Avaliação de alternativas de layouts e fluxos internos visando melhorar a movimentação num centro de distribuição de bebidas

Avaliação de alternativas de layouts e fluxos internos visando melhorar a movimentação num centro de distribuição de bebidas Hugo Estevan Mancini Cia [email protected] (Orientador: Fabiano Gadini Stringher) Resumo: Esse trabalho visa explorar três diferentes cenários, compostos de alternativas para melhorar a produtividade das empilhadeiras em um Centro de Distribuição de Bebidas. Após vistoria in loco, as diversas alternativas foram consideradas. Foram identificados alguns pontos de possíveis oportunidades de melhoria para os fluxos internos de carretas, caminhões e empilhadeiras. Além de sugestões de mudanças de Layouts, com a implementação de tecnologias de movimentação e sistemas de armazenagem. Essas alternativas permitirão reduções de empilhadeiras e proporcionarão ganhos diretos em redução de custos de aluguel, além do quadro de empilhadeiristas. Com ganhos indiretos, como consumo de GLP e pneus. Também, se obterá redução nos riscos de acidentes devido a separação dos fluxos operativos e redução das perdas com a redução das movimentações. Além de diminuir o esforço de atividades de alto grau de esforços, resultando numa melhoria ergonômica das atividades chaves no armazém. Tendo ainda redução de emissão de fuligem e no impacto ambiental. Palavras-chave: Alteração de Layout; Sistemas de Armazenagem; Efeito Colmeia; Melhoria de produtividade de empilhadeiras; Redução de riscos de acidentes internos.

1.

Introdução O objetivo primordial desse trabalho, consiste em aplicar técnicas e táticas

operacionais das Boas Práticas de Armazenagem e Movimentação1, afim de se obter ganho de produtividade nas operações de movimentações internas dentro de um Centro de Distribuição. As sugestões de melhoria da produtividade serão obtidas em três cenários. De acordo com o prazo, a dificuldade de implementação e também em função do investimento proposto. No primeiro cenário será analisado as seguintes dimensões propostas: Prazo, Dificuldade e Investimento para implementação reduzidos. Serão buscadas a separação dos fluxos de carretas e caminhões, alteração de locais de descarga de produtos retornados da rota, mudança no posicionamento de docas e uma conjugação de armazéns e com a instalação de Racks em determinados armazéns para determinado grupo de produtos. No segundo cenário será considerado: Prazo, Dificuldade de implementação e Investimento um pouco maior. Nesse caso, além das alterações do primeiro, a inclusão de 11

Manual Técnico de Boas Práticas de Estocagem – FEMSA-2010 Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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alterações na utilização dos armazéns, com a instalação de Estruturas Dinâmicas de Armazenagem, em determinados armazéns para determinado grupo de produtos. Obtendo uma maior integração entre os 6 armazéns, que atualmente ocorrem inapropriadamente pelos deslocamentos horizontais realizados pelas empilhadeiras, entre os mesmos. O terceiro cenário considerará a demolição de todos os 6 armazéns existentes com a construção de um novo Centro de Distribuição. Planejado, dimensionado e modelado de acordo com a sua necessidade futura. Aliando ciência à tecnologia para obter uma melhoria na produtividade e na eficácia do Centro de Distribuição em questão. Esse novo cenário, será considerado um Centro de Distribuição com sistema de armazenagem automatizado, conforme detalha a Tabela 4. Portanto, esse trabalho visa principalmente, a busca de melhores opções de ocupação dos espaços disponíveis. Com a implantação das Boas Práticas de Estocagem integradas a instalação de um sistema de armazenagem. Além da decorrente alteração dos fluxos internos e gerando consequentemente um melhor aproveitamento dos equipamentos de movimentação. Atendendo ainda princípios de Ergonomia, Segurança e Conservação do Meio Ambiente. Com a melhoria da produtividade das empilhadeiras, ocasionaria redução do número de empilhadeiras e empilhadeiristas. Tendo também uma diminuição nas movimentações entre os armazéns, diminuindo também os riscos ergonômicos, de acidentes entre empilhadeiras e colaboradores e motoristas que circulam na mesma área operativa. Já os Fluxos Operativos atuais são coincidentes. Diminuindo o número de empilhadeiras, reduz-se a necessidade de consumo de peças de reposição e consumo de compostos orgânicos (óleo, pneu e etc.) e consequentes resíduos. Além da redução de emissão de gás carbônico pelas empilhadeiras. As sugestões de melhoria se darão através da integração e coordenação dos macroprocessos com instalação de sistemas estáticos, dinâmicos e automatizados de estocagem. Além de uso de docas paralelas e separação de Fluxos de Carga/Descarga entre Carretas (T1) e Caminhões (T2). O Picking será considerado um sistema isolado e fora do escopo desse artigo.

2.

Revisão Bibliográfica: Como esse estudo se dá em um âmbito operacional de warehouse é preciso alinhar

alguns conceitos para dar sequência ao estudo. 2.1 Stage Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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Área intermediária, interna ao Armazém, entre as docas de carga e descarga e o estoque propriamente dito. Serve basicamente para conferência e aguardo enquanto o local de armazenagem é determinado e preparado, devido as movimentações necessárias para a manutenção do FEFO. 2.2 SKU - Stock Keeping Unit Esse termo é usado na área de Logística para identificar um item em específico. Que deve ser alocado em uma determinada posição no estoque. Nesse caso será considerado cerca 200 SKUs, divididos em grandes famílias, agrupados por tipo de embalagem, por sabores e tamanhos diferentes. Variando entre si sazonalmente de acordo com estratégia de marketing específica. Mas, nesse caso, será considerado para o dimensionamento as características de vendas sazonais do Verão, para abranger os períodos de pico (maior demanda). 2.3 Shelf life O shelf life, também é conhecido por prazo de validade dos produto, é um dos principais fatores limitantes, além, das informações de entrada de volume médio de vendas diário, bem como a politica de estoque para o planejamento do estoque para cada tipo de produto dependendo de sua classificação ABC. De acordo com características de qualidade do produtos depende principalmente do tipo de embalagens e dos processamentos fabris previamente realizados (processamentos térmicos como pasteurização ou adição de conservantes). Esses produtos perecíveis, possuem portanto, padrões de controle para temperaturas amenas além de abrigo de luz para que sua qualidade organoléptica seja mantida até que o mesmo chegue no consumidor final. 2.4 FEFO (“First Expire, First Out”) ou PEPS (Primeiro que Expira, Primeiro que Sai) Tática de gerenciamento de movimentação e expedição de estoques em função da data de vencimento do produto. Essa tática é muito utilizada para produtos perecíveis com prazo de validade reduzido. Responsável por grande parte das movimentações dentro do armazém. 2.5 Giro de Estoque Segundo Ballou (2006), o procedimento de giro de estoque consiste no mais praticado dos métodos de controle agregado de estoque. Trata-se da Razão entre as Vendas anuais ao custo de estoque e o investimento médio em estoque para o mesmo período de vendas. Para esse estudo, para o dimensionamento do CD automatizado, no cenário C, foi considerado o giro de estoque em função da quantidade de caixas e paletes vendidos. 2.6 Efeito Colmeia

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O Efeito Colméia é a perda de espaço ocorrida na armazenagem conforme as cargas são removidas de uma rua de estocagem. Segundo Kind (1998), são os vãos livres dentro dos módulos de estocagem e aparecem como uma condição denominada “ Colméia”. Existem dois tipos de colmeia: a vertical e horizontal. A colmeia vertical aparece nas pilhas de paletes individuais e é mais pronunciada em armazéns que possuem altos níveis de empilhamento. As colmeias horizontais ocorrem nos módulos de estocagem individuais e é mais acentuada em armazéns com baixa altura das pilhas, como é caso estudado. O Efeiro Colméia acontece principalmente em Sistemas de Armazenagem Estáticos, devido essa característica. Mais acentuadamente em sistemas blocados, pois segundo as boas práticas de estocagem não pode-se colocar dois SKUs na mesma rua de produtos, pois na hora que for retirar o paletes, é preciso fazer mais movimentações para acessá-lo. O que gera perda de tempo e retrabalho. Assim esse efeito é proporcional ao número de posições de profundidade das ruas nos endereços. Consegue-se minimizar esse efeito, com a diminuição das profundidades das ruas, porém perde-se espaço devido ao maior número de corredores, ou com a instalação de Sistemas Dinâmicos, ou como sugere Kind (1998), reduzindo esse efeito, pela utilização seletiva de estruturas porta paletes. Para determinar o número ideal da profundidade da rua, pode-se considerar, o tipo de classificação ABC do produto, que depende do volume de vendas diários, bem como a quantidade que chega dos respectivos fornecedores. 2.7 Ergonomia Segundo Graves (2008), a ergonomia é a ciência que visa adaptar o trabalho ou suas condições para adequar às habilidades do trabalhador. As capacidades e limitações humanas devem ser reconhecidas e respeitadas no projeto das tarefas e equipamentos de movimentação de materiais para assegurar segurança e operações efetivas.

3.

