem pluvial, eletricidade – alta e baixa tensão – telefone etc.), (iii) desníveis do terreno, (iv) ruas de trânsito menos intenso etc. Mesmo que essas informações estejam representadas nas plantas dos projetos, é altamente recomendável a conferência no próprio local; » Definições das tecnologias envolvidas na obra: devem ser definidas as principais tecnologias construtivas adotadas para se dimensionar as áreas 89

necessárias para a circulação, a administração, a estocagem de materiais e, principalmente, as áreas de produção. Por exemplo: (i) o tipo de estrutura (concreto usinado, pré-moldados, estrutura de aço etc.), (ii) o tipo de argamassa (ensacada, pré-misturada ou feita na obra), (iii) o tipo de bloco de alvenaria ou tipo de revestimento de fachadas. » Cronograma de mão de obra: deve ser estimada a quantidade de operários no canteiro para três fases básicas do leiaute: (i) a etapa inicial da obra, com mobilização e instalação do canteiro; (ii) a etapa de pico máximo de pessoal; e (iii) a etapa final, com a desmontagem e desmobilização do canteiro. » Cronograma físico e leiaute da obra: a elaboração do leiaute requer a consulta e compatibilização com o cronograma físico da obra, pois sempre há interferências entre ambos. Embora o cronograma físico original possa sofrer alterações para viabilizar um leiaute mais eficiente, deve-se, sempre que possível, tentar aproveitar a programação já estabelecida. Nos casos necessários, as alterações devem ser implantadas compatibilizando ambos, como com o retardamento da execução de trechos de paredes, rampas ou lajes para viabilizar a implantação do canteiro. A compatibilização do leiaute com o cronograma físico permite, também: (i) a verificação da possibilidade de não estocar alguns materiais simultaneamente a outros (blocos e areia, por exemplo); (ii) verificar o prazo de liberação de áreas da obra passíveis de uso por instalações de canteiro etc.; » Orçamento: com base no levantamento dos quantitativos de materiais e no cronograma físico, podem ser estimadas as áreas máximas de estoque para os principais materiais. b. arranjo físico geral: também denominado de macroleiaute, esta fase envolve o estabelecimento do local em que cada área do canteiro (instalação ou grupo de instalações) irá ser situada. Deve-se avaliar também o posicionamento relativo entre as diversas áreas. Nesta fase, define-se, de forma aproximada, a localização: (i) das áreas de vivência; (ii) das áreas de administração e apoio; e (iii) das áreas dos postos de produção. c. arranjo físico detalhado: envolve o detalhamento do arranjo físico geral, ou a definição do microleiaute, no qual é estabelecida a localização de cada equipamento ou instalação dentro de cada área do canteiro. Nesta fase, deve-se definir a localização de cada instalação dentro das áreas de vivência, ou seja, as posições relativas entre vestiário, refeitório e banheiro, com as respectivas posições de portas e janelas. d. detalhamento das instalações: após definir todo o arranjo físico do canteiro, deve-se planejar a infraestrutura necessária ao funcionamento das instalações. Com base nos padrões tecnológicos da empresa devem ser estabelecidos: (i) a quantidade e tipos de 90

mesas e cadeiras nos refeitórios; (ii) a quantidades e os tipos de armários nos vestiários; (iii) as técnicas de armazenamento de cada material; (iv) o tipo de pavimentação das vias de circulação de materiais e pessoas; (v) o local e a forma de fixação das plataformas de proteção etc. e. cronograma de implantação: deve apresentar graficamente a sequência de cada etapa do leiaute, além de detalhar todos os eventos da execução da obra que determinam uma alteração no leiaute. O cronograma de implantação pode estar inserido no plano de longo prazo de produção, sendo útil para (i) a divulgação do planejamento; (ii) a programação da alocação de recursos aos trabalhos de implantação do canteiro; e (iii) o acompanhamento da implantação, facilitando a identificação e a análise de eventuais atrasos. O leiaute já deve ser estudado a partir do momento em que estiver disponível o anteprojeto arquitetônico do edifício. Contudo, nessa etapa ainda não há necessidade de dimensionar e locar com precisão as instalações. A consideração do leiaute nesta etapa tem como principal objetivo permitir que, na medida do possível, o projeto arquitetônico e os projetos complementares possam considerar as necessidades do projeto do canteiro de obras. Tal prática tende a evitar que o projeto do canteiro seja, como ocorre muitas vezes, uma mera consequência das restrições impostas pelos projetos executivos. Obviamente que as interferências do canteiro nos outros projetos não irão implicar mudanças radicais na concepção inicial dos projetos. Embora as mudanças devam se limitar a intervenções de pequeno impacto, elas podem ser fundamentais para a viabilização de um leiaute eficiente. Entre os assuntos que podem ser objeto de intervenção podem ser citadas a largura ou o dimensionamento de uma rampa para passagem de caminhões ou a execução de um detalhe na fachada para viabilizar a colocação de uma grua. O planejamento do canteiro deve, preferencialmente, ser coordenado pelo gerente técnico da obra. Além deste, é fundamental a participação do mestre de obras e de representantes dos empreiteiros envolvidos. Caso o estudo seja feito ainda durante a etapa de anteprojeto, deve ser elaborada uma planta de anteprojeto do canteiro para ser encaminhada a todos os projetistas, a fim de que todos verifiquem a existência de eventuais interferências com seus projetos.

91

CAPÍTULO 2 Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra Um canteiro de obras é, por definição, um local de risco. Algumas ações podem ser implantadas, desde o início dos trabalhos, de forma a reduzir a exposição a estes riscos, com a manutenção do canteiro limpo e organizado pelo seguinte. I.

Planejar com antecipação toda e qualquer tarefa.

II.

Definir as responsabilidades de cada cargo na obra quanto à ordem e limpeza, cujas tarefas devem fazer parte da rotina diária e constante.

III.

Conservar as passagens e corredores livres e desimpedidos, principalmente nos locais de armazenamento.

IV.

Os postos de trabalho devem ser mantidos limpos e organizados pelo próprio operário que ali trabalha. Especialmente os próximos de corredores, rampas, escadas, máquinas e equipamentos.

V.

Os pisos devem ser mantidos sem acúmulo de óleos, graxas ou outros líquidos que possam aumentar o risco de queda e incêndio, em caso de derramamento utilizar areia.

VI.

Devem ser mantidas lixeiras e caçambas metálicas em todas as frentes de serviço de forma a evitar o acúmulo de entulhos. A remoção entre diferentes níveis deve ser realizada por calhas fechadas ou equipamentos mecânicos.

