Universidade de Sorocaba pró-reitoria academica Curso superior de tecnologia em gestão da qualidade O CICLO PDCA NO CONTROLE DE QUALIDADE

Universidade de Sorocaba pró-reitoria academica Curso superior de tecnologia em gestão da qualidade
Alessandro Cardoso Silveira / Lucas Graciano

O CICLO PDCA NO CONTROLE DE QUALIDADE





Sorocaba/SP 2014



Alessandro Cardoso Silveira
Lucas Graciano




O CICLO PDCA NO CONTROLE DE QUALIDADE
UM ESTUDO DE CASO NA INDÚSTRIA QUÍMICA DE PÁS EÓLICAS EM SOROCABA /SP







Sorocaba / SP
2014


RESUMO
Esta pesquisa apresenta o Ciclo PDCA adotado na empresa química fabricante de pás eólicas na cidade de Sorocaba/SP, com o objetivo de analisar e melhorar as boas praticas de qualidade nesta empresa, através de pesquisas e aprimoramentos na escolha, implantação e execução desta importante ferramenta na área do Controle de Qualidade, devido ao grande numero de retrabalhos existentes durante o processo de fabricação.

1. INTRODUÇÃO
Este trabalho aborda o Ciclo PDCA utilizado no controle da qualidade de pás eólicas, assim, serve de referencia, ao mesmo tempo em que aborda o método de aplicação, execução e os problemas encontrados durante o processo de fabricação.
Um dos principais problemas encontrados na fabricação é o alto número de retrabalhos, e o objetivo desta pesquisa é encontrar um método que possa diminuir estes retrabalhos durante o processo de fabricação, facilitando o controle da qualidade e atendendo as especificações e exigências do cliente final. Para tal, usamos de pesquisas e conhecimento técnico de todo o processo de inspeção e liberação das pás para o cliente, respeitando as normas internas da empresa e as especificações técnicas do produto produzido. No texto a seguir abordamos resumidamente como são o processo de fabricação de pás eólicas, as etapas de inspeção durante o processo e como é usado o ciclo PDCA pelo controle de qualidade da empresa.







2. O CICLO PDCA
O método do ciclo PDCA é uma maneira de praticarmos o controle dos processos. Segundo Campos (2004.p. 19), o PDCA é conhecido como um circulo da qualidade. Ele é muito utilizado nas empresas e pode também ser aplicado a vida pessoal. Por auxiliar no controle de processos, ele tem como objetivo a melhoria continua e seu significado é:
P-Planejamento (Plan): É a fase em que se inicia um processo. É quando se planejam as metas, os objetivos, o método a ser utilizado e se estabelecem os recursos que serão necessários. Enfim, o planejamento é a base de todos os outros itens do ciclo PDCA, sendo assim, é a diretriz de controle.
D-Desenvolvimento (Do): É a fase em que se realiza o que foi planejado, sempre seguindo o que foi preestabelecido.
C-Verificação (Chek): Nesse momento, verifica-se tudo o que foi executado e compara-se o resultado ao que se esperava no momento do planejamento.
A - Ações Corretivas (Act): Esta fase é muito importante, pois sua função é corrigir as não-conformidades que surgiram na fase anterior, de modo que não ocorra reincidência. Pode-se, aqui, analisar se o problema surgiu na fase de planejamento, na fase de desenvolvimento ou na verificação.
Complementando o conceito do PDCA, Seleme e Stadler (2008, p.26) nos mostram como o ciclo esta direcionado, a melhoria continua:
Planejar - determinar objetivos e metas, determinar os métodos para alcançar os objetivos;
Fazer - executar o trabalho engajar-se em educação e treinamento;
Verificar - averiguar os efeitos e execução;
Ação - agir apropriadamente.
Com o ciclo completo, reinicia-se o processo até que se atinja o máximo de qualidade.
O ciclo PDCA é utilizado geralmente quando o processo é padronizado, ou seja, sempre da mesma forma. A cada ação corretiva executada, melhor será o processo, podendo, portanto, ser usado para a manutenção da qualidade como na obtenção de melhorias.
Figura 1-Ciclo PDCA









Fonte www.sobreadministracao.com

3. O CICLO PDCA NO CONTROLE DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA QUÍMICA
Na indústria química, fabricante de pás eólicas, localizada na cidade de Sorocaba/SP, o ciclo PDCA é usado em todo processo produtivo, tendo maior destaque, neste estudo, o ciclo utilizado na fase de colagem da Alma, no Bordo de Ataque (BA) da pá eólica (Alma é a coluna central no interior da pá eólica e BA é o Bordo de Ataque, onde o vento choca-se com a Pá). Usa-se, para conhecimento e resolução de problemas, o Formulário de Análise e Resolução de Problemas, elaborado por funcionários do setor de engenharia, qualidade e produção da empresa. Este documento é formulado da seguinte maneira:
Nomeia-se os responsáveis pela condução do PDCA, sendo eles um membro da Engenharia, um da Produção e um da Qualidade;
Detecta-se o problema a ser atacado;
Averiguam-se as condições atuais do processo produtivo e compara-se com as situações normais ou ideais do processo;
Faz-se um detalhamento do problema encontrado, analisando se é reincidente ou não, onde ocorreu (Produto, Planta, Setor, Molde, Máquina), e quando ocorreu;
Estes processos iniciais são chamados de 1 e 2 D´S, e são de suma importância para a definição da meta a ser trabalhada.
A próxima etapa do formulário consiste em definir uma meta de ação a ser tomada e na investigação e definição das possíveis causas. Para isso, é usada uma ferramenta da qualidade chamada Diagrama de Causa e Efeito, também conhecido como Diagrama de Ishikawa ou Espinha de Peixe, que permite estruturar hierarquicamente as causas de determinado problema. As causas podem ser agrupadas, a partir do conceito dos 6M, como decorrentes de falhas em: materiais, métodos, mão-de-obra, máquinas, meio ambiente e medidas.