Desenvolvimento - Considerações Iniciais

3.1 O Produto O produto em questão tratado nesse trabalho é do segmento de bebidas como cervejas, chope, refrigerantes, energéticos, águas e chás. Eles têm uma alta perecibilidade, ou seja, um baixo prazo de validade, variando de 20 dias (Chope) até 6 meses no caso de cervejas retornáveis. Esses produtos devem ser armazenados abrigados do sol e altas temperaturas além de cumprir os requisitos de FEFO (First Expire, First out) possuindo no geral um alto giro. Atualmente a gama de atendimento de produtos consiste em 180 a 200 SKUs. Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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Diferentes sabores divididos em duas grandes categorias de embalagens: as Retornáveis (Garrafas de Vidros e Cilindros de Chope e gás) e as Descartáveis (Lata, Pet, One Ways e Bags). A venda relativa mensal entre as diversas categorias é de 40% de retornáveis, 25% Latas e 20% Pets e 10% One Way e 5% Bags. Atualmente, será considerado para os caminhões de rota do mercado tradicional, cerca 75% de paletes mistos. Portanto, a área de picking, local onde são confeccionados os paletes mistos, tem uma grande importância para o estudo em questão. Porém, um estudo mais detalhado dessa área, que incluiria um dimensionamento além do layout de picking e determinação de taxas de reabastecimento, bem como o desenho de um sistema automatizado de separação, não será contemplado nesse estudo. Este estudo compreenderá as alterações de Layout, a nível macro, referente aos macroprocessos, não entrado num nível mais detalhado como por exemplo o da configuração do picking e suas respectivas famílias. 3.2 Política de Estocagem Na sua maioria, pode-se dizer que a estratégia para controle de estoque é puxada pela demanda com efeitos da sazonalidade. Porém algumas vezes, são adotadas ações estratégicas comerciais de promoção para alavancar a venda de produtos e o estoque desse item passa a ser empurrado. A Política de Estocagem é a estratégia adotada de gerenciamento do estoque para atendimento da demanda de mercado e consequentemente, do nível de serviço ao cliente. No mercado nacional do segmento de bebidas, existe uma política de estoque própria de cada empresa, para cada tipo de produto, de acordo com sua classificação ABC. Nesse caso, para o Verão, foi considerado: para produtos A de 1 a 3 dias de estoque, para produto B de 3 a 7 dias de estoque e para produtos C de 7 a 15 e D de 20 a 30 dias de estoque. Segundo Bergerac apud Ballou, (2006), que cita: ” todo erro de gerenciamento se reflete no estoque. ” É sabido ainda que estoque em excesso, gerado por um erro de planejamento de vendas, por exemplo, causa excesso de movimentações, com o aumento de deslocamentos para a manutenção dos mesmos e consequente perdas. Portanto a política de estocagem é uma consideração importante para o desenvolvimento do projeto. 3.3 Localização O Centro de Distribuição em questão será o CDD – Centro de Distribuição Direta da Mooca. O CD é abastecido principalmente pelas fábricas de Jacareí, Jaguariúna, Guarulhos, Jundiaí, além de produtos importados (que chegam de navio em containers e são nacionalizados, rotulados e transferidos para as carretas, em Jacareí e Sapucaia do Sul- RS). Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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O CDD fica localizado na região central de São Paulo, tendo 90% de sua área de atendimento dentro da área de restrição de trânsito de caminhões. Possuindo assim, uma dinâmica toda particular para o atendimento desses requisitos nas suas mais de 200 rotas diárias de atendimento, distribuídas em cargas de rota normal e as recargas. 3.4 Demanda com efeito da Sazonalidade Num país tropical, latino americano, o mercado de bebidas é altamente influenciado pelo efeito da sazonalidade. Nesse caso, foi considerado uma variação de vendas significativa, em função principalmente do clima e das altas temperaturas. No verão, o volume de vendas chega em alguns dias, a ser até 75% maior, do que em outros dias de inverno. Também ao longo da semana, esse efeito é percebido também nas variações de venda diárias que ocorrem nos pontos de venda, principalmente nos finais de semanas, feriados e eventos. Tendo que assim serem previamente abastecidos. Diante essa realidade, além do consumo individual de cada tipo de produto, a necessidade de estoque de produtos entre Verão e Inverno se altera. Porém, as condições físicas dos centros de distribuição continuam as mesmas. Portanto o que deve ser alterado é o giro do estoque. No verão, um maior giro, depende de mais movimentações internas, Carga/ Descarga e Armazenagem. E consequentemente, um maior gasto com equipamentos de movimentação e combustível. Portanto, os ganhos na redução de empilhadeiras serão mais perceptíveis nos meses quando a movimentação é bem maior. De acordo com Frazelle e Goelzer, (1999): “Porque sistemas de estocagem precisam ser dimensionados para acomodar níveis de estoque próximos do pico e sistemas de manuseio de material precisam ser dimensionados para acomodar níveis de atividade próximos do pico, é de suma importância identificar níveis de estoque e atividade muito elevado. ” Existe assim, essa necessidade de estoque para suprir a tais variações de picos de demanda, como assinalado na curva da Figura 1.

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FIGURA. 1 - Sazonalidade anual e Dimensionamento pelo pico

3.5 Avaliação da situação atual O segmento de bebidas é muito influenciado pela sazonalidade do clima ao longo do ano, devido as diferentes estações como mostra a Figura 1. Tendo além dessa sazonalidade anual, uma sazonalidade semanal com picos de vésperas de finais de semana ou feriados. Além de estratégias promocionais de vendas e eventos. No período de elaboração deste trabalho, realizado nos meses de inverno, mais precisamente em junho de 2015. Num mês de baixas vendas e consequente movimentação, também devido à baixa temperatura provocada pelo clima da região. Devido a esse volume vendido ser menor que o normal, existe nesse momento, uma necessidade de movimentação e expedição consequente bem menor. Porém para esse estudo será considerado para o verão.

FIGURA. 2 – Vista frontal da antiga fábrica

FIGURA. 3 – Visão Google Earth dos limites

Esse Centro de Distribuição vem sendo transformado conforme necessidade, a partir de uma antiga Unidade Fabril (antiga fábrica da Antarctica), como mostra nas Figuras 2 e 3. Por esse motivo, os produtos e vasilhames foram sendo alocados aonde havia espaço disponível.

E, consequentemente, os seus respectivos fluxos operativos foram adaptados

em função disso. Acarretando assim numa estocagem espalhada, superdimensionada e nem sempre bem alocada. O que gera um alto índice de movimentação interna de produtos e vasilhames entre os 6 diferentes armazéns pelas carretas, caminhões e empilhadeiras. Diante dessas severas condições operacionais, de compartilhamento de áreas e recursos para fluxos diferentes, além das restrições físicas, foi observado desde pisos inclinados e irregulares, das antigas áreas produtivas adaptados para estoque de produtos e alto número de desníveis entre áreas operativas; pisos externos com muitas saliências, asfalto derretido e desnivelado, além de buracos em algumas áreas. Em outras, pisos com muitos resíduos de produtos vazados, dificultando a movimentação de materiais e ainda, tetos com

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goteiras e vazamento em algumas áreas operativas. Sem contar, os obstáculos restritivos, inerentes a operação (colunas, ruas, pistas de acesso, hidrantes, áreas de apoio, e etc.). Também é preciso considerar as restrições de contra demolição, total ou parcial de alguns prédios que prejudicam o fluxo interno de carretas e caminhões. Ainda é necessário lembrar das perdas de espaço provenientes do Efeito Colmeia no atual sistema de armazenagem adotado, o sistema Blocado. Que acarreta em maiores necessidades de deslocamentos horizontais. Assim adaptando a Lei dos Gases, de Avogadro2, que diz que: “Volumes iguais de quaisquer gases, nas mesmas condições de pressão e temperatura, contém o mesmo número de partículas”, trazendo para uma esfera Logística pode-se dizer: Os espaços disponíveis no CD, principalmente, os transformados a partir de antigas fábricas, ou ainda os adaptados, entre outros, cujos produtos a serem estocados acabam se espalhando, por onde houver espaço. Ocupando assim, de forma aleatória e sem lógica, como os gases, todos os espaços disponíveis no CD. Gerando assim, excesso de movimentações desnecessárias das empilhadeiras, que por sua vez, levam e trazem produtos e vasilhames pelos armazéns, conforme Figura 4.

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A. Avogadro, Journal de Physique 73 (1811) 58-76 Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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FIGURA. 4 – Layout atual3

3.6 Quadro de empilhadeiras O quadro de empilhadeiras aprovado para esse volume de inverno, é também bem reduzido. Consiste em 17 empilhadeiras de Garfo Simples e 3 empilhadeiras de garfo Duplo (GDI). As GDIs são usadas para descarga de carretas com produtos e carga de vasilhames. Os produtos retornáveis consistem cerca de 40% do volume vendido. Essas 20 empilhadeiras são movidas a combustão de GLP. Tendo, esse quadro de empilhadeiras, na sua maioria, a capacidade de empilhar 1000 Kg a 6 metros de altura. Já para os meses de verão o quadro contemplado seria de 23 empilhadeiras de garfo simples e 3 de Garfo Duplo, devido a maior volume de vendas e consequentemente maior giro e movimentação. As empilhadeiras são alugadas, bem como sua a manutenção que é feita no local sobre responsabilidade do fornecedor de empilhadeiras, a empresa Bauko. Os custos considerados por redução de empilhadeira estão listados na Tabela 1. TABELA 01 - Custos considerados por empilhadeira $/ Mês 5000 1500 800 200 6000

ALUGUEL COMBUSTÍVEL PEÇAS DE REPOSIÇÃO SERVIÇO DE REPOSIÇÃO OPERADOR DE EMPILHADEIRAS CUSTO UNITÁRIO DE EMPILHADEIRAS NÚMERO DE EMPILHADEIRAS GASTO TOTAL DE EMPILHADEIRAS

R$

13500 23 310.500,00 9

3.7 O Processo O Fluxo do processo atual está detalhado na Figura 5.

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FIGURA 5 – FluxoGrama dos Processos dos Fluxos T1 e T2.

3.8 Proposta Análise Técnica dos Sistemas de Armazenagem aplicados ao segmento de bebidas Os Sistemas de armazenagem analisados nos dois primeiros cenários desse trabalho são divididos em duas categorias, os Estáticos e os Dinâmicos, já no terceiro cenário foi proposto a categoria Automatizada. Estes sistema de armazenagem estão detalhados no Apêndice A. No geral, os sistemas estáticos, demandam uma maior necessidade de movimentação das empilhadeiras e tem um efeito colmeia maior. O que gera um maior gasto de combustível, devido as maiores distancias percorridas e uma maior necessidade desses equipamentos. Assim, esse trabalho visa encontrar alternativas para essa condição, compará-las qualitativamente e quantitativamente. Analisar a instalação de Sistemas Dinâmicos aonde os paletes se movem pela ação da força da gravidade ou pela energia gerada pela eletricidade. Ocasionando em menores necessidades da movimentação gerada pela empilhadeira. Porém exige uma necessidade de investimento em pistas e estruturas de armazenagem. Para cada Classificação de produto (tipo ABC) e tipo de embalagem existe um sistema mais adequado. Produtos da família da Água por exemplo, não podem ser auto empilhados, por condições restritivas, inerentes ao produto e à sua embalagem primária, conforme Tabela 2.