VII.

Toda a madeira e entulho devem ser armazenados sem pregos sobressalentes, para tanto um operário (ou uma equipe) deve ser responsável por esta tarefa.

VIII.

Todos os postos de trabalho, corredores e escadas devem ser mantidos com níveis de iluminação adequada (natural e artificial).

Na etapa de serviços preliminares (projeto, mobilização, montagem do canteiro etc.), os riscos estão ligados, principalmente, à movimentação de máquinas, e serão descritos posteriormente. Entretanto, se houverem trabalhos de demolição, desmonte de rochas a fogo e escavações, há uma grande variedade de riscos presentes.

92

Nas demolições, os riscos mais comuns são causados pelo seguinte. I.

Falta de tapume ou galeria de proteção, permitindo o acesso de pessoas estranhas à obra e/ou expandindo o raio de impacto de um acidente a partir de um risco interno ao canteiro.

II.

Desmoronamento da estrutura que está sendo demolida, pela falta de planejamento do início da operação, do seu avanço e do seu término.

III.

Desmoronamento de estruturas vizinhas, devido às movimentações e vibrações causadas pelas atividades da demolição.

IV.

Interferências com tubulações subterrâneas, causando afundamentos e inundações.

V.

Efeitos diretos de intempéries, como ventos fortes e chuvas.

VI.

Quedas de pessoas entre diferentes níveis, pela falta de proteções (guardacorpo e fechamentos).

VII.

Quedas de objetos e materiais, pela falta de proteções (bandejas e redes).

VIII.

Exposição/contato com energia elétrica.

IX. Exposição/contato com gases tóxicos ou substâncias químicas. X.

Contato com objetos cortantes, pontiagudos e abrasivos.

XI. Projeção de fragmentos. XII. Rompimento de cabos de aço ou cordas. XIII. Uso inadequado de explosivos. XIV.

Uso inadequado de máquinas, veículos, equipamentos e ferramentas.

XV.

Uso de roupas inadequadas.

No desmonte de rochas a fogo, o risco de explosão é frequente, principalmente (i) pelo armazenamento incorreto dos explosivos; (ii) pelo seu transporte incorreto, dentro e fora da obra; (iii) pela sua manipulação incorreta; (iv) pelo seu uso inadequado; e (v) pela ação de destruição dos explosivos não detonados na operação. Desta forma, no desmonte de rochas pode ocorrer (i) uma explosão fora de controle, com um consequente incêndio; (ii) um desmoronamento inesperado, com possível tombo de talude; (iii) projeção de terra e rochas a distâncias maiores que as planejadas; (iv) danos a terceiros causados pelas vibrações e quedas de materiais; (v) intoxicações causadas manuseio dos explosivos ou pelos gases gerados na explosão. Nas escavações, o risco de desabamentos de terra e/ou rochas é grande, causado pelo seguinte. 93

I.

Sobrecarga nas bordas da escavação – na falta de ensaios do solo não devem ser depositados materiais nas bordas da escavação em uma distância igual ou superior à profundidade escavada.

II.

Inclinação inadequada do talude – na falta de ensaios do solo a inclinação segura é de, no máximo, 45º.

III.

Variação da umidade do terreno, devido à interferência com tubulações existentes, à infiltração de água pluvial ou a escavações abaixo do lençol freático.

IV.

Vibrações nas proximidades, provocadas por veículos, linhas férreas, marteletes pneumáticos, vibradores etc.

V.

Alterações do terreno devidas a variações fortes de temperatura.

VI.

Falta de resistência do escoramento.

Nas escavações, além dos desabamentos e dos deslizamentos de terra e/ou rochas, também podem ocorrer: (i) quedas de pessoas (da borda da escavação ou em mesmo nível pelo estado das pistas de acesso e circulação); (ii) acidentes envolvendo máquinas (colisões, atropelamentos etc.); (iii) riscos derivados de trabalhos realizados sob condições meteorológicas adversas (temperatura, vento, chuva etc.); (iv) exposições diretas e indiretas à eletricidade; e (v) contato com tubulações enterradas. Nas escavações profundas (como tubulões), acidentes também podem ser gerados pela queda de objetos, pela asfixia ou pela inundação no local. Vale lembrar que o controle de acesso ao canteiro de obras deve ser uma preocupação constante para evitar riscos para terceiros. Vale ressaltar que os serviços realizados em ambientes de trabalho com características tais que possam ser considerados como locais confinados têm os mesmos riscos de uma escavação, com possível agravamento pelo confinamento existente, que potencializa a ocorrência de: (i) incêndio em materiais inflamáveis; (ii) explosão por presença de gases; (iii) intoxicação ou asfixia pela presença de gases ou produtos químicos; (iv) lesões por resgates mal planejados e executados. No Brasil, a fase de Estruturas, geralmente, está baseada na execução de serviços em concreto armado. Podemos considerar que as estruturas em madeira apresentam riscos similares aqueles dos trabalhos com fôrmas de madeira montadas para as estruturas em concreto armado. Também podemos considerar que as estruturas metálicas apresentam riscos similares aos da montagem e da instalação das armaduras de aço do concreto armado. Os riscos mais comuns no trabalho com formas de madeira (construção de fôrmas, cimbramento e desforma) são estes.

94

I.

Queda de materiais, como madeiras mal empilhadas, peças de madeira durante as manobras de içamento e nos serviços de cimbramento e desforma.

II.

Queda de pessoas no mesmo nível ou entre níveis ao trabalhar sobre as vigas.

III.

Golpes em geral por objetos, como pancadas nas mãos durante a cravação de pregos e perfuração nos pés por objetos pontiagudos.

IV.

Cortes provocados pela utilização de serras (circular e de mão) e serrotes.

V.

Eletrocussão pela falta de aterramento dos equipamentos.

VI.

Esforços devido a posturas inadequadas.

VII.

Dermatoses por contato com cimento e outros produtos.

VIII.

Trabalhos realizados sob condições meteorológicas adversas (temperatura, vento, chuva etc.).

Nos trabalhos com fôrmas é importante lembrar que: (i) as madeiras podem conter falhas (nós etc.) que ofereçam riscos no seu manuseio; (ii) as peças têm certa flexibilidade, podendo ocorrer flexões, torções e deslocamentos de peças; (iii) a disposição desorganizada da madeira e, principalmente, do pó de serragem podem gerar focos de incêndio; e (iv) a utilização de algumas máquinas pode gerar ruído excessivo. DICAS DE SEGURANÇA PARA SERVIÇOS DE CARPINTARIA Empilhar a madeira de modo a evitar o seu

Retirar as peças de madeira da pilha sem

deslizamento, sendo a estabilidade da

gerar o deslizamento das demais.

pilha o critério para limitar a sua altura. Equilibrar as peças no transporte

Não fumar no manuseio de madeiras.