O uso dos 6M pode ajudar a identificar as causas de um problema e servir como uma estrutura inicial para facilitar o raciocínio na análise deste.



Figura 2- Diagrama de Ishikawa (Gráfico de Causa e Efeito)

Figura 3- Diagrama de Ishikawa usando os 6M

Fonte www.esalq.usp.br


No caso da colagem da alma no bordo de ataque (BA) das pás eólicas, verificou-se que a área de colagem não é devidamente limpa e isenta de brilho, que o método de preparação gera má acomodação de massa (usada na colagem) na bacia, que a medição de plastilina (massa usada como gabarito para medição do fechamento do molde) é feita de modo incorreto e ainda que a aplicação da massa gera bolhas, pois o operador não a checa após aplicação. Com posse destas informações, foram tomadas as medidas para a resolução destes problemas, que consistem em:
Auditoria em 100% das Pás no momento de limpeza e retirada do brilho;
Acompanhar a preparação de massa no Laboratório Químico;
Acompanhar a temperatura de superfície do molde e tempo de exposição da plastilina ao calor;
Auditoria em 100% das Pás no momento de aplicação de massa.
Todo o processo de produção é acompanhado por inspetores de qualidade, que fazem a liberação para o restante do processo produtivo ou reprovam, abrindo RNC (Relatório de Não-Conformidade) e encaminhando a peça para possíveis retrabalhos.
Após serem tomadas as medidas para a resolução do problema, completa-se o Formulário de Análise e Resolução de Problemas com outra ferramenta da qualidade chamada de "5 Porquês".
Os "5 Porquês" é uma técnica para encontrar a causa raiz de um defeito ou problema, uma técnica de análise que parte da premissa que, após perguntar 5 vezes o porque um problema está acontecendo, sempre relacionado a causa anterior, será determinada a causa raiz do problema ao invés da fonte de problemas. Esta ferramenta foi desenvolvida por Taiichi Ono, pai do sistema de produção Toyota.
Ele usa um conjunto específico de etapas, com instrumentos associados, para encontrar a causa primária do problema, de modo que você pode:
Determinar o que aconteceu;
Determinar por que isso aconteceu;
Descobrir o que fazer para reduzir a probabilidade de que isso vai acontecer novamente.
No problema da falha de colagem, após a utilização desta técnica, constatou-se que a área de colagem não é devidamente limpa e isenta de brilho devido ao operador não conferir a limpeza antes da aplicação da massa, retirar o nylon (que tem o propósito de proteger a peça laminada de impurezas) antes do tempo e ainda, não seguir os procedimentos de fabricação. Constatou-se também que o método de preparação gera má acomodação na bacia por que o bico da dosadora fica distante do fundo da bacia de massa de colagem, o preparador de matéria prima não é instruído a levantar a bacia no início da retirada do material e a cada troca da mesma, e também que o procedimento de fabricação não tem operação específica para a troca da bacia durante a operação de fechamento da pá.
E sobre as bolhas na massa de colagem, ficou provado que, além de não haver padronização na aplicação da mesma, operadores e monitores não são instruídos sobre a forma correta de aplicar e checar e ainda, que falta uma sistemática de treinamento especifica e robusta para eles.

De posse de todos estes dados, é possível determinar uma ação corretiva, que consiste em:
Definição de escopo e responsabilidades;
Verificar condição dos gabaritos de aplicação de massa;
Confeccionar gabaritos faltantes;
Treinar equipes (método de aplicação de massa);
Auditar medição de Plastilina;
Definir ferramentas e disponibilizar na ferramentaria;
Definir responsáveis e backups;
Desenvolver e aplicar treinamentos.
Depois de tomadas todas estas ações e de posse dos resultados obtidos, será possível comparar as metas estipuladas, que é a diminuição de 30% dos defeitos durante o processo de colagem da alma no bordo de ataque (BA), analisar os métodos de controle implantados e compartilhá-los.
Vale salientar que existem outras ferramentas da qualidade que são de grande importância para as boas praticas de produção, podendo ser implantadas para uma melhora no processo produtivo, no ambiente de trabalho e até nas relações interpessoais dentro da empresa.
Na figura abaixo, podemos verificar quais as principais ferramentas da qualidade:
Figura 4-Ferramentas da Qualidade

Fonte slideplayer.com.br

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O objetivo deste estudo de caso foi mostrar que o ciclo PDCA é de grande valia para o conhecimento e resolução de problemas no processo produtivo da empresa, e, alem de auxiliar no processo de identificação e detalhamento de problemas pelo controle de qualidade, pode ser de grande importância para o setor de manufatura, pois ataca as causas e os efeitos que um processo mal organizado, mal estruturado e mal executado pode acarretar para o sucesso ou fracasso da empresa como um todo. Mostra também que uma das grandes dificuldades encontradas foi a falta de treinamento, conhecimento técnico e comprometimento de colaboradores, lideres e monitores.
Vale salientar também que o Layout (palavra inglesa, que significa plano, arranjo, esquema, design, projeto) do espaço físico da empresa pode e precisa ser modificado, pois se observou certa dificuldade pelos colaboradores na movimentação de materiais e produtos acabados.

REFERENCIAS
WWW.esalq.usp.br/qualidade/ishikawa/pag1
WWW.apostilasdaqualidade.com.br
Bond, Maria Thereza/ Busse, Angela/ Pustilnick. Qualidade Total. 1. ed. São Paulo: Intersaberes, 2012
PDCA, Formulário de Analise e Resolução de Problemas. Tecsis Tecnologias Avançadas Ltda.














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