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TABELA 02: Indicação do sistema de Armazenagem de tipo de produto (ABC) por tipo de Embalagem e padrão indicado para empilhamento.

Cenário

A

Estáticos

Blocado

No piso

Est. Mov.

Rack Simples Duplo Drive in

Porta Palete Est. Fixa B C

Altura 1 2 2,75 3 1a4 1 a7 1 a7 1a6

Push Back Gravitacional Automatizado Shuttle Dinamicos

1a4 1a4 1a8

ABC

LATA

PET

RET

A/B A/B C/D

A/B A/B C/D

A/B A/B C/D

A/B A/B C/D

FAMÍLIAS ONE WAY ÁGUA

C/D

BAGS

CILINDROS

A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D

C/D C/D C/D C/D C/D C/D C/D C/D A/B A/B A/B A/B A/B A/B A/B A/B A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D A/B/C/D

Será tratado nesse estudo os sistemas de armazenagem aplicáveis ao segmento de Bebidas. São eles: sistemas estáticos: Blocados, Racks, “Drive-in” e Porta palete e os Dinâmicos: Flow Racks Gravitacionais para paletes e caixas e Sistemas Automatizados. Os sistemas automatizados autoportantes, não serão contemplados nesse estudo. Não existe um sistema perfeito que irá suprir todas as necessidades desse Centro de Distribuição. Mas sim, pode-se dizer que ao final do estudo, será obtido um conjunto de sistemas com potencial de melhora a integração dos macroprocessos logísticos nas diversas armazéns distribuídos pela Unidade Distributiva. Segundo a Tabela 3 existe uma análise qualitativa dos respectivos sistemas de armazenagem aplicáveis ao segmento de bebidas. TABELA 3: Seleção de Modo e Critérios de Avaliação de Sistemas Armazenagem de Paletes

Armazenagem em piso Custo por posição (US$) Densidade de armazenagem Acessibilidade Produtividade Controle de Estoque Gerenciamento de FIFO Viabilidade do tamanho da carga Facilidade de Instalação

Excelente Deficiente Superior a média Deficiente Deficiente Excelente Excelente

`Porta paletes de dupla profundidade 50 40 50 Superior a média Inferior a Média Médio Deficiente Excelente Médio Inferior a Média Superior a média Médio Deficiente Excelente Médio Deficiente Excelente Médio Inferior a Média Médio Médio Excelente Médio Médio Rack Estrutura aramadas

Estantes Portapaletes

Drive in 50 Superior a média Superior a média Médio Inferior a Média Inferior a Média Inferior a Média Médio

Drive -Through

Pallet Flow

Push Back

65 200 150 Superior a média Superior a média Superior a média Superior a média Superior a média Excelente Médio Excelente Médio Inferior a Média Médio Médio Inferior a Média Excelente Médio Inferior a Média Médio Médio Deficiente Médio

Fonte: FRAZELLE apud, Brito e Spejorim, (2010).

As alternativas propostas irão impactar nos respectivos macroprocessos envolvidos nos fluxos registrado na Figura 5 e detalhadas na Tabela 4. TABELA 4 – Descrição dos Cenários Propostos

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Cenário A: Alternativa A1 - Aumento da Capacidade de Armazenagem no Armazém 3: com a Implementação de Sistemas de Armazenagem Estáticos (Racks) – Com realocação do estoque de Água do Armazém 6 e 5 para o armazém 3. (Figura 6). Oportunidade de melhoria: O estoque 5 e 6 que acomodam produtos PETs e Águas, tipo A/B/C, acabam ficando afastados da área de expedição e carregamento de caminhões para a rota (T2). Ocasionando maiores deslocamentos entre armazéns.

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5

FIGURA 6 – Transferência de estoque 5 e 6 para 34

Metodologia Para essa análise dessa alternativa, será usado a metodologia da Distância Média, conforme Equação (1) 

Dm= (Dmin+ Dmax )/ 2

(1)

Onde a Dmin é a menor distância entre o ponto inicial da origem ao destino e Dmax a distância máxima. Estimando uma média de distância se todos os paletes fossem percorrer esse deslocamento conforme Figura 7. Aplicação Atual – Dmin: 75 m D Max 250 m D Med. = 162 m Proposta – Dmin: 40 m D Max 180 m D Med. = 110 m Melhoria de cerca de 32 % de redução nas distâncias percorridas A princípio, esse Armazém poderia continuar a ser usado para armazenar os produtos de Médio e Baixo giro, como os de alto valor agregado. Porém, com esse ganho de capacidade de quase 300% e cerca de 2000 posições. Devido a melhoria do piso e aproveitamento da altura disponível para empilhamento, veja as Figuras 8 e 9 e Tabela 5.

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FIGURA. 7 – Distâncias Mínima e Máxima, Atual e Proposta5

Pode-se com esse ganho de posições, incluir mais alguns tipos de produto, que hoje são armazenados no Armazém 5 e 6, que são as Águas e produtos as PETs, de menor giro do armazém 5. Assim, com o ganho de capacidade no 3, os Armazéns 5 e 6 podem ser liberados. O piso precisaria ser nivelado para esse empilhamento, pois em alguns pontos, devido a antigas instalações industriais, há alguns desníveis. Estima-se que 800 m² precisariam ser nivelados e preenchidos para que se possa aproveitar ao máximo a altura livre do pé direito desse prédio. Considerando um custo de nivelamento e preenchimento de piso a 200 R$/m², totalizaria R$ 160.000. Pela compra de 2700 Racks, a um custo unitário de R$ 100, mais R$ 270.000, perfazendo um total de R$ 430.000. Adicionando 15 % de imprevistos, totaliza R$ 494.500, conforme Tabela 10 compara. Os Racks, nas figuras 30 a 33, no apêndice, seriam utilizados para melhorar o aproveitamento do espaço disponível no armazém de produtos de algo valor agregado. Atualmente é usado sistema de estocagem blocado de 1 nível, Figura 8. Devido a características restritivas do piso, e de alguns tipos de produto e embalagens na formação dos paletes, eles não podem ser auto empilhados. Sendo que o pé direito proporcionaria um empilhamento de até 3 níveis.

TABELA 5 – Comparação de capacidade Atual e Proposta do Arm. 3

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FIGURA 8 -Arm. 3 – Atual – Blocado x Piso Prod. Alto Valor Agregado

FIGURA 9 - Arm. 3 Proposta - Racks Prod. Alto Valor Agreg. +PETs + Água

Alternativa A2 - Separação do Fluxo de Transporte Primário e Secundário (Carretas e Caminhões). Situação atual Como o fluxo do transporte primário das Carretas que chegam das Fábricas com produtos são coincidentes aos Fluxo dos transportes secundários, dos caminhões que retornam da rota, uma operação acaba interferindo na outra. Aumentando as filas, os tempos internos e a necessidade de distâncias percorridas das empilhadeiras no momento da descarga e carga de produtos e vasilhames que terão que retornar as fábricas. Ver Figura 10. Metodologia Aplicando princípios da teoria das filas, com dois Fluxos Diferentes interagindo entre si, nota-se muito mais variáveis que interagem entre si de forma complexas e aleatórias, como por exemplo: necessidades de volume, tempos de descarga, produtividade e frequência impactando em fila em todo o sistema. Essa fila indica gargalos no processo. Nesse caso o gargalo é criado por esses fluxos coincidentes e pelas docas em série, como observado nas filas, na Figura 11. As seguintes 3 alternativas serão propostas para essa situação. Alternativa A2.1 - Alteração no Fluxo de Retorno da Rota Descarga de produtos de retorno da rota e no procedimento (Alteração no local de descarga de retorno de produtos para o atual Picking) Aplicação

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Com a implementação da Descarga de produtos de retorno da Rota, num sistema tipo Fast Track – Ou seja, o produto que retorna da rota, é logo descarregado e conferido no chão e já é colocada no Stage de consolidação, para posterior retorno ao picking, que agora fica muito mais próximo. Os Motoristas, após descarga e conferência, recebem um relatório como documento comprovante dos produtos conferidos e em seguida se encaminham para a descarga de retornáveis no armazém 1, onde farão a prestação de contas após a conferência dos retornáveis. Veja os detalhes na Figura 12.

FIGURA 10 - Fluxos coincidentes Emp. Carretas, caminhões e ajudantes Rua 1 e Rua 2

FIGURA 11 - Layout esquemático Fluxo Atual do Retorno da Rota6

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FIGURA 12 - Layout esquemático Fluxo Proposto do Retorno da Rota7

Metodologia - Para essa análise, será usado a metodologia da Distância Média, que é 

Dm= (Dmin+ Dmax )/ 2

(1)

Aplicação – Conforme Figura 13, é calculado:

FIGURA 13 – Distâncias Mínima e Máxima, Atual e Proposta

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Retorno de produto da rota - Atual – Dmin: 160 m D Max 250 m D Med. = 205 m Retorno da rota no picking Proposta – Dmin: 10 m D Max 40 m D Med. = 25 m Melhoria de cerca de 88 % redução nas distâncias percorridas

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Alternativa A2.2 – Alteração de localização de docas de carga e descarga de produtos e vasilhames/Paletes com abertura de passagem para viabilizar a Rua 3 – Figura 14.