Conservar a mesa das máquinas limpas,

Retirar pregos e outros corpos estranhos

bem como toda a sua área de trabalho.

da peça de madeira a ser trabalhada

Utilizar os EPI adequados, mas atenção:

Utilizar empurradores e calços adequados

não usar luvas.

para empurrar as peças de pequenas dimensões.

Utilizar a serra apropriada e de medida

Não utilizar a serra sem as proteções

adequada para cada tipo de trabalho.

adequadas (EPC).

Manter-se em posição semilateral ao

Não ultrapassar a velocidade periférica de

serrar qualquer peça, sem ficar na frente

operação da serra circular e, se esta

da serra circular e sem se debruçar para

quebrar, desligar imediatamente o seu

alcançar materiais que estejam do outro

motor.

lado da serra.

95

Os serviços de montagem e instalação de armaduras de aço são, de certa forma, similares aos executados com fôrmas de madeira, portanto, os riscos existentes são, também similares, com as diferenças relativas ao material manuseado (aço ao invés de madeira) e às máquinas e aos equipamentos utilizados (dobradeira de aço ao invés de serra circular – máquina de solda e alicates ao invés de pregos e martelos). Portanto, além dos riscos similares aos dos serviços de fôrmas, os riscos específicos nos trabalhos com armações de aço são: I.

Cortes e ferimentos nos membros superiores e inferiores provocados pelo manuseio de barras de aço (como na falta de proteção das pontas dos vergalhões, na ruptura das barras durante as operações de dobra e corte e nas operações de montagem das armaduras) pelo contato com o disco de policorte ou sua ruptura, pelo acionamento involuntário da máquina.

II.

Esmagamentos ocorridos durante as operações de carga e descarga das barras de aço, pelo excesso de peso dos vergalhões, pela quebra da amarração dos feixes de vergalhões ou pelo rolamento dos feixes de vergalhões devido à falta de escoras de travamento.

III.

Queimaduras por contato, respingos e radiações.

IV.

Quedas de materiais, durante os serviços de içamento das cargas, por problemas na amarração da eslinga ou pela falta de trava de segurança nos ganchos.

V.

Quedas no mesmo nível e torções ao caminhar sobre as armaduras.

Na etapa de concretagem, aqueles riscos da realização das tarefas do trabalho em local provisório, existentes nos serviços de fôrmas de madeira e de armações de aço, se mantêm. Entretanto, deve-se ressaltar que a falta de planejamento da operação de concretagem (como e onde começar, o fluxo da concretagem a ser executado, como e onde paralisar o serviço se for necessário e como e onde terminar) geralmente gera diversos problemas na execução do serviço. Podem ocorrer falhas no cimbramento com consequente ruptura de fôrmas, falhas no bombeamento de concreto (quebras, entupimentos e falta de energia), falhas nos vibradores etc. Pela falta de planejamento, estes problemas usuais em um serviço de concretagem acabam por desorganizar o local de trabalho e as equipes que realizam as tarefas – principalmente em condições adversas (chuva, ventos, iluminação precária etc.) – potencializando os riscos, como: (i) quedas de pessoas; (ii) eletrocussão; (iii) dermatites de contato com cimento; (iv) golpes nos pés e nas mãos. Na etapa de alvenaria e revestimentos, os riscos mais comuns são os seguintes:

96

I.

Quedas de materiais e de pessoas entre níveis diferentes, geralmente pela ausência (ou instalação precária) de fechamentos provisórios/temporários nas fachadas, nos andaimes (verticais e fachadeiros) e nos meios de transporte (elevadores, escadas etc.).

II.

Golpes/batidas de objetos e máquinas em pessoas.

III.

Cortes no manuseio de materiais, ferramentas manuais, máquinas e equipamentos.

IV.

Dermatite de com contato com cimento e cal.

V.

Projeção de partículas nos olhos e riscos derivados do trabalho em ambientes com poeira.

VI.

Eletrocussão.

VII.

Agarramento por ausência/falhas nos dispositivos de segurança dos meios de elevação e transporte.

Nas etapas de instalações (redes e especiais), aqueles riscos da realização das tarefas do trabalho em local provisório, existentes nos demais serviços da obra até agora descritos, mantêm-se (queda de materiais e de pessoas, eletrocussão, golpes/batidas por objetos etc.). Entretanto, deve-se ressaltar que a falta de planejamento das tarefas a serem executadas (como e onde começar, o plano de avanço do serviço a ser obedecido, como e onde paralisar se for necessário e como e onde terminar) geralmente gera diversos problemas na execução do serviço. Especial atenção deve ser dada aos choques elétricos (eletrocussão), pois estão entre as principais causas de acidentes graves em canteiros de obras, decorrentes de: (i) instalações provisórias mal projetadas e instaladas, inclusive com a utilização de materiais de baixa qualidade; (ii) ausência/falhas dos dispositivos de proteção coletiva (EPC), como aterramentos, barreiras; (iii) ausência/falhas na sinalização e orientação dentro das áreas de produção do canteiro. Um caso sistêmico em obras é a relação entre queda de pessoas e choque elétrico: (i) ou a queda de uma pessoa sobre local energizado provoca um choque elétrico; (ii) ou o choque elétrico provoca a queda de um trabalhador que estava executando suas tarefas em altura. Nos serviços finais (desmobilização, limpeza teste etc.), os riscos estão, principalmente, ligados à ausência das instalações provisórias do canteiro juntamente com a “proibição” de utilização das instalações permanentes da edificação construída, gerando algumas situações de serviços completamente improvisados.

97

Os riscos e sua prevenção em máquinas, equipamentos e ferramentas

A operação segura de qualquer máquina, equipamento ou ferramenta só pode ser feita por pessoal qualificado. No trabalho com máquinas operatrizes, alguns procedimentos podem aumentar o nível de segurança. I.

O operador deve utilizar os EPI adequados; usar vestimentas de mangas curtas para evitar agarramentos; não usar anéis, medalhas, relógios etc.; e não deve reparar a máquina sem comunicação ao superior.

II.

Não retirar as proteções das máquinas a não ser para limpá-las, lubrificá-las ou repará-las, e elas devem ser imediatamente recolocadas após a realização do serviço.

III.

Não movimentar máquinas sem antes verificar se existe alguém trabalhando em alguma de suas partes.

IV.

