SISTEMs

Sistem rem pada kendaraan memiliki fungsi yang amat vital. Sitem rem dirancang untuk mengurangi kecepatan atau memperlambat dan menghentikan kendaraan. Prinsip dasar dari sistem rem kendaraan adalah memanfaatkan tenaga hydraulic untuk menggerakkaan master cylinder kemudian akan mengaktifkan rem pada roda.

Fluida yang digunakan untuk sistem rem adalah oli yang kusus dan bukan sekedar berfungsi sebagai pelumas saja. Tugas oli rem yang utama adalah menjadi media perantara yang mentrasmisikan tenaga hydraulic ke seluruh sistem rem. Kita mengenalnya dengan brake fuid.



Spesifikasi Brake Fluid

Standar spesifikasi oli rem mengacu pada united states department of transportation (DOT) dan spesifikasinya adalah DOT 2, DOT 3, DOT 4, DOT 5 dan DOT 5.1. Semakin tingi angka DOT pada oli rem menunjukkan angka titik didihnya semakin tinggi. Saat ini oli rem yang banyak beredar di pasaran adalah DOT 3, DOT 4, DOT 5, dan DOT 5.1

Untuk DOT 2, menggunakan bahan dasar castor oli ( minyak jarak ). DOT 3, DOT 4, dan DOT 5.1 bahan dasarnya terdiri dari beberapa mineral oil, glycol esters dan ethers, ada juga yang menggunakan synthetic oil, oli rem dengan spesifikasi di atas dapat saling digunakan, yang membedakan adalah kemampuan suhu kerjanya. DOT 5.1 memiliki sifat aliran yang lebih baik dibanding yang lain, sehingga cocok untuk sistem rem dengan ABS. DOT 5 bahan dasarnya menggunakan silicone dan tidak dapat saling pakai dengan oli rem berbasis glycol dan juga sebaliknya.

DOT 3 dan DOT 4 terbat dari bahan dasar glycol yang juga dipakai sebagai bahan dasar untuk radiator coolant dan pengencer cat. DOT 3 dan DOT 4 memiliki kelemahan yaitu mudah sekali menyerap uap air atau air dari atmosphere.Dengan mudahnya menyerap uap air atau air mengakibatkan kinerja rem kurang optimal karena diakibatkan adanya air pada oli rem yang akan menyebabkan titik didih rem menurun. Masalah lain yang akan ditimbulkan adalah adanya karat pada sistem rem.

DOT 5 diciptakan menggunakan bahan dasar silikon dikarenakan untuk mengatasi masalah adanya penyerapan air pada oli rem sebelumnya, karena sifat silikon tidak bersifat menyerap air dan titik didihnya lebih tinggi. Namun DOT 5 juga memiliki kelemahan yaitu kemampuan pelumasnya sangat kurang di saat temperatur oli rem tinggi, dengan kata lain viskositas olinya sangant terpengaruh terhadap perubahan temperature.

DOT 5.1 hampir sama dengan DOT 3 dan DOT 4 yang menggunakan dasar glycol dan menggunakan aditif borate ester, tetapi komposisi aditif untuk DOT 5.1 adalah berkisar 70-80 %. Dengan kisaran seperti itu akan membuat titik didih DOT 5.1 lebih tinggi dibanding DOT 3 dan DOT 4, namun titik didihnya hamper sama dengan DOT 5.





Bagaimana minyak rem terkontaminasi?



Umumnya brake fluid atau oli rem terkontaminasi oleh uap air atau air. Air banyak sering kita temukan pada sistem rem dan masuknya air pada sistem rem bisa disebabkan oleh hal-hal berikut :

1. sealing yang kurang baik pada sistem produksi

Akibat sealing yang kurang baik mengakibatkan air mudah masuk kedalam sistem rem

2. Kontaminasi dengan udara

Dengan iklim Indonesia yang tropis membuat peluang oli menyerap uap air lwbih besar.

3. Kondensasi atau pengembunan

Adanya ruang kosong yang diisi oleh udara akan membuat terjadinya uap air dan ini biasanya karena saat penggantian oli rem tidak dilakukan proses bleeding pada sistem rem.