FIGURA 14 Adequações Civis para viabilizar a rua 3: Demolição para passagem de carretas

A separação do Fluxos de T1 e T2 é fundamental, conforme é mostrado na Figura 5, os macroprocessos de carga e descarga de carretas e caminhões, são separados e não devem interferir um outro. Alternativa A2.3 Implementação de Docas em paralelo, com Stage de carga e descarga de Carretas de Transferência e Caminhões de Rota com implementação de Docas em paralelo. Situação atual: Docas em Série

FIGURA 15 - Docas em “Série” – Distancias percorridas de descarga

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FIGURA 16 - Docas em “Paralelo” – Distancias percorridas de descarga

Segundo Brito e Spejorim, (2010), “As docas são o coração do Fluxo de materiais para dentro e para fora do armazém e devem ser projetadas visando minimizar os custos...” Assim, tendo a doca como coração do CD, é preciso garantir seu bom bombeamento, tendo fluxos contínuos, independentes. Um Fluxo de sangue com oxigênio e outro de gás carbônico. No CD, um Fluxo de Transporte Primário (carretas), outro de Secundário (caminhões). Assim é preciso que sejam independentes. O que não acontece atualmente, além de serem coincidentes possuem etapas de seus macroprocessos inter-relacionados. Esses gargalos internos causam atrasos, e como um impacta no outro, os dois se prejudicam mutuamente, numa espécie de sinergia maléfica. Esse atraso causa aumentos nas filas de T1 e T2. Aumentando os tempos internos e diminuindo as produtividades de Carga e Descarga de T1 e T2. Diminuindo a produtividade das carretas em toda a cadeia, gerando impactos externos e internos, ao CD. Aumentando a necessidade de deslocamentos das empilhadeiras ao ter que dar a volta para descarregar a carreta. Consequentemente, aumenta a necessidade de equipamentos e operadores de movimentação. Aumentando também os riscos de acidentes e perdas de produtos. Metodologia Para essa análise, será usado a metodologia da Distância Média, conforme Equação (1). 

Dm= (Dmin+ Dmax )/ 2

(1)

Aplicação Para o estudo atual foi estimado qual seria a distância percorrida ao descarregar uma carreta comparando as docas em série (atual) versus paralelo (proposta). Veja Figuras 15 e 16. Série - Atual – Dmin: 12 m D Max 71 m D Med. = 42 m Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

19

Paralelo -Proposta – Dmin: 10 m D Max 10 m D Med. = 10 m Melhoria de cerca de 76 % redução nas distâncias percorridas.

Cenário B: Alternativa B1- Uso de estruturas de armazenagem dinâmicas, tanto para paletes, como para caixas no retorno da rota. Situação atual: 

Produtos de retorno longe do picking; altos índices de perdas;



Vasilhames ficam muito espalhados, ocupando muito espaço;



Riscos de acidentes e impactos ergonômicos;



Alta necessidade de empilhadeiras para os deslocamentos horizontais nos atuais sistemas utilizados como o blocado.

Para essa Cenário foi avaliado a aplicação dos seguintes sistemas dinâmicos: Proposta: Sistema dinâmicos para paletes retornáveis – Figura 17.

FIGURA 17 - Área atual de vasilhames com esquema sugestivo do Sistema Dinâmico

Aplicação Produtos retornáveis de alto giro, vindo com paletes completos da rota serão acondicionados no primeiro nível, que tem uma pista inclinada levando os paletes completos de vasilhames vazios da esquerda para a direita. Como o palete é composto de vasilhames vazios, possui um peso relativamente baixo, cerca de 400 kg. Para alcançar o nível superior, a 2 metros, sugere-se o uso de transpaleteiras manuais ou elétricas. No nível zero, (ver figura 42, no apêndice A, Flow Rack para “Tipo B”) as caixas serão montadas em coluna, empurradas pelos roletes, e completadas na formação dos paletes no túnel de consolidação, sob o apoio da mesa de paletes pantográfica ver Figuras 18 e 19. Em seguida os paletes completos descerão pelos roletes e serão retirados no final do sistema por uma transpaleteira manual ou elétrica do lado oposto, representadas nas Figura 20.

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20

FIGURA 18 - Túnel de Consolidação de Retornáveis com mesa pantográfica (Sist. Din. Caixas no nível zero à esquerda e Paletes a direita no nível 0 e 1)

FIGURA 19 – Mesa pantográfica de paletes 9

FIGURA 20 - Transpaleteira Elétrica10 e Manual11

Na Figura 21 se localiza a proposta de onde se pretende fazer essa instalação. Enquanto que na Figura 52 do Apêndice A, foi feito o dimensionamento por bloco, para determinação do número de posições de acordo com a área disponível.

FIGURA 21 - Localização do sistema dinâmicos para Retornáveis vazios12

9

http:www.logismarket.ind.br/hgs-maquinas/mesa-extrabaixa/2512526667-1179618431 Manual de produtos da empresa BYD. 11 http://www.nimaq.com.br/arquivos/nimaq_NT_SFH1516.jpg 10

12

www.google.com/maps Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

21

Alternativa B2- Instalação do Sistema Dinâmico para produtos de Alto giro (Tipo A), no armazém de Latas, no armazém de Retornáveis Cheios e de Vasilhames e Produtos Retornáveis e (Chope e Cerveja e Refrigerantes). Metodologia Será utilizado a metodologia da Distância Média, que é conforme Equação (1), demonstrado na Figura 22. 

Dm= (Dmin+ Dmax )/ 2

(1)

Além do dimensionamento da capacidade atual e da proposta obtido através da estimativa da densidade calculada na Tabela 6. Através da densidade calculada, serão estimados quantos blocos existirão de dinâmicos e consequentemente a capacidade e o investimento necessário. Aplicação

FIGURA 22 - Medição das Distâncias Máx. e Min. entre Blocado e Sistema Dinâmico

Sistema Blocado: Entrada de Paletes – D min: 20 m D Max 42 m D Med. = 31 m Saída de Paletes – D min: 6 m D Max 31 m D Med. = 19 m Dmed. Total = D. med Entrada+ D. med. Saída

(3)

D med Total Blocado = 50 m Sistema Dinâmicos– Entrada de Paletes – D min: 8 m D Max 22 m D Med. = 15 m Saída de Paletes – D min: 6 m D Max 21 m D Med. = 14 m D med Total Dinâmico = 29 m Melhoria de cerca de 42 % redução nas distâncias percorridas TABELA 6 - Comparações entre Blocado e Sistemas Dinâmicos (para 1 Bloco) do Armazém de Latas Capacidade de armazenagem (Paletes) Área do bloco de armazenagem Densidade de paletes por armazenagem N. de SKUs Distância média Efeito colméia

BLOCADO DINÂMICO 165 210 105 105 0,6 2,0 6 21 49 29 alto Baixo

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22

Para as Latas será utilizado sistemas dinâmicos conforme Figuras 23 e 24, localizados no armazém de latas, conforme Figura 25.

FIGURA 23 - Situação atual e Sist. Dinâmico Gravitacional Esquematizado - Nível 0,1,2

FIGURA 24 - Esquema do sistema dinâmicos para Latas

FIGURA 25 - Localização do sistema dinâmicos para Latas e Retornáveis Cheios 3 Níveis

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23

Os Custos levantados para adequações civis foram mencionados abaixo na Tabela 7 TABELA 7 - Adequações civis necessárias para instalar Drive in Adequações Civis

Docas de T1 e abertura para o armazém 4: Abertura de passagem entre Arm. 3 e 4 Nivelamento de piso TOTAL

Custo estimado R$ 100.000 R$ 20.000 R$ 700.000 R$ 820.000

Cenário C: Alternativa C1: Área de demolição / Custo estimado A área de demolição, conforme Figura 26, é de 40.000 m².

Considerando o custo de

demolição, com bota fora, de R$ 100/m ² devido as condições de grande parte do material e a possibilidade de reaproveitamento em outro local. Resulta num custo total de cerca de R$ 4,1 M. Metodologia Dimensionamento da necessidade de posições palete através da consideração de política de estoque, venda atual e expectativa de crescimento de vendas para 15 anos, usando taxa de crescimento composta. Além das necessidades oriundas de possíveis estratégias comerciais ou logísticas, como incorporações de rotas de outros CDDs. Através do dimensionamento de posições palete e número de SKUs estimou-se as áreas operacionais necessárias, de acordo com o sistema de armazenagem e respectiva densidade de palete por área conhecida. Também através dessa regra, (ver Tabela 8), foram estimadas as demais áreas de apoio. Como estacionamento, administrativo, vendas, oficinas entre outras, e assim a área total de construção no novo CDD, bem como os investimentos envolvidos.

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24

FIGURA 26 Demolição do atual para Construção de um novo CD (em branco)13

Aplicação Dimensionamento do novo CD Atualmente, será considerado a venda diária, é em média de 2.000 paletes. Em dias de Verão escala picos de venda a 2.500 paletes. Para o dimensionamento, será considerado um tempo de 15 anos de crescimento a uma taxa de 3 % aa. O que em 15 anos nos dá uma venda no pico, de 4.000 paletes (com segurança), mantendo uma política de estoques média de 7,5 dias. A capacidade necessária para suprir essa venda no pico, daqui a 15 anos, usando a fórmula de Montante (4) para se determinar, seria de 30.000 paletes e enquanto que a atual cerca de 19.000. (Venda Atual Vo= 2500 paletes X 7,5 dias de estoque) A Vf – (Venda Futura) com Taxa de Crescimento anual (Composta) conforme Equação (4) Vf = Vo*(1 + i)^t

(4)

Onde i = 3 %; t = 15 anos; C = 2.500 paletes. Tem-se

Vf= 4.000 paletes * 7,5 dias = 30.000 paletes de necessidade de

armazenagem. Absorção de outras rotas, operações de Cross Docks e CDs Surge a possibilidade de absorver operações de Cross Docks, ou Rotas de outros CDs, ou até mesmo outro CDs inteiros. Diminuindo custos de Movimentação e Armazenagem e possivelmente Transporte dependendo da localização dos mesmos. Além dos outros custos de um CD, como administrativos e ainda ter a possibilidade de ganhos com venda do outro CDD, cujas rotas seriam transferidas para o novo CD automatizado proposto. O que poderia tornar ainda mais atrativa esta alternativa. Para este estudo será considerada a absorção de outra operação inteira de outro CDD, localizado no ABC. Sem considerar o ganho com a venda do mesmo, pois foi considerado um CD alugado, com uma operação terceirizada. Supondo a mesmo tamanho, ou seja, mesma venda e política de estoque. Perfazendo mais uma demanda de 30.000 paletes, o que totalizaria cerca de 60.000 paletes. Esses 60.000 paletes serão alocados em pistas automatizadas por alguns dos sistemas que serão mostrados a seguir. A densidade desse sistema, calculada em palete por m² é igual a 4. Pois tem-se 5 paletes de altura dividido por 1,25 m². Mas, ainda é preciso considerar um fator de distribuição de paletes de 60%, conforme Tabela 9 pois não foi considerado a área do picking e nem de outros sistemas blocados com menor densidade (retornáveis médio e baixo giro). Sendo assim, a área necessária para os 60.000 paletes seria igual a 25.000 m². Devido 13

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as características do terreno, sugere-se uma construção tipo retangular com dimensões de 125 por 200 m. Então das 60.000pp, serão necessárias 36.000 posições automatizadas para itens de alto giro (Tipo A) e 12.000 para posições no picking com estruturas dinâmicas.