Não deixar peças ou ferramentas nas proximidades das partes móveis das máquinas e manter o piso ao seu redor livre de obstruções.

V.

Não utilizar ar comprimido para limpeza de roupas.

VI.

Desligar a chave geral da máquina para qualquer interrupção do serviço ou reparo.

A operação de máquinas móveis gera diversos riscos, entre eles: (i) quedas de pessoas, pela máquina ou pela carga; (ii) quedas de cargas/materiais; (iii) ruptura de cabos ou ganchos; (iv) eletrocussões, geralmente por falhas no aterramento; (v) problemas na máquina por condições meteorológicas adversas (ventos, chuva etc.); (vi) tombamento ou afundamento por excesso de carga; (vii) atropelamentos e colisões nas máquinas que realizam transporte horizontal, principalmente na marcha à ré; (viii) vibração; e (ix) ruído. Normas básicas de segurança para máquinas e equipamentos móveis Realizar testes de freios, elétricos, mecânicos antes de colocar o Elevador de carga

guincho em funcionamento. As portas do elevador devem ser travadas quando estiverem abertas. O elevador deve manter na porta informações quanto à carga máxima e conteúdo (carga ou pessoas). O gancho de içado deve dispor de limitador de subida para evitar o descarrilamento do carrinho.

98

Grua

O gancho deve ser dotado de trava de segurança. O contrapeso de concreto deve estar protegido e devem ser evitados os deslocamentos. Instalar mecanismo de segurança contra sobrecargas e Anemômetros para ventos fortes. Realizar testes do giro, do deslocamento do carrinho, a descida e a elevação do gancho. As manobras devem ser lentas. Não realizar manutenção com a máquina em funcionamento. A cabina deve ser dotada de extintor.

Pá carregadeira e Retroescavadeira

O operador não deve abandonar a máquina sem parar o motor e colocar a marcha contrária ao sentido da rampa. O operador deve limpar o barro aderido ao calçado para que os pés não deslizem sobre os pedais. É proibido fumar durante o abastecimento de combustível e transporte de pessoas. Deve-se apoiar a caçamba no solo, desconectar a bateria e retirar a chave quando não estiver em operação. Durante a carga, o operador deve permanecer fora do raio de ação das máquinas e afastado do caminhão.

Caminhão basculante

Antes de começar a descarga, o condutor deve puxar o freio de mão. A caçamba deve ser abaixada imediatamente depois de efetuada a descarga e antes da colocação da marcha. O veículo deve ser freado e calçado ao parar na rampa de acesso. As manobras e a velocidade de circulação devem estar em consonância com a carga transportada, a visibilidade e as condições do terreno.

A operação de máquinas fixas gera diversos riscos, entre eles: (i) cortes e amputações dos membros superiores; (ii) descargas elétricas; (iii) projeção de partículas; (iv) agarramentos pelas partes móveis; (v) incêndios; e (vi) ruídos. Toda máquina e equipamento devem (i) ter a sua carcaça aterrada eletricamente se forem energizados; (ii) ser instalados em superfície plana e resistente; (iii) ter as partes móveis e de transmissão protegidas por carcaças. Normas básicas de segurança para máquinas e equipamentos fixos O disco deve ser dotado de coifa protetora, cutelo divisor e coletor de serragem. Serra circular

O disco deve estar afiado e travado e ser substituído quando apresentar

99

problemas. O local de trabalho deve estar limpo, sem serragem e fitas de madeira, de forma a prevenir incêndios. Deve-se utilizar empurradores de madeira e guia de alinhamento. A madeira deve ser inspecionada visualmente para verificar imperfeições e retirar pregos. Realizar sua movimentação de forma a evitar tombamentos, batidas e Betoneira

atropelamentos. O operador deve evitar o agarramento pelas partes móveis. Não introduzir o braço na caçamba com a máquina em funcionamento ou parada, só realizar essa operação com ela desconectada. A mangueira de alimentação de energia elétrica deverá estar protegida e em bom estado de conservação.

Vibrador

O motor não deve ser arrastado pelo mangote do vibrador e nem puxado pelo cabo elétrico. Para acoplar o vibrador ao motor, deve-se verificar o sentido de sua rotação e se a flange e o acoplamento estão limpos. Os vibradores não devem ser lubrificados Não permanecer na linha de ação dos cavacos que se desprendem da peça que está sendo trabalhada.

Torno e plaina

Não usar as mãos para deslocar a correia, usar o garfo ou outro aparelho apropriado para este fim. Não parar a máquina com as mãos após desligar o motor. Não ajustar ou verificar as condições de corte da ferramenta com a máquina em movimento. Para acertar peças ou ferramentas na placa do torno, fazer girar a placa com as mãos e não com a força do motor. Tomar cuidado com as castanhas em movimento ao limpar. Usar brocas adequadas e devidamente afiadas. Prender firmemente a peça sobre a mesa da furadeira com grampos e

Máquina de furar (mesa)

calços apropriados. Remover o mandril após utilização. Não aproximar as mãos das partes giratórias da máquina. Não usar as mãos para remover cavacos ou limalhas. Não ajustar a mesa com a máquina em movimento. Usar esmeril adequado para cada tipo de trabalho. Não usar rebolos e esmeris rachados, defeituosos, gastos ou que

100

Rebolo e Esmeris (e escovas de aço)

estejam fora do centro. Antes de utilizar o esmeril, fazê-lo girar até atingir plena velocidade. Não ajustar a posição do apoio com o esmeril em movimento. Quando não usar o apoio (espera), manter a peça a ser esmerilhada um pouco abaixo do nível do eixo do esmeril. Não deixar o motor ligado ao terminar o serviço e nem abandonar o esmeril enquanto estiver girando. O rebolo deve-se ajustar ao eixo, sem estar folgado ou apertado. Permanecer ao lado do rebolo durante o esmerilhamento. Verificar as condições de aperto nos engates das mangueiras de ar comprimido.

Ferramentas pneumáticas

Não deixar as mangueiras de ar comprimido em passagens, escadas, andaimes etc. Antes de tirar a mangueira da ferramenta, fechar o ar comprimido e aliviar a pressão da mangueira. Não dobrar a mangueira para fechar o fluxo de ar. Não transportar a ferramenta usando a mangueira como suporte. Não apontar a ferramenta para si nem para outras pessoas. Soprar ar pela mangueira antes de ligá-la à ferramenta. Nos intervalos de uso das ferramentas pneumáticas, providenciar para que o gatilho da máquina não dispare. Na interrupção do serviço, não deixar a mangueira sob pressão de ar, fechando o registro geral.