4. Penggunaan oli rem yang terlalu lama.

Oli rem yang tidak diganti secara berkala akan menyebabkan kandungan air pada sitem akan semakin banyak, lebih-lebih karena tempat atau wadah atau juga saluran oli rem yang ada di sistem rem berhubungan langsung dengan udara.

sumber referensi = techno info, edisi no 38 tahun 2008
Kekentalan (Viskositas)

Kekentalan merupakan salah satu unsur kandungan oli paling rawan karena berkaitan dengan ketebalan oli atau seberapa besar resistensinya untuk mengalir. Kekentalan oli langsung berkaitan dengan sejauh mana oli berfungsi sebagai pelumas sekaligus pelindung benturan antar permukaan logam.
Oli harus mengalir ketika suhu mesin atau temperatur ambient. Mengalir secara cukup agar terjamin pasokannya ke komponen-komponen yang bergerak. Semakin kental oli, maka lapisan yang ditimbulkan menjadi lebih kental. Lapisan halus pada oli kental memberi kemampuan ekstra menyapu atau membersihkan permukaan logam yang terlumasi. Sebaliknya oli yang terlalu tebal akan memberi resitensi berlebih mengalirkan oli pada temperatur rendah sehingga mengganggu jalannya pelumasan ke komponen yang dibutuhkan. Untuk itu, oli harus memiliki kekentalan lebih tepat pada temperatur tertinggi atau temperatur terendah ketika mesin dioperasikan.
Dengan demikian, oli memiliki grade (derajat) tersendiri yang diatur oleh Society of Automotive Engineers (SAE). Bila pada kemasan oli tersebut tertera angka SAE 5W-30 berarti 5W (Winter) menunjukkan pada suhu dingin oli bekerja pada kekentalan 5 dan pada suhu terpanas akan bekerja pada kekentalan 30.
Tetapi yang terbaik adalah mengikuti viskositas sesuai permintaan mesin. Umumnya, mobil sekarang punya kekentalan lebih rendah dari 5W-30 . Karena mesin belakangan lebih sophisticated sehingga kerapatan antar komponen makin tipis dan juga banyak celah-celah kecil yang hanya bisa dilalui oleh oli encer. Tak baik menggunakan oli kental (20W-50) pada mesin seperti ini karena akan mengganggu debit aliran oli pada mesin dan butuh semprotan lebih tinggi.
Untuk mesin lebih tua, clearance bearing lebih besar sehingga mengizinkan pemakaian oli kental untuk menjaga tekanan oli normal dan menyediakan lapisan film cukup untuk bearing.
Sebagai contoh di bawah ini adalah tipe Viskositas dan ambien temperatur dalam derajat Celcius yang biasa digunakan sebagai standar oli di berbagai negara/kawasan.
5W-30 untuk cuaca dingin seperti di Swedia
10W-30 untuk iklim sedang seperti di kawasan Inggris
15W-30 untuk Cuaca panas seperti di kawasan Indonesia
Kualitas[sunting " sunting sumber]
Kualitas oli disimbolkan oleh API (American Petroleum Institute). Simbol terakhir SL mulai diperkenalkan 1 Juli 2001. Walau begitu, simbol makin baru tetap bisa dipakai untuk kategori sebelumnya. Seperti API SJ baik untuk SH, SG, SF dan seterusnya. Sebaliknya jika mesin kendaraan menuntut SJ maka tidak bisa menggunakan tipe SH karena mesin tidak akan mendapatkan proteksi maksimal sebab oli SH didesain untuk mesin yang lebih lama.
Ada dua tipe API, S (Service) atau bisa juga (S) diartikan Spark-plug ignition (pakai busi) untuk mobil MPV atau pikap bermesin bensin. C (Commercial) diaplikasikan pada truk heavy duty dan mesin diesel. Contohnya kategori C adalah CF, CF-2, CG-4. Bila menggunakan mesin diesel pastikan memakai kategori yang tepat karena oli mesin diesel berbeda dengan oli mesin bensin karena karakter diesel yang banyak menghasilkan kontaminasi jelaga sisa pembakaran lebih tinggi. Oli jenis ini memerlukan tambahan aditif dispersant dan detergent untuk menjaga oli tetap bersih
Sebagai tambahan, bila oli yang digunakan sudah tipe sintetik maka tidak perlu lagi diberikan bahan aditif lain karena justru akan mengurangi kinerja mesin bahkan merusaknya.
API Service Rating[sunting " sunting sumber]
Untuk rating API service, dapat pula dirunut dari mesin-mesin keluaran lama. Namun, pada saat ini bisa juga dirunut dari kategori SF mengingat banyaknya kategori yang akan keluar.
API mesin bensin[sunting " sunting sumber]
SN (Current)
Diperkenalkan pada 2004. Ditujukan untuk semua jenis mesin bensin yang ada pada saat ini. Oli ini didesain untuk memberikan resistensi oksidasi yang lebih baik, menjaga temperatur, perlindungan lebih baik terhadap keausan, dan mengontrol deposit lebih baik.
SL (Current)
Merupakan kategori terakhir sampai saat ini. Diperkenalkan pada 1 Juni 2001. Oli ini didesain untuk menjaga temperatur dan mengontrol deposit lebih baik. Juga bisa mengonsumsi oli lebih rendah. Beberapa oli ini juga cocok dengan spesifikasi terakhir ILSAC sebagai Energy Conserving. Untuk mesin generasi 2004 atau sebelumnya
SJ (Current) : Diperkenalkan untuk mesin generasi 2001 atau lebih tua
SH (Obsolete): Untuk mesin generasi 1996 atau sebelumnya
SG (Obselete): Untuk mesin generasi 1993 atau sebelumnya
SF (Obsolete): Untuk mesin generasi 1988 atau sebelumnya
API mesin diesel