FIGURA 27 - Localização indicada do futuro CD, com possibilidade de futura expansão14

FIGURA 28 - Estimativa de comprimento e largura do CD.

Custo estimado de Construção TABELA 8 – Dimensionamento de áreas e estimativa de custos

14

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26

TOTAL % Div. Área Área (m²) Custo ($R/m²) Custo TOTAL

Cd

100% 58333 R$ 24.444.444

R$

45% 25000 750 18.750.000

Estacionamento T1 e T2 e Manobra 25% 13889 100 R$ 1.388.889

Apoio

R$

20% 11111 200 2.222.222

Administrativo

R$

15% 8333 250 2.083.333

Estruturas automatizada de 5 níveis Nesses sistemas automatizados, por não haver necessidade de existir inclinação podese projetar ruas com uma maior profundidade. Para este estudo há disponível 150 metros em uma das dimensões, o comprimento. Descontando 50 m das áreas de Staging de Carga e Descarga, mais 20 m do Picking, restando 80 metros para instalação desse sistema. Nesses 80 metros pode-se projetar 3 módulos de 26 metros cada. Para 5 níveis precisase de 10 metros de altura livre mais uns dois para iluminação e sistema de incêndio, totalizando um CDD com pé direito de 12 metros. Cada módulo tendo uma capacidade de 26 paletes de profundidade. Com 5 de altura, e 14 de largura, multiplicando: Obtém-se 1820 paletes. Com 18 Blocos, atingem-se a capacidade necessária de 36.000 Posições Paletes. Como existem mais 12.000 posições de sistema dinâmico conforme Tabela 9 e Figura 29. TABELA 9 Custo Estimado de Sistemas de Armazenagem

Paletes Custo ($R/pal) Custo TOTAL

Sistema Aut. Prod. Tipo A 60% 36000 1500 63.000.000 R$ 54.000.000

Fator de distribuição de paletes 60000 R$

Blocado Tipo B 10% 6000 0

Staging 10% 6000 0

Dinâmico (Push Back) Tipo C e Picking 20% 12000 750 R$ 9.000.000

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27

FIGURA 29 Layout e Fluxo Básico – T1 e T2 e Mezanino Administrativo

Demais custos: Custo de WMS: R$ 1.000.000 + Imprevistos (1,5 %) R$ 1.000.000 Custo total do CD com demolição e tecnologia de armazenagem (WMS/ Sistemas de Arm.) + Imprevistos = R$ 60.000.000

4-Discussão dos Resultados Para as diversas alternativas listadas, dos respectivos cenários propostos, foram estimados os respectivos investimentos e prazos, conforme Tabela 10.

TABELA 10 - Investimentos

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28

CEN.

ALTERN ATIVA A1 A2.1 A2.2

A

A2.3

COMO

AONDE

Facilid. de implem.

Adequação e nivelamento do Piso e Intalação de ARMAZÉM 3 Racks/ Drive ins; Fechar Arm. 6 e 5 Alteração do local de descarga de retorno da PICKING rota de produtos Abertura da passagem para isolar o Fluxo de T1 RUA 3 . Implementação de Docas em paralelo com LATAS, RET. "Stage" de Carga e Descarga E PETS

Alta

Investimento R$

494.500

1 mês

R$

20.000

1 mês

R$

350.000

1 mês

R$

350.000

1 mês

R$

A

Implementação de estrutura dinâmica para Caixas e Paletes de vazilhames vazios

RETORNO DE VASILHAMES

Implementação de estrutura dinâmica para Paletes de Produtos+ Adequações civis

LATAS, RET. E PETS

Prazo de imp.

1.214.500

4 Meses

R$

1.732.500

3 Mêses

R$

4.240.000

6 Mêses

B1 B

B2

Média

B

R$

5.972.500 6 Mêses

A/B

A/B

R$

7.187.000

C

C

Demolindo, dimensionando futura operação e construindo novo CD automatizado

TODOS OS ARMAZÉNS

Baixa

R$

9 Mêses

92.569.444 18 mêses

Obtem-se através das devidas considerações feitas no Fator de Relação Dist X Emp relacionados na Tabela 11 as reduções por turno e por atividade, na respectiva Tabela 12. TABELA 11 - Cálculo de Redução de empilhadeiras e Custo de Empilhadeiras EMPILHADEIRA

CENÁRIO

ALTERNA TIVA A1 A2.1

A

Redução de distâncias percorridas

Fator de Relação da Dist. X Emp.

Redução de Emp. %

Redução de Emp. #

32%

0,05

2%

0,4

88%

0,05

4%

1,0

Red. de emp por cenário

Redução de custo mensal

Redução de custo ANUAL

R$

4.968

R$

59.616

R$

13.662

R$

163.944

2 A2.2

é mandatoria

NA

A2.3

76%

0,05

0,0 4%

R$

0,9

-

R$

-

R$

11.799

R$

141.588

R$

25.944

R$

311.325

R$

28.538

R$

342.457

2,3 B1 B B2 C

42%

0,2

8%

1,9 4

42%

0,2

9%

2,1

90%

0,4

36%

8,3

8

R$ 111.780

R$ 1.341.360

No Cenário A, estima-se a redução de 2 empilhadeiras, devido a diminuição de necessidade de deslocamentos entre os Armazéns 5 e 6 que foram agrupados com o 3 e também a melhoria da produtividade com os Fluxos de T1 e T2 separados e alinhados em docas paralelas e não mais em séries, interdependentes como eram antes. Já para o Cenário B, obteve-se uma redução de 4 empilhadeiras nessa estimativa. Os sistemas dinâmicos dentro do armazém, diminuem a necessidade de empilhadeiras fazendo os deslocamentos horizontais com relação ao sistema atual, o blocado. TABELA 12- Redução de empilhadeiras por turno e por atividades por Cenário

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29

QUADRO DE EMPILHADEIRA POR ATIVIDADE E POR TURNO NÚMERO DE EMPILHADEIRAS

LOCAL

ARM. 1 - RETORN. VAZIOS

ARM. 2 RETORN c/ Prod

ARM. 3 - PROD. ALTO VALOR AGREG

ARM. 4 - LATAS E PICKING

ARM. 5 MOOCA

ARM. 6 ÁGUA

TOTAL

CEN. C

ATUAL

ATUAL

ATUAL

CEN. A

CEN. B

CEN. C

1

1

1

0

0,25

0,25

4

3

3

2

1

1

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2

2

1

2

1

1

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

1

1

1

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

1

1

1

0

0

1

1

0

0

0

0

0

0

0,25

0,25

3

3

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

1

0

0

0

1

0

1

0

1

1

0

0

1

1

0

0

0,25

0

0

0

0,25

0

0

0

0,25

0,25

3

2

0

0

7

6

2

4

4

4

1

2

0,75 1,5

0,5

0

1,75 0,5

1,5

0

0,75

0,75

15

12

5

6

1

1

1

1

1

1

1

1

0,25 0,75 0,75

0

0,25 0,25 0,25

0

0,25

0,25

3

3

3

2

2

2

2

2

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2

2

2

2

4

4

4

4

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

4

4

4

4

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2

2

2

2

1

1

1

0

0

0,25

0,25

4

4

4

2

0

0

0

2

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

1

1

0

0

1

1

1

3

1

1

0

0

1

1

0

0

0,25

0

0

0

0,25

0

0

0

0,25

0,25

3

2

0

0

10

10

9

11

3

3

2

1

0,75 1,5

1,5

0

1,75 1,5

1,5

1

0,75

0,75

17

16

14

13

2

2

1

2

1

1

1

1

0,25 0,75 0,75

0

0,25 0,25 0,25

0

0,25

0,25

4

4

3

3

1

1

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

1

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

1

1

1

0

0

0

0

10

10

10

10

0

0

11

11

11

11

1

1

1

0

1

1

1

0

0

0,25

0,25

3

3

3

0

2

2

3

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

1

3

0

0

3

3

4

3

1

1

0

0

1

1

0

0

0,25

0

0

0

0,25

0

0

0

0,25

0,25

3

2

0

0

8

7

6

3

4

4

3

2

0,75 1,5

1,5

0

11,8 11,5 11,5 13

0,75

0,75

26

24

22

18

26

24

22

18

0,25 0,75 0,5

0,25 0,75

0,25 0,75 0,75

0,25 0,75 0,75

0

0

0

CEN. B

1

1

CEN. A

1

1

CEN. C

1

1

ATUAL

CEN. C

CEN. B

CEN. B

1

1

CEN. A

CEN. A

2

ATUAL

CEN. C

3

ATUAL

2

CEN. B

1

Descarga de Transporte Primário (GDI) Carregamento de Retornáveis (GDI) Descarga de Rota Transp. Sec. Carregamento de Rota Transp. Sec. Armazenamento/ FEFO Abastecimento Picking Movimentação interna TOTAL TURNO Descarga de Transporte Primário (GDI) Carregamento de Retornáveis (GDI) Descarga de Rota Transp. Sec. Carregamento de Rota Transp. Sec. Armazenamento/ FEFO Abastecimento Picking Movimentação interna TOTAL TURNO Descarga de Transporte Primário (GDI) Carregamento de Retornáveis (GDI) Descarga de Rota Transp. Sec. Carregamento de Rota Transp. Sec. Armazenamento/ FEFO Abastecimento Picking Movimentação interna TOTAL TURNO

CEN. A

Atividade

ATUAL

Turno

0,25 0,25 0,5

0,25 0,25

0,25 0,25 0,25

0,25 0,25 0,25

TOTAL

Obs. Considerar a quantidade de empilhadeiras final a maior entre os 3 turnos.