Nos marteletes de ar comprimido, manter o dedo no gatilho nos intervalos de funcionamento para evitar disparo acidental.

Consideram-se ferramentas elétricas portáteis aquelas ferramentas acionadas por motor elétrico, de formato e peso tais que possam ser utilizadas como ferramentas manuais. Os riscos são os mesmos das máquinas fixas só que potencializados pelo deslocamento muito fácil da ferramenta. Para o uso seguro de uma ferramenta elétrica: (i) verificar se todas as ligações elétricas estão feitas corretamente a fim de evitar curto-circuito, falta de fase, aquecimento e queima de motores; (ii) verificar se há dupla isolação e se não há fios partidos ou mau contato nos terminais; (iii) manter as ferramentas armazenadas no almoxarifado da obra; e (iv) não retirar as ferramentas das tomadas de eletricidade com um puxão brusco no cabo de alimentação.

101

Dicas de segurança para serviços com ferramentas elétricas Usar a ferramenta apropriada para o tipo

Não

usar

ferramenta

que

apresente

de serviço

superaquecimento, faiscamento ou choque elétrico.

Não usar ferramentas elétricas molhadas,

Usar luvas de borracha e estrado isolante

com as mãos ou o corpo molhados, nem

ou tapete de borracha.

trabalhar em pisos úmidos. Evitar que os fios ofereçam risco de causar

Evitar que os fios entrem em contato com

tropeços e quedas.

graxa, óleo, água, superfícies quentes e substâncias químicas.

Não utilizar ferramentas elétricas onde

Não

houver gases explosivos ou vapores

escadas, passagens e locais elevados.

abandonar

as

ferramentas

em

inflamáveis. Não limpar, reparar, lubrificar ou ajustar a

Não pendurar as ferramentas pelo fio de

ferramenta elétrica com o motor em

alimentação elétrica.

movimento.

A ferramenta elétrica portátil de uso mais comum é a máquina de furar. No caso de máquinas de furar portáteis, é importante (i) remover a chave do mandril logo após utilizá-la; (ii) não deixar a máquina sobre a bancada com a broca projetada para fora; (iii) não abandonar a máquina em funcionamento; (iv) retirar a broca ao término do trabalho; (v) não segurar a peça a ser furada com a mão, usar o torno de bancada; (vi) não soltar a broca com o motor em movimento; (vii) não parar o motor com a mão e (viii) não resfriar a broca em líquidos frios. O uso de ferramenta manual implica cuidados especiais que variam de acordo com o tipo de ferramenta e a natureza do trabalho a executar. Algumas recomendações gerais são: (i) a ferramenta deve ser apropriada para o serviço e deve ser corretamente utilizada; (ii) não usar ferramentas improvisadas, defeituosas, gastas ou deformadas; (iii) inspecionar as ferramentas antes e depois do uso; (iv) não abandonar as ferramentas em locais inadequados; (v) não arremessar ferramentas; e (vi) não carregar ferramentas no bolso, transportá-las em caixas adequadas e guardá-las em gavetas, mantendo as partes cortantes voltadas para baixo. Normas Básicas de Segurança para Ferramentas Manuais Usar o tipo de martelo adequado ao serviço. Martelos

Não usar martelo com cabo rachado ou lascado, deformado ou com rebarbas.

102

Assegurar que o martelo está firme no cabo. Não bater com martelo de aço ou de ferro fundido em ferramentas temperadas. Não usar talhadeira ou punção com a cabeça deformada ou com rebarbas. Talhadeiras, punções

e Usar talhadeira, punção ou formão afiados.

formões Não usar talhadeira ou punção destemperado. Assegurar que a peça a ser trabalhada está firmemente presa. Não usar limas sem cabo e verificar se o cabo está firme. Limas

Não usar lima como alavanca, talhadeira ou formão. Ao usar lima bastarda, segurá-la pelo cabo, com uma das mãos e ter a outra mão protegida com luva.

Chaves

de Não usar chaves de boca em porcas gastas, usar para isso o grifo.

boca Não usar canos para aumentar o cabo da chave de boca. Não usar chaves de fenda com cabo quebrado ou rachado. A lâmina da chave deve estar em boas condições. Chaves

de Não usar chaves de fenda como alavanca, talhadeira ou sacador.

fenda Usar a chave de fenda adequada ao tamanho do parafuso. Chaves de fenda automáticas devem ser equipadas com pino de segurança. Usar chave de fenda com cabo de material isolante em equipamentos elétricos. Não transportar chaves de fenda no bolso. Alicates

Não manusear alicates segurando-os próximos da junta. Segurar o arame e o alicate de forma que os pedaços a cortar fiquem voltados para o chão.

103

Manter o rosto sempre acima do nível do trabalho. Serras

de Não usar serra que esteja com cabo rachado ou lascado.

mão Manter os dentes da lâmina voltados para a frente, de forma que o corte se faça nessa direção. Serrar perto do ponto em que a peça estiver presa, evitando oscilação e ruptura. Chaves inglesas

Usar somente chaves inglesas que estejam com as mandíbulas em e boas condições.

grifos Não usar calços para adaptar a chave à porca. Não usar canos para aumentar o cabo da chave. Puxar a chave é mais seguro que empurrar. Torqueses

Manter o rosto sempre acima do nível da peça ao tirar ou cortar pregos, arames ou fios. Segurar o torquês de forma que sua extremidade cortante fique virada para baixo.

Nos trabalhos com cordas, os riscos mais comuns a serem evitados são: (i) diâmetro inadequado; (ii) deterioração, emboloramento e fermentação da corda; (iii) cortes, amassamentos, ataque de ácidos e abrasão; (iv) presença de nós; (v) falta de manutenção; (vi) emendas e desfiamentos; (vii) aquecimentos e queimaduras; (viii) umidade; (ix) armazenamento inadequado; (x) ataque de roedores; (xi) sobrecarga; (xii) contato com graxas e produtos corrosivos; (xiii) contato com objetos pontiagudos; e (xiv) queda da carga. Já na operação com eslingas, os riscos presentes a serem prevenidos são: (i) falta de trava de segurança no gancho; (ii) sobrecarga; (iii) ruptura dos cabos, cordas ou correntes; (iv) ângulos inadequados entre cabos; (v) nós nos cabos ou correntes; (vi) clipes colocados inadequadamente; (vii) falta de inspeção periódica; e (viii) queda de carga. O uso de redes deve ser precedido de estudo prévio para o correto dimensionamento e seleção da proteção em função de: (i) altura da queda de pessoas e de materiais; (ii) do tamanho e peso dos objetos; (iii) da máxima flecha em uso; (iv) dos pontos de ancoragem; (v) do ambiente para instalação; e (vi) o tempo estimado de utilização da rede. Devem ser tomadas precauções nas operações de montagem (transporte adequado), utilização (retirada dos objetos caídos na rede e revisões após quedas de pessoas ou objetos grandes) e desmontagem da rede (meios auxiliares para a desmontagem), bem como no seu 104

armazenamento e na manutenção, com a revisão dos elementos têxteis e metálicos – com reparos e trocas sempre que necessários – proteção de todos os elementos contra intempéries; e proteção contra luz, fontes de calor e umidade.