CJ-4
Diperkenalkan pada tahun 2006. Untuk mesin high speed, mesin 4-langkah yang didesain untuk memenuhi standar emisi tahun 2007. Oli dengan kategori API CJ-4 memiliki kriteria performa lebih baik daripada yang dimiliki oleh oli-oli dengan kategori API CI-4 dengan CI-4 PLUS, CI-4, CH-4, CG-4 dan CF-4. Oli dengan kategori API CJ-4 juga mampu secara efektif melumasi mesin-mesin dengan kategori di bawahnya.
CI-4
Diperkenalkan sejak 5 September 2002. Untuk mesin high speed, four stroke engines yang didesain untuk memenuhi standar emisi tahun 2004. Oli CI-4 diformulasikan menjaga durabilitas mesin dimana gas buangnya disirkulasi ulang. Digunakan untuk mesin yang meminta kandungan belerang/sulfur 0.5%. Bisa dipakai pada oli CD, CE, CF-4, CG-4 dan CH-4.
CH-4
Diperkenalkan sejak 1998. Untuk mesin high speed, four stroke engines yang didesain untuk memenuhi standar emisi tahun 1998. . Digunakan untuk mesin yang meminta kandungan belerang/sulfur lebih besar 0.5%. Bisa dipakai pada oli CD, CE, CF-4, dan CG-4.
CG-4
Diperkenalkan sejak 1995. Untuk mesin kinerja sedang, high speed, four stroke engines. Digunakan untuk mesin yang meminta kandungan belerang/sulfur kurang 0.5%. Cocok untuk standar emisi 1994 Bisa dipakai pada oli CD, CE, dan CF-4.
CF-4
Diperkenalkan sejak 1990. Untuk mesin high speed, four stroke engines, naturally aspirated dan mesin turbocharger. Bisa dipakai pada oli CD, dan CE.
CF-2
Diperkenalkan sejak 1994. Untuk mesin kinerja sedang, two stroke engines. Bisa dipakai pada oli CD-II.
CF
Diperkenalkan sejak 1994. Untuk mesin off road, indirect injected dan beberapa mesin yang memakai bahan bakar dengan kandungan belerang/sulfur di atas 0.5%. Bisa mengganti pada oli CD.
Kontaminasi
Kontaminasi terjadi dengan adanya benda-benda asing atau partikel pencemar di dalam oli. Terdapat delapan macam benda pencemar biasa terdapat dalam oli yakni
Keausan elemen. Ini menunjukkan beberapa elemen biasanya terdiri dari tembaga, besi, chrominium, aluminium, timah, molybdenum, silikon, nikel atau magnesium.
Kotoran atau jelaga. Kotoran dapat masuk kedalam oli melalui embusan udara lewat sela-sela ring dan melaui sela lapisan oli tipis kemudian merambat menuruni dinding selinder. Jelaga timbul dari bahan bakar yang tidak habis. Kepulan asam hitam dan kotornya filter udara menandai terjadinya jelaga.
Bahan Bakar
Air. Ini merupakan produk sampingan pembakaran dan biasanya terjadi melalui timbunan gas buang. Air dapat memadat di crankcase ketika temperatur operasional mesin kurang memadai.
Ethylene gycol (anti beku)
Produk-produk belerang/asam.
Produuk-produk oksidasi Mengakibatkan oli bertambah kental. Daya oksidasi meningkat oleh tingginya temperatur udara masuk.
Produk-produk Nitrasi. Nitrasi nampak pada mesin berbahan bakar gas alam.
Rem cakram terbuat dari material stainless steel yang dalam proses pembuatannya terdiri dari beberapa tahapan. Tahapan-tahapan dalam pembuatan diskbrake adalah sebagai berikut :
Tahap pemilihan material, tahap ini meliputi pengecekan material stainless stell yang akan digunakan terhindar dari crack, defect ataupun cacat lainnya.
Tahap pressing, material dipress untuk membentuk hole atau lubang-lubang diameter di sisi rem cakram tersebut.
Tahap HFPQ, yakni tahap Heating Forming Pressing and Quenching. Yakni tahap pembentukan profil selanjutnya terutama untuk rem cakram model offset (bukan flat).
Tahap Machining, yaitu tahap pengerjaan selanjutnya berupa finishing surface diameter terutama setelah press dan HFPQ.
Tahap selanjutnya adalah Electropolishing, yakni pembersihan permukaan material dari kotoran dan sekaligus membuka pori-pori permukaan benda.
Tahap Painting, selanjutnya rem cakram dipainting
Tahap Grinding, yaitu tahap akhir untuk penghalusan permukaan sampai batas ketebalan yang distandarkan.
Pembuatan Carbon Ceramide Disc Brake
Apakah itu Carbon Ceramide Disc Brake
Carbon Ceramide Disc Brake adalah rem cakram dibuat oleh inti dari bahan keramik diperkuat dengan serat karbon dan oleh lapisan keramik tambahan pada kedua permukaan gesek.
Profil karakteristik keseluruhan dari carbon ceramide menjadikannya bahan pilihan utama untuk mendapatkan sistem pengreman dengan kinerja tinggi:
Silikon karbida, komponen matriks utama, memastikan kekerasan material komposit.
Serat karbon untuk memberikan kekuatan mekanik yang baik dan memberikan perlindungan kemungkinan terjadinya patahan pada material komposit. 