No Cenário C, com o armazém automatizado, existe uma necessidade ainda menor de empilhadeiras, a redução chega a cerca de 30%, ou seja 8 empilhadeiras. Essa redução foi baseada em cálculos da distância média realizado para as diversas alternativas, de cada cenário. Onde foi considerado uma redução do número de empilhadeiras em função da redução das distâncias percorridas. Ganhos secundários não contabilizados - Redução de consumo de GLP e consequente redução de emissão gases poluentes - Redução de consumo e geração de resíduos sólidos, como pneus, óleos e baterias. - Redução de Riscos de acidentes e melhoria da ergonomia - Redução de perdas, devido a menor movimentação interna de produtos. - Redução de tempos de carretas e caminhões (T1 e T2) Capacidade de Armazenagem As posições paletes ganhas nas diversas alternativas, que compõe os cenários, estão consolidadas na Tabela 13. Os respectivos ganhos de armazenagem foram calculados, levando em consideração, o fato de haver uma necessidade de terceirizar a armazenagem num momento de pico, (3 meses), a um custo de R$ 75 / palete (externo) e R$100/palete – Custo operacional de outro CD, levando em consideração operação de armazenagem e movimentação terceirizada. TABELA 13 – Redução de Custos com Armazenagem Terceirizada

Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

30

CEN.

ALTERN ATIVA

A2.1 A2.2 A2.3

Custo de Arm. Ext. Custo Armazenagem Custo Meses por + Mov. Palete Mês Terceiro ($R/ Armazenagem Ext. ano (R$/ palete) mês) ANUAL

Aumento de Posições Palete

AONDE

Adequação e nivelamento do Piso e Intalação de ARMAZÉM 3 Racks/ Drive ins; Fechar Arm. 6 e 5 Alteração do local de descarga de retorno da PICKING rota de produtos Abertura da passagem para isolar o Fluxo de T1 RUA 3 . Implementação de Docas em paralelo com LATAS, RET. "Stage" de Carga e Descarga E PETS

A1

A

COMO

1.000

75

R$

75.000

3

R$

225.000

-

R$

-

3

R$

-

-

R$

-

3

R$

-

-

R$

-

3

R$

-

R$

225.000

A

Implementação de estrutura dinâmica para Caixas e Paletes de vazilhames vazios

RETORNO DE VASILHAMES

1.500

R$

112.500

3

R$

337.500

Implementação de estrutura dinâmica para Paletes de Produtos+ Adequações civis

LATAS, RET. E PETS

4.680

R$

351.000

3

R$

1.053.000

R$

1.390.500

R$

1.615.500

R$

36.000.000

B1 B

B2

B

A/B

A/B

Cenário A e B juntos

A/B

C

C

Demolindo, dimensionando futura operação e construindo novo CD automatizado

TODOS OS ARMAZÉNS

30.000

100

R$

3.000.000

12

Com a soma de todos os ganhos, calculado em Excel os indicadores economicos do projeto. TABELA 14 – Total TIR e VPL e Payback i (taxa considerada) =

CEN.

ALTERN ATIVA A1 A2.1

A

A2.2 A2.3

COMO

AONDE

Adequação e nivelamento do Piso e Intalação de ARMAZÉM 3 Racks/ Drive ins; Fechar Arm. 6 e 5 Alteração do local de descarga de retorno da PICKING rota de produtos Abertura da passagem para isolar o Fluxo de T1 RUA 3 . Implementação de Docas em paralelo com LATAS, RET. "Stage" de Carga e Descarga E PETS

A

Prazo de imp. 1 mês

REDUÇÃO DE CUSTO TOTAL

TIR

15%

VPL

PAYBACK (ANOS)

R$

229.968 243%

R$ 293.917

1,0

R$

324.000

45%

R$ 356.958

1,0

4 Meses

R$

553.968

84%

R$ 747.134

1,5

4%

R$ 354.634

1,7

1 mês 1 mês 1 mês

Implementação de estrutura dinâmica para Caixas e Paletes de vazilhames vazios

RETORNO DE VASILHAMES

3 Mêses

R$

364.500

Implementação de estrutura dinâmica para Paletes de Produtos+ Adequações civis

LATAS, RET. E PETS

6 Mêses

R$

1.080.000

14%

-R$ 111.344

3,1

6 Mêses

R$

1.444.500

11%

R$ 243.291

2,7

R$

1.998.468

20%

R$ 3.924.066

2,3

R$ 36.108.000

27%

R$ 32.170.556

3,9

B1 B

B2 B

A/B

A/B

C

C

Demolindo, dimensionando futura operação e construindo novo CD automatizado

TODOS OS ARMAZÉNS

18 mêses

Obs. I = 20% payback simples. O cálculo do TIR %, VPL foi feito baseado no fluxo de caixa, conforme Tabela 15, considerando a taxa de juros i = 15%aa A determinação do tempo de Payback para os respectivos cenários, foi feita graficamente conforme Figura 30, através do Fluxo de caixa acumulado. Na região circulada, que os respectivos gráficos de cada cenário encontram o eixo horizontal, é aonde deve ser determinado o Payback, tempo de retorno de cada investimento. TABELA 15 – Resumo Indicadores Financeiros e Fluxo de caixa dos Cenários

Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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dmax

i (taxa considerada) =

15%

FLUXO DE CAIXA

CEN.

ALTERN ATIVA

Prazo de imp.

Investimento

A1

R$

494.500

1 mês

A2.1

R$

20.000

1 mês

A2.2

R$

350.000

1 mês

A2.3

R$

350.000

1 mês

A

R$

B1

R$

1.732.500

B2

R$

4.240.000

B

A/B

A/B

C

C

A

B

REDUÇÃO DE CUSTO TOTAL

TIR

VPL

PAYBACK (ANOS)