105

CAPÍTULO 3 O programa de condições e meio ambiente de trabalho – PCMAT O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção – PCMAT – é um conjunto de ações, relativas à segurança e à saúde do trabalho, ordenadamente dispostas, visando à preservação da saúde e da integridade física de todos os trabalhadores de um canteiro de obras, incluindo-se terceiros e o meio ambiente. O PCMAT é um elenco de providências a serem executadas em função do cronograma da obra. O PCMAT estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização, com o objetivo de implementar procedimentos preventivos relacionados às condições de trabalho na construção civil. O documento-base do PCMAT deve definir as medidas e os procedimentos de segurança do trabalho que serão implementadas durante a execução das etapas da obra, buscando a preservação adequada dos recursos humanos, bens e equipamentos, possibilitando que os níveis apropriados de qualidade de vida associados a uma maior produtividade sejam alcançados. Essas ações foram regulamentadas a partir da entrada em vigor da Portaria no 4, de 04/7/1995, trazendo em seu conteúdo o novo texto da Norma Regulamentadora de no , NR – 18. Cabe ressaltar que, de conformidade com o item 18.3.3 da NR-18, a responsabilidade pela elaboração, bem como pela implementação do PCMAT nos estabelecimentos é do empregador ou condomínio. O PCMAT deve ser elaborado e executado por profissionais legalmente habilitados na área de Segurança do Trabalho, no caso, Engenheiros do Trabalho ou Técnicos de Segurança do Trabalho. Quanto à execução do PCMAT, ela é de competência exclusiva do Engenheiro da obra. A importância do PCMAT está no fato de que, ao se planejarem as ações e as medidas de segurança do trabalho a serem implementadas, estas se constituirão em um trabalho preventivo, evitando-se as medidas que, além de provocar atrasos nos serviços, permitem a ocorrência de acidentes antes das correções necessárias.

106

O objetivo do PCMAT insere-se no contexto maior da Política de Segurança e Saúde Ocupacional da empresa, que contempla: garantir um ambiente laboral saudável e seguro para os trabalhadores preservando a sua saúde e integridade por meio do controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a existir localmente; promover a melhoria permanente dos ambientes de trabalho, visando a criar condições mais favoráveis ao desempenho das atividades profissionais; difundir a mentalidade prevencionista entre todos os níveis hierárquicos da empresa, gerando o comprometimento das pessoas envolvidas com a aplicação, manutenção e melhoria de controle dos agentes ambientais. Os objetivos específicos do PCMAT são as seguintes. » Garantir, por ações preventivas, a integridade física e a saúde do trabalhador da

construção,

funcionários

terceirizados,

fornecedores,

contratantes,

visitantes etc. Enfim, as pessoas que atuam direta ou indiretamente na realização de uma obra ou serviço. » Estabelecer um sistema de gestão em Segurança do Trabalho nos serviços relacionados à construção, por meio da definição de atribuições e responsabilidades à equipe que irá administrar a obra. Os documentos que devem fazer parte do PCMAT são: a. memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e nas operações, levando em consideração os riscos de acidentes e doenças do trabalho e suas respectivas medidas preventivas; b. projeto de execução das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas; c. especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem utilizadas; d. cronograma de implantação das medidas preventivas definidas no PCMAT; e. leiaute inicial do canteiro de obra, contemplando, inclusive, previsão do dimensionamento da áreas de vivência; f. programa educativo contemplando a temática de prevenção de acidentes e de doenças do trabalho, com sua carga horária. A elaboração do programa dá-se pela antecipação dos riscos inerentes à atividade da construção civil. Devem ser aplicados métodos e técnicas que têm por objetivo reconhecimento, avaliação e controle dos riscos encontrados nesta atividade laboral. A partir deste levantamento, são tomadas providências para eliminar ou minimizar e controlar esses riscos, por meio de medidas de proteção coletivas ou individuais. O Memorial Descritivo é o documento que contém os dados da obra e as necessidades de segurança para a sua execução, assim como a análise dos riscos provocados pela materialização das premissas contidas no projeto da obra. Habitualmente, ele contém uma 107

descrição dos riscos nas diversas etapas da obra e as suas respectivas medidas preventivas, as quais são detalhadas no decorrer do PCMAT. As proteções coletivas são ações, equipamentos ou elementos que servem de barreira entre o perigo e os operários. Numa visão ampla, são todas as medidas de segurança tomadas numa obra para proteger uma ou mais pessoas. As proteções coletivas são classificadas em três grupos. » Proteções coletivas incorporadas aos equipamentos e às máquinas, como proteções de transmissões de força, partes móveis, interruptores em gruas etc. » Proteções coletivas incorporadas à obra (pré-fabricadas, realizadas nas áreas de apoio à obra e a própria da obra). » Proteções coletivas específicas, opcionais ou para determinados trabalhos (utilização de sistema de comunicação – rádio, fechamento total de fachadas etc.). O primeiro grupo não deveria ser objeto de estudo no PCMAT, pois todos os dispositivos de proteção de uma máquina ou equipamento devem estar contidos nela e, portanto, precisam ser exigidos pela empresa compradora (como, por exemplo, uma coifa protetora para a serra circular). Entretanto, o programa deve contemplar a necessidade de verificação da existência destas proteções nos equipamentos e nas máquinas a serem utilizados na obra. O cronograma de implantação das medidas é importante como forma de acompanhar o que foi planejado em relação ao que está sendo efetivamente feito, ainda mais quando a percepção geral é de que os atuais PCMAT são apenas documentos de gaveta, feitos somente para atender a fiscalização da DRT, porém nunca são implementados. É imprescindível que os cronogramas estejam integrados em um cronograma físico-financeiro. Em diversas pesquisas foram identificados os custos que incidem na aquisição dos EPI e EPC, manutenção de máquinas e equipamentos e palestras, demonstrando que os custos de segurança do trabalho não são tão onerosos no orçamento da obra, ficando o custo de implantação de um PCMAT entre 1,5% a 3,0% do custo global da obra. O leiaute deve ser elaborado levando em consideração as condições de trabalho, prevendo os meios necessários para uma manutenção e conservação eficaz de todas as instalações. O mesmo deverá ser feito conforme a legislação e na forma de croqui em que deverão constar todas as instalações, desde os acessos, instalações provisórias e outras que poderiam ser relegadas a um segundo plano, vindo a ser descartadas justamente pelo fato de não terem sido previstas. Juntamente ao leiaute, será criado um projeto de utilização e controle de equipamentos que serão utilizados durante a execução da obra. Os equipamentos serão controlados de forma periódica, de maneira a garantir as condições de