Kelebihannya dibanding cakram besi

Bobot lebih ringan
Daya tahan seumur hidup
Stabilitas termal tinggi
Gesekan yang lebih tinggi
Meningkatkan handling mobil karena berkurangnya massa
Tidak berkarat
Mengurangi debu rem
kinerja yang lebih tinggi
Secara Umum Pembuatannya Melewati Tahap-Tahap Berikut
Berikut Langkah-Langkah Lengkapnya

1. Pertama dua bahan berikut dicampur bro, yaitu resin sama filamen karbon




2. Keduanya dicampur sampe jadi komposit kayak gini


3. Kemudian campuran yang udah jadi dimasukkin ke mesin cetak diisi sampe setengahnya dulu bro


4. Trus kalau udah setengah penuh, sama pekerjanya dimasukin pelat aluminium untuk membuat rongga jalur-jalur pendinginnya



5. Trus diketok pake palu bro biar gak lepas waktu danti dipress


6. Selanjutnya cetakan diisi lagi sampe penuh, roller putih disamping berguna buat ngeratain material yang menumpuk sampe keatas cetakan supaya gak meluber gan


7. Kalau udah penuh terus pekerja menutup cetakan dan dibantu pake mesin pres tekanan rendah



8. Langkah berikutnya cetakan yang udah berisi adonan dimasukkan kedalam oven bersuhu 400 derajat farenheit sambil ditekan dengan tekanan 44 ton!