0

1

2

3

4

5

R$

229.968

83%

R$ 399.439

1,2

-R$

264.532 R$

229.968 R$

229.968 R$

229.968 R$

229.968 R$

229.968

R$

324.000

62%

R$ 609.098

2,3

-R$

477.000 R$

324.000 R$

324.000 R$

324.000 R$

324.000 R$

324.000

R$

553.968

69%

R$ 1.115.454

1,5

-R$

741.532 R$

553.968 R$

553.968 R$

553.968 R$

553.968 R$

553.968

3 Mêses

R$

364.500

4%

-R$ 419.514

1,7

-R$

1.641.375 R$

364.500 R$

364.500 R$

364.500 R$

364.500 R$

364.500

6 Mêses

R$

1.080.000

14%

-R$ 79.672

3,9

-R$

3.700.000 R$

1.080.000 R$

1.080.000 R$

1.080.000 R$

1.080.000 R$

1.080.000

R$

5.972.500 6 Mêses R$

1.444.500

11%

-R$ 499.187

3,7

-R$

5.341.375 R$

1.444.500 R$

1.444.500 R$

1.444.500 R$

1.444.500 R$

1.444.500

R$

7.187.000 9 Mêses R$

1.998.468

19%

R$ 616.268

3,0

-R$

6.082.907 R$

1.998.468 R$

1.998.468 R$

1.998.468 R$

1.998.468 R$

1.998.468

R$ 92.569.444 18 mêses R$ 36.108.000

27%

R$ 28.470.172

3,5

-R$

92.569.444 R$

36.108.000 R$

1.214.500 4 Meses

36.108.000 R$ 36.108.000 R$

36.108.000 R$ 36.108.000

FIGURA 30 - Valor acumulado (5 anos) para determinação do Payback Simples

5-Conclusões Todos os cenários propostos cumprem plenamente com o objetivo central do trabalho. Melhorando a produtividade das empilhadeiras, com a redução do quadro das mesmas e consequentemente obtendo a redução de operadores de empilhadeiras. Além desse cumprimento do objetivo central do trabalho, algumas alternativas tem atrativos indicadores Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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financeiros, como demonstrado na Tabela 15. Sendo feitas as devidas adequações, o desenvolvimento desse trabalho tem uma aplicabilidade bem ampliada. Sendo aplicável a empresas produtoras de bens de consumo com uma rede ampla de SKUs, perecíveis, ou não, ou ainda no segmento varejista no geral. Todo este estudo, foi baseado em fatos reais, observados durante a visita técnica, mesclados com considerações adquiridas ao longo de experiência no mercado brasileiro de distribuição de bebidas associado à algumas estimativas financeiras de custos unitários de adequação e ganhos de movimentação e armazenagem. O cenário A, tem um foco concentrar a armazenagem atual dos diversos tipos de produtos espalhados entre 6 armazéns e na separação dos fluxos internos de carretas e caminhões. Propondo no geral, uma operação mais integrada e enxuta. Para o Cenário B, especificamente, apesar de ter uma TIR menos interessante, dos cenários apresentados, cerca de 11 % segundo a Tabela 15, também propricia outros benefícios qualitativos. Devido ao aumento da capacidade de armazenagem coberta de paletes retornáveis vazios, pode-se dizer que existe um impacto positivo para sociedade e para os trabalhadores em questão de saúde pública. Uma vez que com essa nova capacidade, não seria mais necessário, armazenager essas embalagens, que retornaram para as fábricas, sob as intempéries do tempo. Como é bem sabido essa armazenagem em locais descobertos, desses tipos de vasilhames, acumulam água parada em épocas de chuva, mais precisamente, durante o verão. Tornando um local ótimo para a proliferação da Dengue. Pode-se dizer que os cenários A, B são complementares, podendo ser ambos realizados em ao mesmo tempo ou em duas fases diferentes, com melhoria na produtividade interna das movimentações das empilhadeiras. Porém os indicadores financeiros precisariam ser revisados caso sejam em momentos diferentes, pois com a implementação do Cenário B, existiria um novo ponto de partida, obtido pelos ganhos do Cenário A. Já o Cenário C, é excludente com relação ao A e B, ou seja, caso opte-se pelo C, não seria necessário implementar A e B, a não ser que fosse, um primeiro momento o cenário A/B, e depois de um tempo considerável, como 5 ou 10 anos por exemplo, reavaliar o Cenário C. Adotando-se o Cenário C, seria necessário um estudo específico para um planejamento mais apurado do desenvolvimento do projeto. Viabilizando a execução das demolições e junto com as construções, minimizando ao máximo o impacto da operação atual. As alternativas propostas baseadas nas Boas Práticas de Estocagem, para todos os cenários descritas, como visto, contribuem para a redução de movimentações em excesso com Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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as empilhadeiras, entre os armazéns e dentro deles, também. Consequentemente obtem-se uma redução de perdas, pois tendo menos movimentações internas das empilhadeiras, nos processos de Carga e Descarga, Armazenagem, FEFO, movimentação entre CDs entre outras, existe menos possibilidades de acidentes. As perdas por rompimento do prazo de validade também tendem a diminuir, já que com os produtos agrupados em um único endereço e com a operação mais enxuta, fica mais fácil o controle do F.E.F.O. dentro do CD. Com uma menor distância percorrida e menor número de empilhadeiras, existe ainda, uma menor emissão de gases e também redução na geração de residuos, como pneus e óleo queimado, tendo portanto impacto ambiental bem menor, além de uma operação mais limpa e organizada. O tunel de consolidação de paletes, com o retorno de vasilhames da rota, também proporciona uma melhoria da ergonomia na montagem de paletes retornáveis, devido as mesas pantográficas para o suporte e montagem dos mesmos, sem a necessidade de abaixar com peso, evitando movimentos que possam lesionar a coluna ou membros do corpo. Assim, todos os cenários poderiam ser implementados, agrupados ou não, em diferentes momentos de acordo com estratégia da empresa. Analisando os cenários na Tabela 14 nota-se que o cenário A tem uma TIR alta e o B Baixa, assim, uma alternativa muito válida, seria agrupar os dois cenários. No cenário A/B foi obtido uma TIR razóavél, cerca de 20%, com VPL de R$ 3.924.066 além de tempo de retorno em cerca de 2,5 anos. Tornando-se um projeto interessante financeiramente e com grandes benefícios para a operação. Portanto pode-se considerar essa proposta dos dois cenários juntos, um novo cenário recomendável para a diretoria da empresa avaliar. E, num segundo momento, após o tempo de retorno dos benefícos financeiros, ou seja, após 5 anos seria prudente refazer o estudo de viabilidade do cenário C, com dados e considerações atualizados. Porém, antes de qualquer conclusão para direcionamento de qualquer investimento, julga-se prudente alinhar as Estratégias de longo prazo de Marketing, com as de Produção e de Logística na empresa para determinar e priorizar investimentos na Rede de Distribuição ou Produção. Através de uma revisão geral da Malha de Distribuição, elaborando um Plano Mestre, levando em conta toda as integrações dos elos entre si, ou seja entre Fábricas (nacionais e importadas), CDs e Cross Docks e respectivos Pontos de Vendas. Buscar também integrar as estratégias, táticas comerciais e operativas da empresa, determinando o crescimento de cada família de produtos. Podendo ainda simular cenários propostos e avaliar impactos em toda Supply Chain. Essa visão integrada da Rede de distribuição, conferiria, portanto, uma visão Macro de Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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toda a rede, alinhando as estratégias da empresa com a realidade atual e a projetada para o futuro. Obtendo uma matriz de prioridades de investimentos entre os diversos CDs. Esse estudo, também proporcionaria a determinação da importância e a necessidade de capacidade de armazenagem e giro de cada CD. Até chegar em uma visão micro, chegando, ainda num ponto mais focado interno aos CDs que seria a aplicação básica dos princípios de Boas Práticas de Estocagem, incluindo o balanceamento do Layout do Armazém e do Picking, segundo Curva de Venda de produto A/B/C (inteiro e misto) agrupado por família (tipo de embalagem), considerando um sistema de armazenagem apropriado para cada tipo. Assim, através desses estudos, se desenharia um quadro completo das condições de priorização das unidades que necessitam de investimento para ampliação para uma adequação a uma nova realidade comercial. Um novo desenho para o picking também seria indicado, de acordo com o cenário utilizado. Não faz sentido ter toda uma estrutura empregada para o Recebimento, Armazenagem, e não ter um sistema de picking condizente. O picking passaria a ser o gargalo natural do processo. O fato de que o atual picking é relativamente grande e ocupa cerca 50 % da área do galpão 4, diminui a capacidade de armazenagem do armazém. Também diminui muito a produtividade dos ajudantes, que hoje é cerca de 4 paletes/homens/ hora. Esse número poderia chegar até em 7, podendo ter até uma maior complexidade de SKUs. Mas para tanto, precisaria implementar as Boas práticas de Armazenagem/Picking também. Podendo até usar sistemas de separação tipo Flow Racks para os produtos tipo C e D, ver Figura 43, do apêndice A. Assim obtém-se uma maior concentração de SKUs por m². Diminuindo as distâncias percorridas pelos ajudantes, que passariam a usar mais as paleteiras. Quebrando um grande paradigma, ao propor uma mudança na forma com que confeccionam os paletes mistos hoje. Aonde o mesmo se dirige ao produto sem levar o palete junto, e assim conforme a lista de separação vai indicando, o ajudante vai percorrendo os respectivos corredores procurando os produtos a serem pegos e acomodando os mesmos, em seu corpo, conforme consegue. Com uma maior densidade de produtos, ele poderia levar o palete misto mais perto do produto, pegá-lo e dar sequência ao processo, sempre levando o palete consigo. Como num supermercado. Seria também interessante, testar a viabilidade do uso de tecnologias de picking que deixam as mãos livres, como o picking by voice ou até sistemas de separação automatizados entre outros como o layer picker, que associado ao picking tradicional pode agilizar muito o processo, quando se tem múltiplos inteiros, da quantidade de caixas por camada de formação do palete misto. Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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Assim após todas essas considerações e análises realizadas nesse estudo, criou-se condições de deslumbrar uma bela paisagem da situação proposta, mais colorida e contrastada sobre os diversos pontos dos cenários desenhados. Através de todo referencial teórico, com descrição de sistemas de armazenagem e tecnologias de movimentação e armazenagem. Além de uns exemplos práticos de aplicações matemáticas, da metodologia da distância média, por exemplo, para comparação de layouts, relacionando isso a produtividade das empilhadeiras. Cria-se assim, melhores condições para que a direção da empresa possa decidir com mais clareza. Visando obter uma operação mais enxuta e produtiva ao longo dos próximos anos.

Referências Bibliográficas BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/ Logística empresarial, Trad. Raul Rubenich - 5ª ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. BRITO, I.J. & SPEJORIM, W. Gestão Estratégica de Armazenagem, IESDE – Curitiba - Brasil S. A., 2010. FRAZELLE, E. H & GOELZER, P.G. – Distribuição de Classe Mundial – trad. Gláucia r. Fernandes, São Paulo – IMAM, 1999. GRAVES, R. J. – Métodos Quantitativos aplicados a Intralogística – trad. Adriana A. Moura São Paulo IMAM 2008. KIND, D. A. - Como Reestruturar a ESTOCAGEM, trad. Sônia de Sá Barbosa Mello – São Paulo – SP – IMAM, 1998.

APÊNDICE A – Sistemas de Armazenagem Sistemas de Armazenagem Estáticos Sistemas Blocados

Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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Os sistemas blocados consistem no auto empilhamento dos paletes, agrupados por SKUS e famílias de embalagem. Sem nenhuma estrutura de armazenagem para acomodar os mesmos os paletes são empilhados com 1, 2, ou 3 paletes de altura conforme seus requisitos de empilhamento. Conforme Figuras 30 a 33 bem demonstram.

FIGURA 30 - Sist. Blocado – Vista Frontal

FIGURA 32 - Sist. Blocado – vista Sup.

FIGURA 31 - Sistema Blocado – vista Lateral

FIGURA 33 -Sistema Blocado – vista Estoque

É usado para estocagem de latas, retornáveis e pets (que suportam o empilhamento, devido as características da embalagem, e para produtos de maior giro. (Tipos A/B).

Drive In/ Drive Thru Nesse sistema, existe uma estrutura metálica fixada no chão para acondicionar os paletes. As empilhadeiras entram com os paletes dentro dessa estrutura para alocar os mesmos em suas respectivas posições. Entrando de um lado e retirando do mesmo. Assim o primeiro a ser colocado na rua é o último a sair. Ver figuras 34 e 35. Também, existe uma outra modalidade o Drive Thru, onde ele pode ser abastecido e retirados dos dois lados opostos. Seu efeito colmeia é considerado alto, pois a rua inteira tem que ter o mesmo SKU, o que pode bloquear os espaços para demais itens. No Drive-Thru, existe uma maior facilidade para gestão do prazo de validade dos produtos, assim como o controle do FEFO, pois pode ser acessado pelos dois lados. O primeiro a ser colocado é o primeiro a sair. Por outro lado, possui uma velocidade de armazenagem reduzida, pois a manobra com a empilhadeira para ir dentro da estrutura deve Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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ser feita com velocidade reduzida.

FIGURA 34 -Sistema Drive In

FIGURA 35 - Sistema Drive In - Vista Frontal

Sistema de Armazenagem Estático tipo porta palete. São estruturas fixas metálicas que abrigam o palete. Podem ter entrada única ou dupla. Conforme demonstrado na Figura 36. Basicamente é como se fossem estruturas de Drive In com somente uma posição palete de profundidade. Tem um efeito colmeia baixo, possui sua configuração espacial permite colocar um SKU em cada endereço.