108

seu funcionamento. Caso ocorra alguma situação anormal deverão ser registradas e tomadas ações corretivas necessárias. Reforça-se a necessidade da implantação de um plano de sinalização dentro do PCMAT, garantindo as condições de acesso, deslocamento e circulação necessária à segurança de todos os trabalhadores no canteiro de obras. Os tipos de sinalização são: (i) óptica, mais utilizada e constituída de placas combinando símbolos e cores com significado determinado e sinais luminosos; (ii) acústica, com sinais sonoros codificados sem a intervenção de voz humana, utilizada quando se necessita de maior rapidez e facilidade de transmissão da informação (alarmes, sirenes etc.); (iii) comunicação verbal, com mensagens verbais utilizando a voz humana ou sintética; (iv) olfativa, constituída por aditivos empregados em gases tóxicos inodoros para determinar a sua presença; (v) táctil, constituída por rugosidades em elementos ou recipientes que contenham substâncias perigosas para determinar a presença do perigo; e (vi) gestual, movimento ou disposição dos braços ou das mãos em forma codificada para guiar as pessoas que estão realizando manobras com risco associado. A sinalização pode ser feita por meio de sinal de (i) proibição, que proíbe um comportamento que pode gerar risco; (ii) advertência, que adverte um risco; (iii) obrigação, que obriga um comportamento específico; (iv) socorro ou salvamento, que indica saídas de emergência e primeiros socorros; e (v) indicativo, que proporciona outras informações. O memorial descritivo de segurança deve ser desenvolvido em duas partes: (i) a primeira parte tratará do objetivo do programa, podendo ressaltar a importância da prevenção dos riscos, visando à redução dos acidentes e incidentes que ocorrem dentro dos canteiros de obra; (ii) a segunda parte será um memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho, em que irá apresentar as condições e o meio ambiente de trabalho nas atividades e operações, assim como analisar os riscos provocados pela materialização das premissas contidas no projeto e suas respectivas medidas preventivas. A elaboração do PCMAT pode ser baseada em quatro etapas. 1. Análise dos projetos, com a verificação de todos os projetos para verificar os métodos construtivos, as instalações e os equipamentos que farão parte da execução da obra. 2. Vistoria do local da obra, no intuito de complementar a análise dos projetos com as informações reais do local da execução da obra (acessos, características do terreno, demolições etc.). 3. Reconhecimento e avaliação dos riscos, com a definição/descrição das condições de trabalho em cada etapa/local da obra, podendo ser dividida em avaliação qualitativa e avaliação quantitativa (quando necessária). 109

4. Elaboração do Documento-Base, todos os levantamentos das etapas anteriores são organizados e são especificadas as fases de produção da obra. Devem ser definidas as técnicas e as instalações para eliminar e controlar os riscos levantados e transformados em um programa, com ações, metas, responsabilidades, cronogramas físico-financeiros etc.

Elementos do documento-base 1. Comunicação prévia à DRT (Delegacia Regional do Trabalho), com endereço da obra, contratante, tipo de obra, duração, máximo de trabalhadores etc. 2. O local, descrevendo o entorno da obra (moradias adjacentes, trânsito, escolas, hospitais etc.) e a própria obra (pavimentos, áreas, fundação, estruturas, acabamentos etc.). 3. Áreas de vivência. Entende-se por áreas de vivência o espaço físico separado da área de trabalho de um canteiro de obra e destinado a suprir as necessidades básicas de alimentação, higiene, descanso, lazer, convivência e ambulatório. 4. Máquinas e equipamentos. Relação de todas as máquinas e equipamentos utilizados na obra, definindo seus sistemas de operação e controles de segurança. 5. Sinalização, Vertical e horizontal (definindo os locais de colocação e demarcação) 6. Riscos por fase da obra, com quadro relacionando Atividade x Risco x Controle. 7. Procedimentos de emergência, para acidentes, com indicação dos hospitais mais próximos e telefones de contato. 8. Treinamentos, emissão de Ordens de Serviço por função. 9. Procedimentos de saúde. Encaminhar ao médico coordenador os riscos na execução da obra. É importante que o PCMAT tenha sólida ligação com o PCMSO (Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional). 10. Cronogramas: Cronograma físico/executivo; Cronograma de execução de proteções coletivas; Cronograma de uso de EPI; Cronograma das principais máquinas e equipamentos. 11. Croquis/ilustrações

contemplando:

Leiaute

do

canteiro

de

obras;

Equipamentos de proteção coletiva – EPC; EPI; Proteções especiais; Detalhes construtivos; Materiais etc.

110

O processo de implantação do programa deve contemplar o seguinte. » Desenvolvimento/aprimoramento de projetos e implementação das medidas de controle. » Adoção de programas de treinamento de pessoal envolvido na obra, para manter a questão da segurança do trabalho sempre em voga. » Especificação de equipamentos de proteção coletiva e individual. » Avaliação constante dos riscos, com o objetivo de atualizar e aprimorar sistematicamente o PCMAT. » Estabelecimento de métodos para servir como indicadores de desempenho. » Aplicação de auditorias em escritório e em campo, de modo a verificar a eficiência do gerenciamento do sistema de Segurança do Trabalho. O PCMAT não tem sido utilizado como um sistema de segurança na maioria das empresas, mas é confeccionado apenas para que a empresa não receba multas do Ministério do Trabalho e Emprego, isto devido as grandes deficiências que se apresentam desde a sua elaboração até a sua implantação. Entre essas deficiências, Saurin (1997) destaca a: » falta de participação dos trabalhadores da obra na hora da concepção do programa fazendo com que não ocorra a sua continuidade; » falta de integração do programa com as atividades rotineiras, tornando-o uma atividade extra para os coordenadores do empreendimento; » falta de atualização do programa no decorrer da obra, ou quando novos processos construídos são adotados ou mesmo quando novos riscos são detectados; » eliminação dos riscos desde a hora da criação do projeto.