Fungsi dari proses ini yaitu memadatkan serat karbon
dan mengubah resin menjadi polimer

9. Trus kalau udah selesai dipanasin cetakannya didiemin sampe bisa diangkat gan, dan dicemplungin ke air supaya bener-bener dingin antara cetakan sama isinya waktu pencemplungan 5-10 menit ntar kalau gak dingin "kue"nya bisa gagal gan pas dibuka


10. Ohiya sebelum dibuka cetakannya harus diperiksa dulu gan pake laser supaya palang aluminium yang dipasang buat rongga jalur-jalur pendingin gak ketinggalan


11. Kemudian baru dibuka


Ini belom selesai loh bro, prosesnya masih lumayan panjang


12. Piringan rem yang udah dicetak trus dibolong-bolongin sama dicukur gan pinggirannya biar bagus


13. Sesudah dicukur fungsinya bolong-bolong ya biar waktu terjadi pengereman, cakramnya bisa cepat melepas panas gan karena kalau bolong-bolong kan permukaan sentuh dengan udara jadi lebih banyak.


14. Nah terus kalau udah ganteng kita panasin lagi gan si piringannya kali ini sampe 800 derajat farenheit!. loh kok lebih panas? nah ini fungsinya membuat polimer yang tadi terbentuk teroksidasi sampai jadi karbon jadi nambah padet deh tuh karbonnya. pemanasannya dinaikkan perlahan-lahan selama 2 hari loh! 


15. Proses berikutnya baru si cakram ditaroh dalam bejana yang tahan panas dan dibawahnya kita kasih penahan biar semua permukaan cakram bisa terlapisi dengan keramik dengan baik



16. Nah baru deh sekarang dituangin tepung silikonnya



17. Terus ditumpuk gan biar selanjutnya dipanasin lagi bareng-bareng


18. Nah dimesin ini semuanya dipanasin bareng pada suhu 3000 derajat farenheit dan semua dilakukan pada tekanan rendah fungsinya bukan lain buat melelehkan si silikon biar bereaksi sama si piringan karbon gan. pemanasannya dinaikkan secara bertahap sampe 24 jam gan.


19. Nah sekarang ini piringannya lagi dilubangin buat tempat nempelin di as roda dibolonginnya sambil dikasih air gan jadi biar debu gak kemana-mana dan panasnya gak merusak piringannya


20. Udah selesai sampe sesi bolong-bolong terus cakramnya di cat dulu gan. hah? kok dicat?
sabar bro ini bukan sembarang cat tapi cat anti oksidasi yang berfungsi mengurangi keausan saat proses pengereman nantinya jadi lebih awet deh cakramnya


21. Disini cakramnya diangin-angin dulu gan biar kering tuh catnya



22. Terus semua permukaan dari cakram di poles gan, fungsinya ya jelas biar permukaan dari cakram ini gak terlalu kasar nantinya kan konsumen gak mau kalau pas digunakan cakramnya cepet membuat aus plat remnya, selain itu pemolesan membuat cakram lebih awet karena mengurangi gaya gesek yang berlebihan saat piringan digunakan saat melakukan pengereman. BTW untuk proses ini semuanya dilakukan menggunakan robot loh



Sebelum dan sesudah digosok



Untuk menjaga kualitas dari piringannya maka semua permukaan dari piringan difotoin gan tiap milimeternya pake alat canggih berikut ini. Kalau kalau ada cacat produksi jadi nanti produknya bisa dijamin kualitasnya.

kebayang dong perlunya proses ini, kalau produk yang dihasilkan ada krack so pasti akan sangat berbahaya apalagi ini piringan akan menghentikan mobil pada kecepatan yang sangat tinggi dan pastinya kesalahan sekecil apapun akan sangat fatal akibatnya






Nah udah beres deh semua produksinya tinggal dipasang bell aluminiumnya supaya bisa dipasang di as roda


Nah ini "Carbon Ceramide Disc Brake" yang sudah jadi