‘ FIGURA 36 - Sistema Porta Palete Duplo – Vista Frontal e Vista Lateral

Montantes sobre paletes ou Raqueados São estruturas portáteis metálicas que abrigam o palete. Como possuem colunas em todos os lados, permite que quase, qualquer tipo de produto seja auto empilhado nessas condições. Uma vez que o esforço dos paletes que estão nos níveis superiores é absorvido por essa estrutura metálica. Conforme Figuras 37 a 40. Para economizar espaço, devido a características físicas, os mesmos são guardados um dentro do outro. O que gera uma maior necessidade de movimentação: Um movimento para tirar o Rack desse local de armazenagem, mais um movimento para colocar o palete com o produto nele, mais um movimento para

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aloca-lo no estoque. Porém, uma boa prática pode ser adotada para agilizar o processo de armazenamento: antecipar a preparação dos racks, deixando prontos, já empilhados, no local aonde serão armazenados. Então, é só colocar o palete dentro do mesmo, já no local previamente definido. Porém essa estratégia só é válida para endereços com uma ou poucas posições de profundidade, geralmente usada para produtos de muito baixo giro (Tipo C) e produtos que não podem ser auto empilhados, como a água, devido a suas características intrínsecas ao produto.

FIGURA 37 - Sist. Rack – Vista Lateral

FIGURA 38 - Sistema Rack – Vista Frontal

FIGURA 39 - Sist. Rack – Detalhes

FIGURA 40 - Sist. Rack – Vista Estoque

Outra grande facilidade do rack é sua flexibilidade, pois o pode acompanhar mudanças de layouts mais facilmente do que estruturas fixadas no chão. Sistemas de Armazenagem Dinâmicos Pistas inclinadas com Roletes – Flow Racks ou Carton Flow Estrutura metálica tipo prateleiras, feitas por colunas e longarinas e travessas interligadas entre si com pistas de roletes dinâmicas internamente, podendo ser inclinadas ou não. Esse sistema facilita o fluxo contínuo de caixas. O Flow Rack de Caixas, ou Carton Flow, é usado normalmente no picking para produtos de baixo giro, (Latas e Caixas) devido as características do fundo da embalagem, Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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como são retas, facilitarem o escoamento das mesmas pelas pistas com roletes, que são curvos. O Flow Rack tem como objetivo principal, aumentar a produtividade por economizar espaço no picking, pois consegue por uma maior quantidade de SKUs por área, além de ganhos secundários como melhoria da ergonomia dos ajudantes que montam os paletes mistos. Já que tem acesso a diversos SKUs num espaço relativamente pequeno, comparado ao sistema básico que ocupa 1 sku por palete no chão. Porém, nesse estudo não será contemplado sua utilização para o Picking, mas sim para a consolidação do Retorno de Retornáveis, que precisam ser agrupados conforme o tipo e tamanho de embalagem além do sabor em diferentes paletes, ver Figuras 41 a 4415. Depois de completos, são movimentados para o estoque e em seguida são carregados de volta para as fábricas, aonde serão reprocessados. Para essa utilização de consolidar e montar os paletes retornáveis, com o agrupamento do retorno dos vasilhames da rota, não será utilizado pistas inclinadas no primeiro nível. No primeiro nível, a proposta seria ter pistas horizontais para caixas, que são organizadas e empurradas em colunas, como mostra a Figura 42. Os ajudantes montam as caixas nos paletes e vão empurrando os mesmos em direção ao final da pista conforme forem acabando. Os paletes que vierem prontos da rota, podem ser colocados diretamente no segundo nível, que tem uma pista de roletes, inclinada, que direcionará os mesmos para o setor de armazenagem.

FIGURA 41- Flow Rack “Tipo A”

FIGURA 43 - Flow Racks para “Tipo C”

FIGURA 42 - Flow Rack para “Tipo B”

FIGURA 44 - Flow Racks “Tipo Chope”

Pistas inclinadas com Roletes – Sistemas Gravitacionais Esse sistema é composto por estruturas de armazenagem semelhante ao sistema 15

Fontes acervo pessoal Hugo Cia, 2015 Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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estático tipo Drive in. Porém, internamente, cada rua é dotada de pista com roletes que servem para movimentar os paletes. Abrigam no máximo, com segurança para esse tipo de produto, 15 paletes. Assim, os paletes são abastecidos de um lado e retirados pelo outro, conforme Figura 23 e 24. Quando um palete é retirado por completo, aciona-se o gatilho do separador de paletes, que libera a decida do próximo, como demonstrado no esquema da Figura 48 do apêndice. Uma inclinação nas pistas dos roletes, de até 2 a 4 %, dependendo do peso, se faz necessária para que os paletes consigam descer numa condição estabilizada. Os paletes também precisam estar em boas condições para que não fiquem travados no meio da pista, figura 46. Também é necessário um sistema de controle de velocidade, para os primeiros paletes que são colocados, não adquiram muita velocidade, o que poderia impactar em quedas de caixas ou acidentes, Figura 47.

FIGURA 45 -Sist. Dinâmico Gravitacional - Vista Lateral

FIGURA 46 - Sistema Dinâmico Gravitacional - Vista Frontal e Pistas 16

FIGURA 47- Sistema Dinâmico Gravitacional, Detalhe do freio, Redutor de velocidade e rolete 17 16 17

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FIGURA 48 - Sist. Dinâmico Gravitacional - Detalhe do Gatilho do Separador de paletes18

O Efeito colmeia para esse sistema de armazenagem é considerado reduzido, já que em cada nível das pistas pode-se colocar um SKU diferente. Existe independência dos níveis, diferentemente do sistemas estáticos anteriormente vistos. As distancias provenientes das movimentações também são reduzidas, uma vez que os paletes se movem ao invés das empilhadeiras terem que fazer isso. Assim para esse tipo de sistema, existe uma menor necessidade de empilhadeiras para efetivar as decorrentes movimentações inerentes ao processo e para o controle do Shelf life dos produtos.

Push Back Já nesse sistema, semelhantemente às estruturas metálicas para sustentação mecânica dos paletes, existe um conjunto de molduras e trilhos, que fazem os paletes deslizar sobre estes. Os paletes são acondicionados e retirados pela mesma posição, Assim o primeiro que é colocado, é o último a sair. Veja a figura 49,50 e 51. Devido ao esforço que a empilhadeira tem que fazer ao colocar, é indicado somente para produtos tipo C, pois sua profundidade máxima recomendada seria de 3 a 4 paletes.

18

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42

FIGURA 49 -Sistema Dinâmico Push Back

FIGURA 50- Sistema Dinâmico Detalhe do trilho PB19

FIGURA 51 - Sistema Dinâmico Push Back Visão Frontal e Lateral

FIGURA 52 – Esquema do bloco com Sist. Dinâmico e respectivas distancias (m)

19

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FIGURA 53 - Layout esquemático proposta no Arm. 2

FIGURA 54 - Layout esquemático proposta na rua 1

Sistema Automatizado Pistas com Shuttle Automação segundo Graves (2008): é a tecnologia que se refere à aplicações de dispositivos eletromecânicos e sistemas baseados em computadores para operar e controlar produção e atividades de serviço. O Sistema AS/RS altamente flexível e recomendado para produtos de alto giro, tipo A e tipo B. Esse sistema possui estruturas de armazenagem tipo o Sistema Drive in, porém com pistas para que os Carrinhos Eletroeletrônico deslizem sobre ela e carreguem os paletes. Oferecem um menor risco, pois diminui a movimentação manual com empilhadeiras. Permite um melhor aproveitamento do espaço ocupado, tendo um baixo efeito colméia e ainda mais que não precisa de corredores para as empilhadeiras, uma vez que os paletes são movidos pelo carrinho, figurado abaixo em 55 a 57. O módulo do carro satélite é composto por duas unidades, o sistema de veículo (Orbiter) e uma estação de acoplamento, que é feita de aço e formatada especialmente para o armazenamento em canal.

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FIGURA 55- Sist ema Dinâmico Pista com Carro Satélite - Sistema Orbiter da Schaefer20

A estação de acoplamento e o veículo, o Orbiter, formam uma unidade de carro satélite que se deslocada pelas pistas do armazém com velocidade e flexibilidade. As estantes onde o sistema de veículo é utilizado possuem um console de centralização instalado na parte frontal.

FIGURA 56 -Sist. Din. Aut. – Carro Satélite21

FIGURA 57 - Pista do Sistema Orbiter22

De maneira conjunta, as empilhadeiras trabalham junto com os Orbiters. Primeiramente, coletam a estação de acoplagem, incluindo o orbiter, e colocam-na no console de centralização da estante. Em seguida, as empilhadeiras coletam os paletes a serem armazenados e os alocam sobre orbiter. O Orbiter, por sua vez os transportam de forma segura e rápida para o local já pré-determinado, enquanto a empilhadeira busca o próximo palete ou o mesmo chega pelo sistema de alimentação. O número de Orbiters, na Figura 59, dependerá da necessidade de velocidade de entrada e saída de produtos. Os comandos de condução comunicam-se com o veículo por um controle remoto sem fio. A Alimentação é elétrica por baterias recarregáveis, evitando custos de descarte e substituição das mesmas. O mecanismo do conjunto é “limpo”, sem a necessidade de óleos em sistemas hidráulicos, ideal para produtos alimentícios e bebidas. Para uma solução completa, utiliza-se modelos de transportadores automatizados, como do de correias e de roletes eletromecânicos ou sistema pneumáticos com correias inferiores aos roletes com ar comprimido conforme Figuras 60 e 61.

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http://www.ssi-schaefer.com.br/sistemas-logisticos/armazem-automatizado/sistema-orbiter-da-ssischaefer.html 21 http://www.ssi-schaefer.com.br/sistemas-logisticos/armazem-automatizado/sistema-orbiter-da-ssischaefer.html 22 http://www.ssi-schaefer.com.br/sistemas-logisticos/armazem-automatizado/sistema-orbiter-da-ssischaefer.html Trabalho de Conclusão de Curso — CELOG T-18 — Agosto / 2015

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FIGURA 58 - Sist. Aut. c/ múltiplas correias 23

FIGURA 60 – Sist. Aut. Correntes de ar25

FIGURA 59- Sist. Aut. com carrinhos (ARRS). 24

FIGURA 61 – Sist. Aut. com acumuladores26

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https://www.intelligrated.com/pallet-conveyor-systems https://www.intelligrated.com/asrs-solutions 25 https://www.intelligrated.com/accumulation-pallet-conveyors#air-chain-conveyor 26 https://www.intelligrated.com/accumulation-pallet-conveyors 24

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