111

PARA (NÃO) FINALIZAR A segurança do trabalho é um elemento muito importante para o desenvolvimento da indústria da construção civil, entretanto, ela é frequentemente negligenciada. O principal motivo para essa situação é a falta de conscientização de sua real importância por parte de muitos responsáveis pelo gerenciamento das obras. Outro fator que impulsiona o debate sobre segurança do trabalho é o alto índice de acidentes, especialmente na construção civil. A melhor maneira de enfrentar essa problemática é a prevenção dos riscos que existem nos processos da construção. O engenheiro de segurança deve buscar a inserção de requisitos de segurança do trabalho na fase do projeto, com a definição do escopo dos programas de segurança do trabalho nos canteiros. Deve-se, portanto, dar maior atenção para o projeto e o planejamento das formas de prevenção, visto que as decisões nestas etapas são fundamentais para o seu sucesso. Medidas pontuais, desarticuladas e descoordenadas, implantadas para gerenciar a segurança não são eficientes, efetivas ou eficazes e os períodos em que não ocorrerem acidentes geralmente serão devidos muito mais a fatores circunstanciais do que a tomada de ações preventivas. Para tanto, deve-se ter na prevenção dos riscos a alternativa mais efetiva no combate aos acidentes de trabalho na construção civil. É na busca da prevenção de acidentes que cresce a tendência de adoção de medidas de cunho gerencial, ao invés de medida de caráter apenas tecnológico. Deve-se considerar, ainda, que essas medidas possuem a vantagem de serem, na maioria das vezes, mais eficazes e simples do que aquelas tomadas apenas como forma de remediar um problema ocorrido. Destacam-se dentro deste escopo o PCMAT desenvolvido no Brasil a partir de 1995 e o Plano Europeu publicado em 1996.

112

REFERÊNCIAS ASELSKIS, E.; ANDERSON, S.; RUSSEL, J. Strategies for achieving excellence in construction safety performance. Journal of Construction Engineering and Management, V. 122, n. l , p. 61-70. 1996. BARROS, Benjamim Ferreira de (et al.). NR-10 Guia Prático de Análise e Aplicação. São Paulo: Érica, 2010. BLACK, J.T. O projeto da fábrica com futuro. Bookmann: Porto Alegre, 1998. BRASIL, ABNT. NBR 5410/04 Instalações Elétricas de Baixa Tensão: 2004. BRASIL, FUNDACENTRO. Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção: NR-18. Brasilia, 1995. BRASIL, Ministério do Trabalho. Norma Regulamentadora no 10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade, 2004. BRASIL, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional Curso básico de segurança em instalações e serviços em eletricidade: riscos elétricos / SENAI. DN. Brasília, 2005. BRASIL. Ministério do Trabalho. Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho. Campanha nacional de combate aos acidentes de trabalho (CANCAT). Brasília, 1996. BRAZIL. MINISTÉRIO DO TRABALHO. FUNDACENTRO. Curso de Engenharia do Trabalho. v.1. São Paulo, 1981. ______. MINISTÉRIO DO TRABALHO, FUNDACENTRO. Introdução à Engenharia de Segurança do Trabalho. São Paulo, 1981. CAMAROTTO, João Alberto. Estudo das relações entre o projeto do edifício industrial e a gestão da produção [Em linha]. São Paulo: Faculdade de arquitetura e urbanismo, 1998. [Consult. 25 nov. 2011]. Tese para obtenção de grau de doutor. Disponível em: . CARVALHO, J. M. Crespo. Logística. Lisboa: Sílabo, 2002. ISBN 978-972-618-279-5 COTRIM, A. A. M. B. Instalações Elétricas. 3. Ed. São Paulo: Makron Books, 1992

113

COUTO, Hudson de Araújo. Ergonomia aplicada ao trabalho. v. II. Ergo Editora Ltda.: Belo Horizonte,1996. DAVIES, V. J.; TOMASIN K. Construction safety handbook. London: Thomas Telford, 1990. DE CICCO, F. Manual sobre sistemas de gestão da segurança e saúde no trabalho: São Paulo: Risk Tecnologia, 1999. FRANCIS, Richard L.; WHITE, John A. – Facility leiaute and location an analytical approach. Englewood Cliffs: Prentice Hall, 1974. ISBN 978-0-13-299149-0. GARCIA, Carlos Alberto. Plant Layout. 3.ed. São Paulo. FUNDACENTRO –FUNDUNESP, 1995. HALES, H. Lee. Computer-aided facilities planning. Nova Iorque: Marcel Dekker, 1984. ISBN 978-0-8247-8143-9 ______. Computerized facilities planning: selected readings. Nova Iorque: Institute of industrial engineers, 1985. ISBN 978-0-89806-070-6 HARPER, R.; KOEHN, E. Managing industrial construction safety in southeast Texas. Journal of Construction Engineering and Management, v.124, n.6, p. 452-457. Dec 1998. HINZE, J. Indirect costs of construction accidents. Austin: The Construction Industry Institute, 1991. ______. Construction safety. Englewood Cliffs: Prentice-Hall, 1997. HINZE, J.; GAMBATESE, J. Addressing construction worker safety in project design Austin: The Construction Industry Institute, 1996. LEMOS, Wagner de Brito Lira. Almoxarifado: comparação entre a prática aplicada na empresa e a teoria existente [Em linha]. João Pessoa, PB: Universidade federal de Paraíba, 2003. [Consult. 28 Abr. 2008]. Trabalho de conclusão de estágio. Disponível em: . MUTHER, Richard. Practical Plant Lay Out. Nova Iorque: McGraw-hill, 1955. MUTHER, Richard. Planejamento do Lay Out: Sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, 1978. SAMPAIO, J. C. A. Manual de Aplicação da NR-18. São Paulo: PINI, 2005.

114

SAURIN. T. A .; RIBEIRO. J. L. D. Segurança no Trabalho em um Canteiro de Obras: Percepções dos Operários da Gerência. PRODUÇÃO. v. 10. no 1. p. 5-17. 2001 SMALLWOOD, J. The influence of designers on occupational health and safety. In: O

Internatlonal Conference Of Cib Working Commission, 1 , 1996, Lisbon. Proceedings. p. 203214, Rotterdam: A.A. Balkema, 1996. TOMPKINS, James A. et al. Facilities plaining. 2. ed. Nova Iorque: John Wiley & Sons, 1996. ISBN 978-0-471-00252-9. VALLE. C. E. Implantação de Indústrias. Livros Técnicos e Científicos Editora. Rio de Janeiro, s/d.

115